CN117715713A - 连续模和使用了连续模的加工方法 - Google Patents

Abstract

【课题】在连续模中，能够与带状薄钢板的宽度的大小无关地控制或调整带状薄钢板的自重所致的移位。【解决手段】连续模(1)具备上模(3)及下模(4)，用于加工带状薄钢板(F)的一个工作台包括：侧引导件(61A、61B)，其在输送方向上引导带状薄钢板(F)的一侧的侧部；以及升降器(63A、63B)，其与侧引导件(61A、61B)分别对应地配置，将带状薄钢板(F)抬起，升降器(63A、63B)分别具有推压带状薄钢板(F)的下表面的推压部(79A、79B)，各侧引导件(61A、61B)具有抵接于带状薄钢板(F)的上表面的抵接部(70A、70B)，抵接部(70A、70B)被配置成在输送方向上夹着推压部(79A、79B)，且位于比各自对应的推压部(79A、79B)的前进位置靠下方处。

Description

连续模和使用了连续模的加工方法

技术领域

本发明涉及用于从间歇地输送的带状薄钢板冲裁出薄板片的连续模及使用了该连续模的加工方法。

背景技术

以往，作为用于马达铁芯等的层叠铁芯的制造装置，已知有连续模。在连续模设置有对由电磁钢板构成的带状薄钢板(带钢材)依次实施必要的加工的多个工作台。在各工作台中，根据需要进行导向孔(定位用孔)的冲裁、内形(槽、齿等的内部形状)的冲裁、铆接部的形成、粘接剂的涂布等。由此，在连续模内输送的带状薄钢板中，构成层叠铁芯的各薄板片的形状连续地形成。最终从带状薄钢板冲裁出外形的薄板片在连续模中以层叠规定片数的状态被固定，由此完成层叠铁芯。但是，也可以是，在连续模中以独立的状态制造各薄板片，在连续模外将这些薄板片以层叠规定片数的状态固定。

当在连续模内输送带状薄钢板时，必须适当地控制或调整带状薄钢板的自重(重力)所致的移位(或变形)，以免产生与连续模的周边部的干涉(即，意外的抵接或摩擦等)。

另一方面，在使用了连续模的层叠铁芯的制造中，从原材料的成品率的观点出发，优选进一步减少薄板片被冲裁出之后的剩余材料。若为了减少剩余材料而增大带状薄钢板中的与薄板片对应的部分的比例，则剩余材料的刚性会降低，容易产生由剩余材料的自重引起的移位(进而是与连续模的周边部的干涉)。尤其是，若带状薄钢板的宽度增大，则更容易产生此种因自重所致的移位。

作为用于稳定地输送带状薄钢板的技术，例如已知有使用输送引导装置的技术，所述输送引导装置包括：滑动单元，其具有配置成能够在相对于带状薄钢板的输送方向垂直的方向上移动的滑动部件，且利用该滑动部件来支承带状薄钢板的侧部；以及驱动机构，其使该滑动部件在垂直方向上进行动作(参照专利文献1)。

在该现有技术中，带状薄钢板的两侧部(与输送方向垂直的方向的两端)由成对的滑动部件按压。由此，该带状薄钢板成为其宽度方向中心上升而挠曲成山状的环状。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开2012-143793号公报

发明内容

发明所要解决的课题

在所述专利文献1所记载的现有技术中，成对的滑动部件间的距离相当于带状薄钢板的宽度，因此被滑动部件按压的范围(即，挠曲成山状的范围)受带状薄钢板的宽度的大小影响。

因此，在所述现有技术中，若带状薄钢板的宽度变大，则根据带状薄钢板的刚性的程度，可能产生难以使带状薄钢板变形为所期望的形状(即，难以适当地控制或调整带状薄钢板的自重所致的移位)的情况。

鉴于以上的背景，本发明的课题在于提供一种与带状薄钢板的宽度的大小无关，均可控制或调整带状薄钢板的自重所致的移位的连续模以及使用了连续模的加工方法。

用于解决课题的手段

为了解决上述课题，本发明的一种方式为一种连续模，其用于从间歇地输送的带状薄钢板冲裁出薄板片，其构成为，所述连续模设置有多个工作台，所述多个工作台分别对所述带状薄钢板的与各所述薄板片对应的部分实施加工，所述连续模具备上模和下模，所述上模和下模夹着在所述多个工作台中加工的所述带状薄钢板，所述多个工作台中的至少一个工作台包括：第一侧引导件和第二侧引导件，其在所述带状薄钢板的输送方向上彼此隔开间隔地配置，对所述带状薄钢板的一侧的侧部进行引导；以及第一升降器和第二升降器，其分别与所述第一侧引导件和第二侧引导件对应地配置，将所述带状薄钢板抬起，所述第一升降器和第二升降器具有分别推压所述带状薄钢板的下表面的第一推压部和第二推压部，所述第一推压部和第二推压部各自能够在前进到上方的前进位置和后退到下方的后退位置之间移动，所述第一侧引导件和第二侧引导件具有分别抵接于所述带状薄钢板的上表面的第一抵接部和第二抵接部，所述第一抵接部和第二抵接部配置成在所述输送方向上夹着所述第一推压部和第二推压部，并且位于比各自对应的所述第一推压部或第二推压部的所述前进位置靠下方处。

根据该方式，能够与带状薄钢板的刚性的降低无关地控制或调整带状薄钢板的自重所致的移位(即，距下模的上表面的分离距离)。

在上述方式中，优选的是，所述第一侧引导件和第二侧引导件之间的距离小于所述带状薄钢板的宽度。

根据该方式，能够更稳定地控制或调整带状薄钢板的自重所致的移位(即，距外形冲裁用冲模的上表面的分离距离)。

在上述方式中，优选的是，在所述带状薄钢板中，与在所述输送方向上排列的所述薄板片对应的部分配置成2列，所述至少一个工作台包括：第三侧引导件和第四侧引导件，其在所述输送方向上彼此隔开间隔地配置，对所述带状薄钢板的另一侧的侧部进行引导；以及第三升降器和第四升降器，其分别与所述第三侧引导件和第四侧引导件对应地配置，将所述带状薄钢板抬起，所述第三升降器和第四升降器具有分别推压所述带状薄钢板的下表面的第三推压部和第四推压部，所述第三推压部和第四推压部各自能够在前进到上方的前进位置与后退到下方的后退位置之间移动，所述第三侧引导件和第四侧引导件具有分别与所述带状薄钢板的上表面抵接的第三抵接部和第四抵接部，所述第三抵接部和第四抵接部配置成在所述输送方向上夹着所述第三推压部和第四推压部，并且位于比各自对应的所述第三抵接部或第四抵接部的所述前进位置靠下方处。

根据该方式，即使在从带状薄钢板冲裁出2列薄板片的情况下，也能够更稳定地控制或调整带状薄钢板的自重所致的移位。

在上述方式中，优选的是，所述第一侧引导件和所述第二侧引导件各自具有引导壁，所述引导壁位于对应的所述第一升降器或第二升降器的所述推压部的上方。

根据该方式，能够稳定地引导被第一升降器和第二升降器推压下表面的带状薄钢板。

在上述方式中，优选的是，所述至少一个工作台是进行从所述带状薄钢板冲裁出所述薄板片的外形的加工的外形冲裁工作台，所述外形冲裁工作台包括：外形冲裁用冲头，其设置于所述上模；以及外形冲裁用冲模，其设置于所述下模，具有供所述外形冲裁用冲头插入的开口。

根据该方式，能够控制或调整带状薄钢板的自重所致的移位(即，距外形冲裁用冲模的上表面的分离距离)，因此能够容易地避免带状薄钢板与外形冲裁用冲模的干涉。

在上述方式中，优选的是，从与所述带状薄钢板垂直的方向观察，所述第一升降器和第二升降器具有第一倾斜面，所述第一倾斜面沿着所述外形冲裁用冲模中的所述开口的周缘的规定位置处的切线方向配置。

由此，能够将第一升降器和第二升降器相对于外形冲裁用冲模更接近地配置，因此能够更可靠地控制或调整位于外形冲裁用冲模的上方的带状薄钢板的自重所致的移位。

在上述方式中，优选的是，所述多个工作台还包括空工作台，该空工作台在所述输送方向上位于所述外形冲裁工作台的下游侧，不对与各所述薄板片对应的部分进行加工，所述空工作台还包括在所述带状薄钢板的宽度方向上隔开间隔地配置的多个第五升降器，各所述第五升降器具有推压所述带状薄钢板的下表面的第五推压部，所述第五推压部各自能够在前进到上方的前进位置与后退到下方的后退位置之间移动。

根据该方式，能够控制或调整外形冲裁工作台的下游侧的带状薄钢板(即，刚性最低的剩余材料)的自重所致的移位，因此能够避免带状薄钢板与连续模的周边部的干涉。

在上述方式中，优选的是，所述空工作台还包括中央引导件，所述中央引导件在所述输送方向上配置于所述多个第五升降器的下游侧，且与所述带状薄钢板的上表面滑动接触，所述中央引导件具有与所述带状薄钢板的上表面抵接的第五抵接部，所述第五抵接部位于比各所述第五升降器的所述第五推压部的所述前进位置靠下方处。

根据该方式，能够更可靠地控制或调整外形冲裁工作台的下游侧的带状薄钢板(即，刚性最低的剩余材料)的由自重所致的移位，因此能够更可靠地避免带状薄钢板与连续模的周边部的干涉。

在上述方式中，优选的是，所述至少一个工作台是在与所述各薄板片对应的部分涂布粘接剂的粘接剂涂布工作台，所述粘接剂涂布工作台包括粘接剂涂布装置，该粘接剂涂布装置设置于所述下模，在与所述各薄板片对应的部分涂布粘接剂。

根据该实施方式，能够控制或调整带状薄钢板的自重所致的移位(即，距粘接剂涂布装置的上表面的分离距离)，因此能够容易地避免带状薄钢板与粘接剂涂布装置的干涉。

在上述方式中，优选的是，所述第一升降器和第二升降器各自的所述推压部具有朝向所述输送方向从下侧向上侧倾斜的第二倾斜面。

根据该方式，能够避免带状薄钢板向顺送方向的顺利移动被第一升降器和第二升降器各自的推压部阻碍。

为了解决所述课题，本发明的一方式是一种使用了连续模的加工方法，所述连续模用于从间歇地输送的带状薄钢板冲裁出薄板片，其中，设置有分别对所述带状薄钢板中的与各所述薄板片对应的部分实施加工的多个工作台，所述连续模具备上模和下模，所述上模和下模夹着在所述多个工作台中加工的所述带状薄钢板，关于所述多个工作台中的至少一个工作台，利用在所述带状薄钢板的输送方向上彼此隔开间隔地配置的第一侧引导件和第二侧引导件，对所述带状薄钢板的一侧的侧部进行引导，并利用分别与所述第一侧引导件和第二侧引导件对应地配置的第一升降器和第二升降器将所述带状薄钢板抬起，所述第一升降器和第二升降器具有分别推压所述带状薄钢板的下表面的第一推压部和第二推压部，所述第一推压部和第二推压部各自能够在前进到上方的前进位置和后退到下方的后退位置之间移动，所述第一侧引导件和第二侧引导件具有分别与所述带状薄钢板的上表面抵接的第一抵接部和第二抵接部，所述第一抵接部和第二抵接部配置成在所述输送方向上夹着所述第一推压部和第二推压部，在输送所述带状薄钢板时，为了使所述抵接部位于比各自对应的所述第一推压部或第二推压部的所述前进位置靠下方处，而使所述推压部移动到所述前进位置。

根据该实施方式，能够与带状薄钢板的刚性的降低无关地控制或调整带状薄钢板的自重所致的移位(即，距下模的上表面的分离距离)。

发明效果

根据以上的方式，与带状薄钢板的刚性降低无关，均可控制或调整带状薄钢板的自重所致的移位。

附图说明

图1是第一实施方式的连续模的概略结构图。

图2是构成利用图1所示的连续模制造的层叠铁芯的薄板片的示意图。

图3是图1所示的外形冲裁工作台以及空工作台的主要部分放大图。

图4是图1所示的外形冲裁工作台以及空工作台的俯视图。

图5是沿图4中的V-V线的剖视图((A)表示带钢材的输送时、(B)表示带钢材F的冲裁时)。

图6是沿图4中的VI-VI线的剖视图((A)表示带钢材的输送时、(B)表示带钢材F的冲裁时)。

图7是沿图4中的VII-VII线的剖视图((A)表示带钢材的输送时、(B)表示带钢材F的冲裁时)。

图8是表示中央引导件的变形例的俯视图。

图9是表示中央引导件的变形例的剖视图。

图10是第二实施方式的连续模的粘接剂涂布工作台的俯视图。

具体实施方式

以下，参照附图对本发明的实施方式进行说明。另外，为了便于说明，通过各图中箭头所示的上下、前后、左右来规定方向。但是，本发明所涉及的连续模以及使用了连续模的加工方法不一定限定于这些方向。

(第一实施方式)

图1是第一实施方式所涉及的连续模1的概略结构图。图2是构成通过图1所示的连续模1制造的层叠铁芯M的薄板片W的示意图。

连续模1是用于通过对由电磁钢板构成的带钢材F(带状薄钢板)进行加工来制造层叠铁芯M的装置。如图1所示，在连续模1中，一边将带钢材F沿顺送方向(参照图1中的箭头)间歇地输送，一边依次加工与各薄板片W对应的部分。在连续模1中设置有分别对带钢材F中与各薄板片W对应的部分实施加工的多个工作台I-VII。薄板片W例如构成马达的定子所使用的层叠铁芯M。另外，利用连续模1进行的“加工”不限于利用冲头和冲模进行的冲裁，还包括不变更环带钢材F(或与各薄板片W对应的部分)的形状的加工(例如，粘接剂的涂布)。

在本实施方式中，如图2所示，与薄板片W对应的部分(以下，称为薄板片对应部分)在带钢材F的宽度方向上配置成两列(参照图2所示的第一线L1或第二线L2)。各薄板片对应部分是与从带钢材F冲裁出的各薄板片W的外形的内侧的区域大致对应的部分。另外，带钢材F的宽度方向相当于与顺送方向垂直的左右方向。

在图2中，在第一及第二线L1、L2上分别仅示出了一个薄板片对应部分，但各线L1、L2上的薄板片对应部分各自在顺送方向上隔开规定的间隔配置有多个。另外，在图2中，为了简化说明，薄板片W示意化为圆环形状。但是，薄板片W可以包括齿、磁轭等公知的结构。

另外，在薄板片对应部分，在设定于沿周向等间隔地配置的多个部位的各涂布点E涂布粘接剂。但是，薄板片W中的涂布点E的数量、位置以及涂布于此的粘接剂的尺寸等能够进行各种变更。

再次参照图1，连续模1具有上模3和下模4，该上模3和下模4被配置成上下夹着由电磁钢板构成的带钢材F。

上模3具有固定于冲压机械的上部压头(未图示)的下表面的板状的上侧支架12。由此，上模3能够以接近下模4以及与下模4分离的方式沿上下方向移动。在上模3中，在上侧支架12的下部安装有衬板16和夹板18。夹板18将导向孔冲裁用冲头20、内形冲裁用冲头22、外形冲裁用冲头24分别固定于上侧支架12。衬板16防止各冲头20、22、24的加工力直接施加于上侧支架12。

在上模3中，在上侧支架12的下方安装有脱料器28。脱料器28能够相对于上侧支架12在上下方向上相对移位。脱料器28通过悬吊螺栓(未图示)的悬吊支承而设定了相对于上侧支架12的最大下降位置。脱料器28构成为分别呈板状的脱料器主体30与脱料板32的接合体。

脱料板32的下表面33与后述的冲模板40以及各冲模42、44、46的上表面47对置。换言之，脱料板32具有与冲模板40及各冲模42、44、46的上表面47平行的下表面33。在脱料板32形成有供各冲头20、22、24贯通的冲头贯插孔34、36、38。

下模4具有固定于冲压机械的下部工作台(未图示)的上表面的板状的下侧支架14。下侧支架14以与上侧支架12对置的方式配置。在下模4中，在下侧支架14的上表面安装有板状的冲模板40。在冲模板40上，在与各冲裁工作台I、II、VI对应的位置分别安装有导向孔冲裁用冲模42、内形冲裁用冲模44、外形冲裁用冲模46。

另外，冲模板40、各冲模42、冲模44及冲模46的上表面是共面的，因此以下将它们的上表面统称为下模4的上表面47。

在下模4设置有粘接剂涂布装置50。粘接剂涂布装置50是转印式的，具有涂布台60。涂布台60能够上下移动地嵌插在形成于下侧支架14及冲模板40的保持孔56中。粘接剂涂布装置50能够借助于由驱动装置54驱动的凸轮机构52而上下移动。粘接剂涂布装置50在处于上升位置的情况下，在带钢材F的下表面的多个部位呈点状涂布(转印)粘接剂。但是，粘接剂涂布装置50通过向下降位置移动而不对位于层叠铁芯的最下层的薄板片W(计量用的薄板片W)涂布粘接剂。

多个工作台I-VII包括导向孔冲裁工作台I、内形冲裁工作台II、空工作台III、粘接剂涂布工作台IV、空工作台V、外形冲裁工作台VI、以及空工作台VII。在连续模1中，各工作台I-VII在顺送方向(输送方向)上隔开规定的间隔而配置。

在导向孔冲裁工作台I、内形冲裁工作台II、粘接剂涂布工作台IV及外形冲裁工作台VI中，分别进行定位用的导向孔的冲裁工序、薄板片W的内形的冲裁工序、粘接剂的涂布工序及薄板片W的外形的冲裁工序。在空工作台III、V、VII中，进行带钢材F的空送。

在导向孔冲裁工作台I中，导向孔冲裁用冲头20和导向孔冲裁用冲模42构成用于冲裁导向孔的一对工具。在带钢材F上，每进行一次冲压动作(即，每进行一次带钢材F的间歇移送)就冲裁出导向孔。

在内形冲裁工作台II中，内形冲裁用冲头22以及内形冲裁用冲模44构成用于冲裁薄板片W的内形的一对工具。在带钢材F上，每进行一次冲压动作就冲裁出内形(例如，包括多个齿、轴孔等)。

在粘接剂涂布工作台IV中，通过粘接剂涂布装置50对带钢材F的下表面的涂布点E(参照图2)呈点状地涂布粘接剂。作为所使用的粘接剂，没有特别限定，可举出厌氧性粘接剂(粘接剂+固化促进剂)、1液性环氧树脂系粘接剂、2液性环氧树脂系粘接剂(粘接剂第一液+粘接剂第二液或主剂+引发剂)、丙烯酸树脂系粘接剂等热固化性粘接剂、湿气固化性粘接剂等。另外，在使用固化促进剂的情况下，也可以将其添加到在连续模1中使用的冲压加工油中。在该情况下，固化促进剂与冲压加工油一起被涂布于带钢材F(在此为上表面)。

在外形冲裁工作台VI中，外形冲裁用冲头24及外形冲裁用冲模46构成用于冲裁薄板片W的外形的一对工具。外形冲裁用冲模46呈大致圆环状。在外形冲裁用冲模46形成有供外形冲裁用冲头24插入的开口46A。每进行一次冲压动作，在带钢材F冲裁出外形。通过该外形的冲裁而完成薄板片W(即，对带钢材F的加工结束)。

在外形冲裁工作台VI中，当在薄板片W的外形的冲裁开始时(即，带钢材F停止时)使上模3下降时，脱料板32与上模3一起下降。由此，脱料板32通过其下表面33将带钢材F的上表面朝向下方按压。此时，带钢材F成为被夹持在脱料板32的下表面33与下模4的上表面47之间的状态。

当在薄板片W的外形的冲裁结束后使上模3上升时，脱料板32与上模3一起上升。由此，解除脱料板32对带钢材F的按压，带钢材F成为从下模4的上表面47分离的状态。在该状态下，带钢材F向顺送方向输送规定的输送量。

此外，这样的脱料板32的动作在其他工作台I-V、VII中也是一样的。

虽然在图1中省略，但如后面详述的那样，在外形冲裁工作台VI设置有用于在带钢材F的输送时引导其输送并将带钢材F抬起的构造(以下，称为提升构造)(参照图3至图7)。提升构造包括用于引导带钢材F的侧部的引导件和与该引导件相对应地配置的用于将带钢材F抬起的升降器。在连续模1中，通过提升构造，与带钢材F的刚性降低无关，都能够控制或调整带钢材F因自重所致的移位(即，距下模4的上表面的分离距离)。其结果为，能够抑制带钢材F与连续模1的周边部发生干涉(即，意外的抵接或摩擦等)，能够稳定地输送带钢材F。

冲裁出了外形的各薄板片W被冲头24压入冲模46内，依次层叠在先前冲裁出的薄板片W上。关于层叠于冲模46内的多个薄板片W，除了未涂布粘接剂的计量用的薄板片W之外，上下重叠的薄板片彼此通过粘接剂而一体化。

另外，冲裁出了外形的薄板片W也可以在旋转规定的角度(例如90℃)后，层叠在先前冲裁出的薄板片W上。另外，也可以在下模4中的冲模46的下方设置具有比冲模46的内径稍小的内径的挤压环。挤压环对向下方移动的层叠状态的薄板片W施加规定的侧压。并且，连续模1也可以在各薄板片W独立的状态下(即，在彼此未固定的状态下)制造各薄板片W。在该情况下，所制造的薄板片W在连续模1外以层叠规定片数的状态被固定。

在外形冲裁工作台VI中，以层叠状态相互粘接的规定片数的薄板片W作为层叠铁芯M从形成于下侧支架14的排出孔48的下部被取出。此外，也可以对取出的层叠铁芯M实施用于使用加热炉(未图示)等使粘接剂固化的加热工序。

图3及图4分别是图1所示的外形冲裁工作台VI及空工作台VII的主要部分放大图及俯视图。图5是沿图4中的V-V线的剖视图((A)表示带钢材F的输送时、(B)表示带钢材F的冲裁时)。图6是沿图4中的VI-VI线的剖视图((A)表示带钢材F的输送时、(B)表示带钢材F的冲裁时)。图7是沿图4中的VII-VII线的剖视图((A)表示带钢材F的输送时、(B)表示带钢材F的冲裁时)。

如图3和图4所示，在外形冲裁工作台VI中，在下模4设置有一对侧引导件61A、61B(第一侧引导件和第二侧引导件)，该一对侧引导件61A、61B对位于外形冲裁用冲模46的上方的带钢材F的左侧部(即，第一线L1侧的侧部)进行引导。侧引导件61A、61B固定于下模4的上表面47(冲模板的上表面)。

侧引导件61A、61B在输送方向上隔开间隔地配置。各侧引导件61A、61B在图4所示的前后方向上以夹着第一线L1(参照图2)上的外形冲裁用冲模46的中心C1的方式配置。另外，侧引导件61A、61B之间的距离G1优选设定为小于带钢材F的宽度G2。但是，也可能存在侧引导件61A、61B之间的距离G1比带钢材F的宽度G2大的情况。此外，侧引导件61A、61B之间的距离G1在图4所示的前后方向上可以设定为小于外形冲裁用冲模46的延伸范围(长度G3)。

另外，在下模4设有一对升降器63A、63B(第一升降器和第二升降器)，该一对升降器63A、63B与该一对侧引导件61A、61B相对应地配置，在输送时提高带钢材F的左侧部。

如图4及图5所示，一个(后方)侧引导件61A具有呈块状的主体65A和从主体65A的右侧上部向右方延伸出的水平壁66A(引导壁)。在以与输送方向垂直的截面观察的情况下，在侧引导件61A中，由主体65A的右侧面67A、水平壁66A的下表面68A以及下模4的上表面47形成以侧方(在此为右方)开口的方式配置的引导凹部69A。在引导凹部69A中插入带钢材F的左侧部(即，包含左侧缘的规定宽度的带状区域)。

在水平壁66A形成有向下方(即，朝向下模4的上表面47)突出的突部70A(第一抵接部)。如图5所示，突部70A具有大致梯形(下底比上底短的倒梯形)的截面。如后所述，突部70A的末端在输送时与带钢材F的上表面抵接(或滑动接触)。在此，突部70A的末端相当于上述截面中的梯形的下底，包含与下模4的上表面47大致平行地延伸的水平面。

另一个(前方)侧引导件61B具有与侧引导件61A在前后方向上对称的构造。即，关于侧引导件61A、61B，在图5中，在沿着在上下方向上通过它们的中间点的线(与上表面47垂直的线)设定了对称轴的情况下，侧引导件61A、61B处于线对称的关系。除此以外，侧引导件61B具有与侧引导件61A大致相同的结构，因此省略其详细的说明。另外，在图3至图5中，关于侧引导件61B，对与侧引导件61A相同的结构要素标注在相同的数字中代替“A”而附带了“B”的标号。

另外，如图4所示，在侧引导件61B的前方分别设有用于引导带钢材F的左侧部的侧引导件201、202。侧引导件201、202除了省略了突部70A、70B以外，具有与侧引导件61A、61B大致相同的结构。

如图4及图5所示，一个升降器63A具有升降销75A和由始终对升降销75A向上施力的压缩螺旋弹簧构成的升降器用弹簧76A。

升降销75A收容于在下模4的上表面47开口的升降销孔77A中。在此，升降销孔77A从下模4的上表面47贯通冲模板40，延伸到下侧支架14。升降销75A在升降销孔77A中能够在上升位置(朝向上方前进的前进位置)与下降位置(朝向下方后退的后退位置)之间移动。

形成于升降销75A的末端的推压部79A(第一推压部)利用升降器用弹簧76A的作用力而推压带钢材F的下表面。如图4所示，在俯视观察时，推压部79A具有倾斜面80A(第一倾斜面)，该倾斜面80A沿着外形冲裁用冲模46的开口46A的周缘的预定位置处的切线方向配置。

另外，如图5所示，推压部79A具有与下模4的上表面47大致平行地延伸的水平面81A。而且，推压部79A具有与水平面81A的后侧(顺送方向的上游侧)相连且向下方倾斜的倾斜面82A(第二倾斜面)。倾斜面82A朝向输送方向(水平面81A侧)从下侧向上侧倾斜。通过该倾斜面82A，能够避免带钢材F向顺送方向的顺畅移动被升降销75A阻碍。

升降器63A中的升降销75A的推压部79A位于比对应的侧引导件61A的突部70A的末端靠前侧(顺送方向的下游侧)的位置。

升降器用弹簧76A收容于在下模4(在此为下侧支架14)形成的弹簧收容孔83A中。升降器用弹簧76A经由连结部件84A而与升降销75A连接。

升降器63A能够在引导凹部69A内上下移动。另外，升降器63A在俯视观察时配置于与侧引导件61A重叠的位置(即，水平壁66A的下方)。

另一升降器63B具有与升降器63A同样的结构，因此省略其详细的说明。此外，升降器63B中的升降销75B的推压部79B(第二推压部)位于比对应的侧引导件61B的突部70B(第二抵接部)的末端靠后侧(顺送方向的上游侧)的位置。即，一对侧引导件61A、61B的与带钢材F抵接的抵接部(突部70A、70B的末端)配置成在顺送方向上夹着一对升降器63A、63B的推压部79A、79B。此外，在图3至图5中，对于升降器63B，对与升降器63A相同的构成要素标注在相同的数字上代替“A”而附带了“B”的标号。

在输送带钢材F时，脱料板32对带钢材F的按压被解除。因此，如图5的(A)所示，位于外形冲裁工作台VI的带钢材F的左侧部被升降器63A、63B的推压部79A、79B(即，通过升降器用弹簧76A、76B的作用力)向上方抬起。此时，侧引导件61A、61B的突部70A、70B的末端位于比各自对应的升降器63A、63B的推压部79A、79B的上升位置靠下方处。另外，带钢材F的上表面处于除了突部70A、70B的末端之外与各侧引导件61A、61B的水平壁66A的下表面68A分离的状态。

此时，向上的力作用于带钢材F的左侧部。更详细而言，在带钢材F的左侧部作用有宛如存在分别以推压部79A、79B为支点且分别以突部70A、70B为力点的两个杠杆那样的力。其结果为，在侧引导件61A、61B之间，与未被升降器63A、63B推压的情况相比，带钢材F的左侧部成为从下模4的上表面47(特别是第一线L1侧的外形冲裁用冲模46的开口46A的周缘)进一步向上方离开的状态。

另外，带钢材F(电磁钢板)由于其刚性，不仅左侧部，第一线L1侧的位于外形冲裁用冲模46的上方的部分也成为从下模4的上表面47向上方分离的状态。其结果为，能够避免输送时的带钢材F与连续模1的周边部(在此为下模4的外形冲裁用冲模46)的干涉。因此，在连续模1中，能够稳定地输送冲裁出薄板片W后的带钢材F。

在带钢材F的冲裁时(停止时)，其上表面被脱料板32的下表面33朝向下方按压。由此，如图5的(B)所示，带钢材F的下表面成为与下模4的上表面47抵接的状态。另外，升降销75A、75B的推压部79A、79B以克服升降器用弹簧76A、76B的作用力的力被带钢材F的下表面向下方按压，由此推压部79A、79B分别后退到升降销孔77A、77B内。另外，带钢材F的上表面成为从突部70A、70B分离的状态。

另外，如图4所示，在外形冲裁工作台VI中，在下模4设置有对位于外形冲裁用冲模46的上方的带钢材F的右侧部(即，第二线L2侧的侧部)进行引导的一对侧引导件161A、161B(第三侧引导件和第四侧引导件)。侧引导件161A、161B固定于下模4的上表面47。侧引导件161A、161B在前后方向上配置于与侧引导件61A、61B不同的位置(在此为顺送方向上的下游侧)。

另外，在下模4设有一对升降器163A、163B(第三升降器和第四升降器)，所述一对升降器163A、163B与该一对侧引导件161A、161B对应地配置，在输送时将带钢材F的右侧部抬起。各升降器163A、163B在俯视观察时配置于与各自对应的侧引导件161A、161B重叠的位置。

侧引导件161A、161B除了以下提及的事项以外，分别具有与侧引导件61A、61B同样的结构。

如图4及图6所示，一个侧引导件161A的顺送方向上的长度设定得比侧引导件61A稍短。更详细而言，侧引导件161A的主体165A和水平壁166A具有省略了侧引导件161A中的比突部170A(相当于侧引导件61A的突部70A)靠后方侧的部分的结构。然而，侧引导件161A可以在顺送方向上具有与侧引导件61A相同的长度(即，可以具有与侧引导件61A相同的结构)。

另一个侧引导件161B具有与侧引导件161A在前后方向上对称的构造。另外，在图4和图6中，关于侧引导件161B，对与侧引导件161A相同的结构要素标注在同一数字上代替“A”而附带了“B”的标号。

另外，如图4所示，在侧引导件161B的后方分别设有用于引导带钢材F的右侧部的侧引导件300、侧引导件301。另外，在侧引导件161B的前侧设有对带钢材F的右侧部进行引导的侧引导件302。侧引导件302以被侧引导件161B和后述的中央引导件111夹着的方式配置。侧引导件300-302除了省略了突部170A、170B以外，具有与侧引导件161A、161B大致相同的结构。

关于一个升降器163A，除了相对于侧引导件161A的前后方向的相对位置与升降器63A相对于侧引导件61A的前后方向的相对位置稍微不同(接近突部170A侧)之外，分别具有与升降器63A同样的结构。

另一个升降器163B具有与升降器163A同样的结构，因此省略其详细的说明。另外，在图4及图6中，关于升降器163B，对与升降器163A同样的构成要素标注在同一数字上取代“A”而附带了“B”的标号。

在输送带钢材F时，如图6的(A)所示，位于外形冲裁工作台VI的带钢材F的右侧部被升降器163A、163B的推压部179A、179B(第三及第四推压部)向上方抬起。此时，侧引导件161A、161B的突部170A、170B的末端位于比各自对应的升降器163A、163B的推压部179A、179B的上升位置靠下方处。

由此，向上的力作用于带钢材F的右侧部。更详细而言，在带钢材F的右侧部作用有宛如存在分别以推压部179A、179B为支点且分别以突部170A、170B为力点的两个杠杆那样的力。其结果是，关于带钢材F的右侧部，在侧引导件161A、161B之间，与未被升降器163A、163B推压的情况相比，成为从下模4的上表面47(特别是第二线L2侧的外形冲裁用冲模46的开口46A的周缘)进一步向上方分离的状态。

另外，带钢材F由于其刚性，不仅右侧部，位于第二线L2侧的外形冲裁用冲模46的上方的部分也成为从下模4的上表面47向上方分离的状态。其结果是，能够避免输送时的带钢材F与连续模1的周边部(在此为下模4的外形冲裁用冲模46)的干涉。因此，在连续模1中，能够稳定地输送冲裁出薄板片W后的带钢材F。

在连续模1中，尤其是带钢材F的两侧部分别被升降器63A、63B和升降器163A、163B抬起，由此能够更可靠地避免输送时的带钢材F与连续模1的周边部干涉。

在带钢材F的冲裁时，如图6的(B)所示，升降销175A、175B的推压部179A、179B被带钢材F的下表面向下方按压，由此分别后退到升降销孔177A、177B内。另外，带钢材F的上表面成为从突部170A、170B分离的状态。

如图3以及图4所示，在空工作台VII中，在下模4设置有在输送时抬起带钢材F的多个(在此为5个)中央升降器90(第五升降器)。空工作台VII在顺送方向上位于外形冲裁工作台VI的下游侧。

多个中央升降器90以在左右方向上成列的方式隔开规定的间隔而配置。另外，多个中央升降器90在左右方向上位于比升降器63A、63B以及升降器163A、163B靠内侧(带钢材F的宽度方向的中央侧)的位置。

如图7所示，各中央升降器90具有升降块93和由始终对升降块93向上施力的压缩螺旋弹簧构成的一对升降器用弹簧94。

各升降块93收纳于在下模4的上表面47开口的各升降块孔97中。在此，各升降块孔97从下模4的上表面47贯通冲模板40，延伸到下侧支架14。各升降块93在各升降块孔97中能够在上升位置(朝向上方前进的前进位置)与下降位置(朝向下方后退的后退位置)之间移动。各升降块93的前后方向的尺寸被设定为比升降销75A、75B及升降销175A、175B大。

形成于各升降块93的末端的推压部99(第五推压部)借助于升降器用弹簧94的作用力推压带钢材F的下表面。如图7所示，各推压部99具有与下模4的上表面47大致平行地延伸的水平面101。而且，各推压部99具有分别与水平面101的前后相连且向下方倾斜的倾斜面103、104。通过该倾斜面103、104，能够避免带钢材F向顺送方向的顺畅移动被升降块93阻碍。

各升降器用弹簧94收容于在下模4(在此为下侧支架14)形成的弹簧收容孔106中。升降器用弹簧94经由各连结部件108而与升降块93连接。

并且，在空工作台VII中，在下模4中，在顺送方向上的中央升降器90的下游侧设置有中央引导件111。中央引导件111固定于下侧支架14的上表面。但是，中央引导件111也可以固定于冲模板40的上表面。

中央引导件111具有供带钢材F整体贯穿的贯插孔113。虽然省略图示，但贯插孔113从前后方向观察时呈在左右方向上较长的大致长方形状。中央引导件111具有划定贯插孔113的上表面的上壁115(第五抵接部)。在上壁115的后部，下表面116包括朝向后方向上侧倾斜的倾斜面116A。

在输送带钢材F时，如图7的(A)所示，带钢材F在宽度方向的大致整个区域中被各中央升降器90的推压部99向上方抬起。此时，中央引导件111的上壁115的下表面116在与带钢材F的上表面滑动接触的状态下，位于比处于上升位置的各中央升降器90的推压部99(水平面101)靠下方处。

由此，向上的力作用于空工作台VII中的带钢材F(即，比中央升降器90靠后方的部分)。更详细而言，在带钢材F上作用有宛如存在以各推压部99为支点且以上壁115的下表面116(分别位于各推压部99的前方的下表面116的规定位置)为力点的多个杠杆那样的力。其结果是，与未被多个中央升降器90推压的情况相比，空工作台VII上的带钢材F成为从下模4的上表面47(在此为外形冲裁工作台VI的外形冲裁用冲模46的开口46A的前侧的周缘)进一步向上方分离的状态。由此，能够更可靠地避免带钢材F与外形冲裁用冲模46的干涉。

此外，多个升降块93以及中央引导件111也可以设置于其他空工作台。另外，多个升降块93的数量、相互的间隔能够适当变更。而且，关于多个升降块93及中央引导件111，能够与其他升降器或侧引导件独立地(即，即使在未设置侧引导件61A、61B、161A、161B及升降器63A、63B、163A、163B的情况下)用于连续模1。另外，中央引导件111也可以构成为在左右方向(带钢材F的宽度方向)上分割成多个的方式(即，也可以由在左右方向上配置的多个部件构成)。

图8及图9分别是表示上述的中央引导件111的变形例(以下，称为中央引导件211)的俯视图及剖视图。图8及图9分别与图4的俯视图及图7的剖视图大致对应。关于中央引导件211，以下未特别提及的事项与上述的中央引导件111相同。另外，在图8以及图9中，对与图4以及图7所示的各构成要素相同的构成要素标注相同的标号并省略详细的说明。

在上述的图7中，示出了中央引导件111固定于下侧支架14的上表面的例子，但如图9所示，中央引导件211固定于下模4(在此为下侧支架14和冲模板40中的至少一方)的侧面。

中央引导件211具有安装于下模4的侧面的下部部件213和与下部部件213连结的上部部件215。

下部部件213具有大致L字状的截面，包括与下模4的侧面平行地延伸的纵片221和从纵片221的上端朝向前方延伸的下侧水平片223。

上部部件215具有与下部部件213的下侧水平片223大致平行地延伸的上侧水平片225(第五抵接部)和从水平片的后缘朝向后方向斜上方倾斜的倾斜片227。

上侧水平片225通过多个(在此为两个)螺栓228固定于下侧水平片223。如图8所示，螺栓228以不阻碍带钢材F的输送的方式分别配置于中央引导件211的左右的端部。

下侧水平片223和上侧水平片225至少在带钢材F的宽度方向的大致整个区域在上下方向上分离以能够供带钢材F通过。如图9的(A)所示，中央引导件211的上侧水平片225的下表面229在与带钢材F的上表面滑动接触的状态下，位于比处于上升位置的各中央升降器90的推压部99(水平面101)靠下方处。上部部件215的倾斜片227引导带钢材F进入下侧水平片223与上侧水平片225之间的间隙。

另外，下部部件213的形状不限于板状，只要至少包含与下侧水平片223的上表面231相同的面，则也可以是其他形状(例如块状)。同样地，关于上部部件215的形状，只要至少包含与上侧水平片225的下表面229同样的面，则也可以是其他形状。

这样的中央引导件211与固定于下模4的上表面47的中央引导件111不同，在下模4的上表面47无法充分确保设置空间的情况下特别有效。

(第二实施方式)

图10是第二实施方式的连续模1的粘接剂涂布工作台IV的俯视图。关于第二实施方式，以下未特别提及的事项与上述的第一实施方式的情况相同。并且，在图10中，对与第一实施方式所涉及的连续模1相同的构成要件标注相同的标号并省略详细说明。

在第一实施方式中，示出了针对带钢材F的提升构造设于外形冲裁工作台VI的例子，但并不限于此，提升构造能够根据需要设于一个或多个工作台。

例如，如图10所示，在连续模1中，针对带钢材F的提升构造也可以设置于粘接剂涂布工作台IV。各侧引导件61A、61B在图10所示的前后方向上以夹着第一线L1上的粘接剂涂布装置50的中心C2的方式配置。在粘接剂涂布装置50的上表面，在与粘接剂在薄板片W上的涂布点E(参照图2)对应的位置开设有粘接剂的排出孔119。

在粘接剂涂布工作台IV中，与外形冲裁工作台VI的情况同样地，与未被升降器63A、63B推压的情况相比，带钢材F的左侧部成为从下模4的上表面47(特别是收纳第一线L1侧的粘接剂涂布装置50的冲模板40的开口120的周缘)进一步向上方分离的状态。

此外，关于针对带钢材F的右侧部的提升构造，与带钢材F的左侧部的情况相同。

以上，基于特定的实施方式对本发明进行了说明，但这些实施方式只不过是例示，本发明并不限定于这些实施方式。上述实施方式所示的本发明的层叠铁芯的制造装置以及制造方法的各构成要素并非全部是必须的，只要至少不脱离本发明的范围，就能够适当取舍地选择。

例如，上述实施方式中的各升降器63A、63B、163A、163B、90构成为设置于下模4，但不限于此，它们中的至少一个也可以设置于下模4以外。另外，各升降器63A、63B、163A、163B、90构成为从下方推压带钢材F的下表面，但它们中的至少一个也可以构成为从上方拉起带钢材F。

另外，在上述的实施方式中，构成为薄板片对应部分在带钢材F的宽度方向上配置成两列，但也可以构成为配置成一列。在该情况下，提升构造既可以仅设置于带钢材F的一侧(例如，左侧部)，也可以设置于带钢材F的两侧(即，左右的侧部)。

另外，在上述的实施方式中，构成为通过粘接来固定带钢材F，但并不局限于此(或者，除此之外)，也可以在各薄板片W形成铆接用的凹凸，使这些薄板片W以重叠的状态相互压接。

标号说明

1：连续模；

3：上模；

4：下模；

12：上侧支架；

14：下侧支架；

16：衬板；

18：夹板；

20：导向孔冲裁用冲头；

22：内形冲裁用冲头；

24：外形冲裁用冲头；

28：脱料器；

30：脱料器主体；

32：脱料板；

33：脱料板的下表面；

34、36、38：冲头贯插孔；

40：冲模板；

42：导向孔冲裁用冲模；

44：内形冲裁用冲模；

46：外形冲裁用冲模；

46A：外形冲裁用冲模的开口；

47：下模的上表面；

48：排出孔；

50：粘接剂涂布装置；

52：凸轮机构；

54：驱动装置；

56：保持孔；

60：涂布台；

61A、61B：侧引导件(第一侧引导件和第二侧引导件)；

63A、63B：升降器(第一升降器和第二升降器)；

65A、65B：侧引导件的主体；

66A、66B：水平壁(引导壁)；

67A、67B：右侧面；

68A、68B：下表面；

69A、69B：引导凹部；

70A、70B：突部(第一抵接部和第二抵接部)；

75A、75B：升降销；

76A、76B：升降器用弹簧；

77A、77B：升降销孔；

79A、79B：推压部(第一推压部和第二推压部)；

80A、80B：倾斜面；

81A、81B：水平面；

82A、82B：倾斜面；

83A、83B：收容孔；

84A、84B：连结部件；

90：中央升降器(第五升降器)；

93：升降块；

94：升降器用弹簧；

97：升降块孔；

99：推压部(第五推压部)；

101：水平面；

103、104：倾斜面；

106：收容孔；

108：连结部件；

111：中央引导件；

113：贯插孔；

115：上壁(第五抵接部)；

116：下表面；

116A：倾斜面；

119：排出口；

120：开口；

161A、161B：侧引导件(第三侧引导件和第四侧引导件)；

163A、163B：升降器(第三升降器和第四升降器)；

165A、165B：侧引导件1的主体；

166A、166B：水平壁(引导壁)；

170A、170B：突部(第三抵接部和第四抵接部)；

175A、175B：升降销；

177A、177B：升降销孔；

179A、179B：推压部(第三推压部和第四推压部)；

201、202：侧引导件；

211：中央引导件；

213：下部部件；

215：上部部件；

221：纵片；

223：下侧水平片；

225：上侧水平片(第五抵接部)；

227：倾斜片；

228：螺栓；

229：上侧水平片的下表面；

231：下侧水平片的上表面；

300、301、302：侧引导件；

C1、C2：中心；

E：涂布点；

F：带钢材；

G1：侧引导件61A、61B之间的距离；

G2：带钢材F的宽度；

G3：外形冲裁用冲模46的延伸范围(长度)；

L1：第一线；

L2：第二线；

M：层叠铁芯；

W：薄板片。

Claims (11)

1.一种连续模，其用于从间歇地输送的带状薄钢板冲裁出薄板片，其中，

所述连续模设置有多个工作台，所述多个工作台分别对所述带状薄钢板的与各所述薄板片对应的部分实施加工，

所述连续模具备上模和下模，所述上模和下模夹着在所述多个工作台中加工的所述带状薄钢板，

所述多个工作台中的至少一个工作台包括：

第一侧引导件和第二侧引导件，其在所述带状薄钢板的输送方向上彼此隔开间隔地配置，对所述带状薄钢板的一侧的侧部进行引导；以及

第一升降器和第二升降器，其分别与所述第一侧引导件和第二侧引导件对应地配置，将所述带状薄钢板抬起，

所述第一升降器和第二升降器具有分别推压所述带状薄钢板的下表面的第一推压部和第二推压部，所述第一推压部和第二推压部各自能够在前进到上方的前进位置和后退到下方的后退位置之间移动，

所述第一侧引导件和第二侧引导件具有分别抵接于所述带状薄钢板的上表面的第一抵接部和第二抵接部，所述第一抵接部和第二抵接部配置成在所述输送方向上夹着所述第一推压部和第二推压部，并且位于比各自对应的所述第一推压部或第二推压部的所述前进位置靠下方处。

2.根据权利要求1所述的连续模，其中，

所述第一侧引导件和第二侧引导件之间的距离小于所述带状薄钢板的宽度。

3.根据权利要求1或2所述的连续模，其中，

在所述带状薄钢板中，与在所述输送方向上排列的所述薄板片对应的部分配置成2列，

所述至少一个工作台包括：

第三侧引导件和第四侧引导件，其在所述输送方向上彼此隔开间隔地配置，对所述带状薄钢板的另一侧的侧部进行引导；以及

第三升降器和第四升降器，其分别与所述第三侧引导件和第四侧引导件对应地配置，将所述带状薄钢板抬起，

所述第三升降器和第四升降器具有分别推压所述带状薄钢板的下表面的第三推压部和第四推压部，所述第三推压部和第四推压部各自能够在前进到上方的前进位置与后退到下方的后退位置之间移动，

所述第三侧引导件和第四侧引导件具有分别与所述带状薄钢板的上表面抵接的第三抵接部和第四抵接部，所述第三抵接部和第四抵接部配置成在所述输送方向上夹着所述第三推压部和第四推压部，并且位于比各自对应的所述第三推压部或第四推压部的所述前进位置靠下方处。

4.根据权利要求1或2所述的连续模，其中，

所述第一侧引导件和所述第二侧引导件各自具有引导壁，所述引导壁位于对应的所述第一升降器或第二升降器的所述推压部的上方。

5.根据权利要求1或2所述的连续模，其中，

所述至少一个工作台是进行从所述带状薄钢板冲裁出所述薄板片的外形的加工的外形冲裁工作台，

所述外形冲裁工作台包括：

外形冲裁用冲头，其设置于所述上模；以及

外形冲裁用冲模，其设置于所述下模，具有供所述外形冲裁用冲头插入的开口。

6.根据权利要求5所述的连续模，其中，

从与所述带状薄钢板垂直的方向观察，所述第一升降器和第二升降器具有第一倾斜面，所述第一倾斜面沿着所述外形冲裁用冲模中的所述开口的周缘的规定位置处的切线方向配置。

7.根据权利要求5所述的连续模，其中，

所述多个工作台还包括空工作台，该空工作台在所述输送方向上位于所述外形冲裁工作台的下游侧，不对与各所述薄板片对应的部分进行加工，

所述空工作台还包括在所述带状薄钢板的宽度方向上隔开间隔地配置的多个第五升降器，

各所述第五升降器具有推压所述带状薄钢板的下表面的第五推压部，所述第五推压部各自能够在前进到上方的前进位置与后退到下方的后退位置之间移动。

8.根据权利要求7所述的连续模，其中，

所述空工作台还包括中央引导件，所述中央引导件在所述输送方向上配置于所述多个第五升降器的下游侧，且与所述带状薄钢板的上表面滑动接触，

所述中央引导件具有与所述带状薄钢板的上表面抵接的第五抵接部，所述第五抵接部位于比各所述第五升降器的所述第五推压部的所述前进位置靠下方处。

9.根据权利要求1或2所述的连续模，其中，

所述至少一个工作台是在与各所述薄板片对应的部分涂布粘接剂的粘接剂涂布工作台，

所述粘接剂涂布工作台包括粘接剂涂布装置，该粘接剂涂布装置设置于所述下模，在与各所述薄板片对应的部分涂布粘接剂。

10.根据权利要求1或2所述的连续模，其中，

所述第一升降器和第二升降器各自的所述推压部具有朝向所述输送方向从下侧向上侧倾斜的第二倾斜面。

11.一种使用了连续模的加工方法，所述连续模用于从间歇地输送的带状薄钢板冲裁出薄板片，其中，

所述连续模设置有多个工作台，所述多个工作台分别对所述带状薄钢板中的与各所述薄板片对应的部分实施加工

所述连续模具备上模和下模，所述上模和下模夹着在所述多个工作台中加工的所述带状薄钢板，

关于所述多个工作台中的至少一个工作台，

利用在所述带状薄钢板的输送方向上彼此隔开间隔地配置的第一侧引导件和第二侧引导件，对所述带状薄钢板的一侧的侧部进行引导，

并利用分别与所述第一侧引导件和第二侧引导件对应地配置的第一升降器和第二升降器将所述带状薄钢板抬起，

所述第一升降器和第二升降器具有分别推压所述带状薄钢板的下表面的第一推压部和第二推压部，所述第一推压部和第二推压部各自能够在前进到上方的前进位置和后退到下方的后退位置之间移动，

所述第一侧引导件和第二侧引导件具有分别与所述带状薄钢板的上表面抵接的第一抵接部和第二抵接部，所述第一抵接部和第二抵接部配置成在所述输送方向上夹着所述第一推压部和第二推压部，

在输送所述带状薄钢板时，为了使所述抵接部位于比各自对应的所述第一推压部或第二推压部的所述前进位置靠下方处，而使所述推压部移动到所述前进位置。