CN116852525B - 一种耐磨耐火可塑料生产工艺 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种耐磨耐火可塑料生产工艺，属于耐火材料生产加工技术领域，该耐磨耐火可塑料生产工艺，包括以下具体步骤：步骤一：先将耐火骨料颗粒倒入加工平台顶部的搅拌槽内，并启动搅拌混炼机构，对搅拌槽内的耐火骨料颗粒进行预搅拌；步骤二：通过顶盖升降机构带动粉料喷料机构和顶部盖板同步下降，从而利用顶部盖板盖合搅拌槽的顶部，但搅拌槽与顶部盖板之间需保留一定的间隙，用于排气。本发明通过将粉料采用喷洒的工艺进行上料，使得耐磨耐火可塑料中的粉料均匀地包裹住耐火骨料颗粒，进而保证了产品的整体品质，同时也大大缩短了混炼时间，提高了生产加工效率，减少了大量能源消耗。

Description

一种耐磨耐火可塑料生产工艺

技术领域

本发明属于耐火材料生产加工技术领域，具体涉及到一种耐磨耐火可塑料生产工艺。

背景技术

耐磨耐火可塑料是用耐火骨料和粉料、生黏土和化学复合结合剂及外加剂，经配制混炼、挤压成砖坯状、包装储存一定时间后仍具有良好的可塑性，并可用捣固方法施工。按耐火骨料品种可分为黏土质、高铝质、莫来石质、刚玉质、铬质、碳化硅质和含锆质的耐火可塑料等。按结合剂种类可分为硫酸铝、磷酸、磷酸盐、水玻璃和树脂等结合的耐火可塑料等。可塑料的耐热震性较好，易施工，适用于各种加热炉、均热炉、退火炉、热风炉等，也可用于小型电弧炉的炉盖、高温炉的烧嘴等部位。

目前市场上大多数耐磨耐火可塑料都不再采取挤泥式的生产工艺进行加工，而是干料、结合剂单独包装，这种单独保存的时效性更强。干粉的生产目前都是采用强制式搅拌机进行混练的加工的，这种常规混炼的生产工艺虽然能够满足正常的加工要求，但仍然存在一定的缺陷，采用强制式搅拌机进行混练时，一般都是先将耐火骨料颗粒倒入搅拌机中，然后再依次将粉料、软质黏土和外加剂一次性加入至搅拌机中，然后启动搅拌机进行混炼，这种生产加工工艺在实际生产加工过程中，很容易导致粉料无法均匀地包裹住耐火骨料颗粒，进而影响产品的整体品质，为了更好的解决这种问题，目前采用的方法大多是延长混炼时间，但这同时又带来了生产加工效率降低，以及更多的能源消耗问题。

发明内容

本发明所要解决的技术问题在于克服上述现有技术的缺点，提供一种耐磨耐火可塑料生产工艺。

解决上述技术问题所采用的技术方案是：一种耐磨耐火可塑料生产工艺，包括以下具体步骤：

步骤一：先将耐火骨料颗粒倒入加工平台顶部的搅拌槽内，并启动搅拌混炼机构，对搅拌槽内的耐火骨料颗粒进行预搅拌；

步骤二：通过顶盖升降机构带动粉料喷料机构和顶部盖板同步下降，从而利用顶部盖板盖合搅拌槽的顶部，但搅拌槽与顶部盖板之间需保留一定的间隙，用于排气；

步骤三：将粉料倒入粉料喷料机构内，粉料经粉料喷料机构的内外筒之间的间隙自然下落至底端位置；

步骤四：启动供气机构，供气机构吹出的气流会进入经粉料喷料机构的内筒中，并将内外筒之间底部的粉料经多个粉料喷孔均匀喷出，使粉料均匀的喷洒在搅拌中的耐火骨料颗粒外表面，从而使粉料均匀地包裹住耐火骨料颗粒；

步骤五：待粉料喷洒完成后，通过顶盖升降机构带动粉料喷料机构和顶部盖板同步上升，此时再将软质黏土和外加剂依次缓慢加入至搅拌槽内；

步骤六：持续搅拌15-20min，通过下料机构打开搅拌槽底部的卸料口，从而使卸料口与卸料管相贯通，搅拌混炼机构在持续搅拌的过程中，搅拌槽内加工好的耐磨耐火可塑料在搅拌混炼机构多个L型搅拌架的搅拌推动下，耐磨耐火可塑料会经卸料口进入卸料管，然后经卸料管堆积在加工平台底部的指定位置；

步骤七：将加工好的耐磨耐火可塑料利用灌装打包机进行定量灌装打包，即完成整个生产加工流程。

进一步的，所述搅拌槽包括安装固定于加工平台顶部中心的槽体，所述槽体外壁两侧均固定连接有固定耳，所述槽体底部通过多个第一固定螺栓固定在加工平台上，所述槽体底部的前端开设有卸料口，所述槽体前端的底部开设有与卸料口相贯通的矩形孔，所述卸料口底部开设有限位滑槽。

通过上述技术方案，槽体用于盛放和搅拌各种原料，当耐磨耐火可塑料在槽体内加工完成后，打开下料推板后，搅拌混炼机构在持续搅拌的过程中，搅拌槽内加工好的耐磨耐火可塑料在搅拌混炼机构多个L型搅拌架的搅拌推动下，耐磨耐火可塑料会经卸料口进入卸料管，然后经卸料管堆积在加工平台底部的指定位置。

进一步的，所述搅拌混炼机构包括安装固定于加工平台底部中心的减速电机，所述减速电机输出轴的顶端固定连接有固定盘，所述固定盘外壁周侧固定连接有多个L型搅拌架，所述固定盘顶部中心固定连接有中心搅拌柱，多个所述L型搅拌架竖直段的外侧均固定连接有侧刮板，多个所述L型搅拌架与中心搅拌柱之间均固定连接有两个搅拌杆。

通过上述技术方案，减速电机启动后，减速电机的输出轴会带动固定盘、多个L型搅拌架、中心搅拌柱和多组搅拌杆同步转动，从而可以利用多个L型搅拌架、中心搅拌柱和多组搅拌杆对槽体内的各种原料进行均匀混炼，使得各种原料能够充分混合均匀，另外，由于多个L型搅拌架竖直段的外侧设置的侧刮板与槽体内壁贴合，多个L型搅拌架水平段的底部与槽体底部内表面贴合，使得多个L型搅拌架既能起到搅拌作用，同时也可以刮除槽体内壁周侧以及底部的残留余料，以实现自动清洁的作用。

进一步的，所述下料机构包括安装于加工平台顶部前端中心位置的下料气缸，所述下料气缸的伸缩端固定连接有下料推板。

通过上述技术方案，下料气缸在工作时，下料气缸可以通过其活塞杆带动下料推板进行同步伸缩活动，从而可以利用下料推板封堵卸料口或打开卸料口。

进一步的，所述下料推板的后端贯穿矩形孔，并滑动限位于限位滑槽内，所述下料推板用于封堵卸料口。

通过上述技术方案，下料推板可以在限位滑槽内自由滑动，同时限位滑槽可以对下料推板起到导向和限位作用，当下料推板封堵住卸料口时，各种原料可以在槽体内均匀搅拌。

进一步的，所述粉料喷料机构包括粉料槽，所述粉料槽的底端固定连接有外筒体，所述外筒体的外壁中心位置设有安装盘，所述顶部盖板的顶部设有法兰盘，所述安装盘通过多个第二固定螺栓与法兰盘固定连接，所述粉料槽与外筒体之间的中部设有中心筒体，所述中心筒体外壁与外筒体内壁之间固定连接有多个均匀分布的连接块，所述中心筒体的底端螺纹连接有可拆卸喷洒头，所述可拆卸喷洒头的底部开设有多个粉料喷孔，所述中心筒体外壁周侧靠近底部位置开设有多组斜喷气孔，所述中心筒体的底端开设有多个均匀分布的底部喷气孔。

通过上述技术方案，当粉料倒入粉料槽中后，粉料会经外筒体与中心筒体之间间隙下落至可拆卸喷洒头中，中心筒体外壁周侧靠近底部位置开设有多组斜喷气孔，通过设置多组斜喷气孔，既能起到通气作用，同时也可以防止外筒体与中心筒体之间的粉料经多组斜喷气孔进入中心筒体内。

进一步的，所述可拆卸喷洒头的底部为圆弧形球面，且多个粉料喷孔在圆弧形球面上均匀分布，通过将可拆卸喷洒头的底部设置为圆弧形球面，并在圆弧形球面上开设多个均匀分布的粉料喷孔。

通过上述技术方案，当中心筒体通入气体后，可拆卸喷洒头内的粉料可以经多个均匀分布的粉料喷孔向外均匀喷出，从而使粉料可以均匀的覆盖包裹住耐火骨料颗粒，进而大大提高了耐磨耐火可塑料的生产加工质量，同时也可以大大缩短搅拌混炼时间。

进一步的，所述供气机构包括固定于中心筒体顶端的连接座，所述连接座的顶端固定连接有金属供气管，所述加工平台顶部的一侧安装有气泵，所述气泵的出气口与金属供气管另一端之间固定连接有可伸缩软管。

通过上述技术方案，气泵启动后，气泵的出气口可以吹出大量气体，而气泵出气口吹出的气体可以经可伸缩软管进入金属供气管，然后经连接座进入中心筒体内，当气体进入中心筒体中后，气体会经多组斜喷气孔和多个底部喷气孔进入可拆卸喷洒头内，从而可以将可拆卸喷洒头内的粉料经多个粉料喷孔向外喷出，从而实现粉料的均匀喷洒上料作用。

进一步的，所述顶盖升降机构包括固定于顶部盖板外壁颈部位置的连接架，所述连接架的后端固定连接有固定架，所述固定架顶部和底部中心均开设有大小相同的限位通孔，所述固定架上还固定连接有固定块，所述加工平台顶部的后端分别固定安装有限位柱和升降液压缸。

通过上述技术方案，升降液压缸的活塞杆延伸时，升降液压缸的活塞杆可以通过固定块带动固定架和连接架同步上升，于此同时，限位柱可以对固定架和连接架的升降起到导向限位作用，由于连接架固定在顶部盖板外壁颈部，使得连接架可以同步带动顶部盖板和粉料喷料机构同步升降，从而可以实现顶部盖板的盖合或开启，以方便上料或盖合加工。

进一步的，所述限位柱的顶端贯穿两个限位通孔，且升降液压缸活塞杆的顶端与固定块固定连接。

通过上述技术方案，从而可以利用限位柱对固定架的升降起到辅助限位和导向作用，以保证顶部盖板可以精准的盖合在槽体顶部。

本发明的有益效果如下：（1）本发明通过将粉料采用喷洒的工艺进行上料，使得耐磨耐火可塑料中的粉料均匀地包裹住耐火骨料颗粒，进而保证了产品的整体品质，同时也大大缩短了混炼时间，提高了生产加工效率，减少了大量能源消耗；（2）本发明通过将可拆卸喷洒头的底部设置为圆弧形球面，并在圆弧形球面上开设多个均匀分布的粉料喷孔，当中心筒体通入气体后，可拆卸喷洒头内的粉料可以经多个均匀分布的粉料喷孔向外均匀喷出，从而使粉料可以均匀的覆盖包裹住耐火骨料颗粒；（3）本发明通过设计搅拌混炼机构，多个L型搅拌架、中心搅拌柱和多组搅拌杆可以对槽体内的各种原料进行均匀混炼，使得各种原料能够充分混合均匀，另外由于多个L型搅拌架竖直段的外侧设置的侧刮板与槽体内壁贴合，多个L型搅拌架水平段的底部与槽体底部内表面贴合，使得多个L型搅拌架既能起到搅拌作用，同时也可以刮除槽体内壁周侧以及底部的残留余料，以实现自动清洁的作用。

附图说明

图1是本发明的生产工艺流程图；

图2是本发明的第一视角结构图；

图3是本发明的第二视角结构图；

图4是本发明的第三视角结构图；

图5是本发明的主视图；

图6是本发明搅拌槽的第一视角结构图；

图7是本发明搅拌槽的第二视角结构图；

图8是本发明搅拌槽的俯视图；

图9是本发明搅拌混炼机构的结构示意图；

图10是本发明粉料喷料机构的第一视角结构图；

图11是本发明粉料喷料机构的第二视角结构图；

图12是本发明供气机构和顶盖升降机构的立体结构示意图；

图13是本发明搅拌槽和顶部盖板的右视图；

图14是图13中A-A向剖视图；

图15是图14中A处的局部放大图；

图16是本发明搅拌槽和顶部盖板的主视图；

图17是图16中B-B向剖视图；

图18是图17中B处的局部放大图。

附图标记：1、加工平台；2、搅拌槽；201、槽体；202、固定耳；203、第一固定螺栓；204、卸料口；205、矩形孔；206、限位滑槽；3、顶部盖板；4、搅拌混炼机构；401、减速电机；402、固定盘；403、L型搅拌架；404、中心搅拌柱；405、侧刮板；406、搅拌杆；5、下料机构；501、下料气缸；502、下料推板；6、卸料管；7、粉料喷料机构；701、粉料槽；702、外筒体；703、安装盘；704、第二固定螺栓；705、中心筒体；706、连接块；707、可拆卸喷洒头；708、粉料喷孔；709、斜喷气孔；710、底部喷气孔；8、供气机构；801、连接座；802、金属供气管；803、气泵；804、可伸缩软管；9、顶盖升降机构；901、连接架；902、固定架；903、限位通孔；904、固定块；905、限位柱；906、升降液压缸；10、防护围栏；11、平台楼梯。

具体实施方式

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

如图1所示，本实施例的一种耐磨耐火可塑料生产工艺，包括以下具体步骤：

步骤一：先将耐火骨料颗粒倒入加工平台1顶部的搅拌槽2内，并启动搅拌混炼机构4，对搅拌槽2内的耐火骨料颗粒进行预搅拌；

步骤二：通过顶盖升降机构9带动粉料喷料机构7和顶部盖板3同步下降，从而利用顶部盖板3盖合搅拌槽2的顶部，但搅拌槽2与顶部盖板3之间需保留一定的间隙，用于排气；

步骤三：将粉料倒入粉料喷料机构7内，粉料经粉料喷料机构7的内外筒之间的间隙自然下落至底端位置；

步骤四：启动供气机构8，供气机构8吹出的气流会进入经粉料喷料机构7的内筒中，并将内外筒之间底部的粉料经多个粉料喷孔708均匀喷出，使粉料均匀的喷洒在搅拌中的耐火骨料颗粒外表面，从而使粉料均匀地包裹住耐火骨料颗粒；

步骤五：待粉料喷洒完成后，通过顶盖升降机构9带动粉料喷料机构7和顶部盖板3同步上升，此时再将软质黏土和外加剂依次缓慢加入至搅拌槽2内；

步骤六：持续搅拌15-20min，通过下料机构5打开搅拌槽2底部的卸料口204，从而使卸料口204与卸料管6相贯通，搅拌混炼机构4在持续搅拌的过程中，搅拌槽2内加工好的耐磨耐火可塑料在搅拌混炼机构4多个L型搅拌架403的搅拌推动下，耐磨耐火可塑料会经卸料口204进入卸料管6，然后经卸料管6堆积在加工平台1底部的指定位置；

步骤七：将加工好的耐磨耐火可塑料利用灌装打包机进行定量灌装打包，即完成整个生产加工流程。

如图2-图18所示，为实现上述生产加工工艺，本实施例提供一种与之相对应的生产加工设备，设备包括加工平台1，加工平台1的顶部周侧安装有防护围栏10，而且加工平台1一侧的中心设置有平台楼梯11，使得操作人员可以更加方便的上下加工平台1，加工平台1顶部中心位置还设有搅拌槽2，如图6-图9所示，搅拌槽2包括安装固定于加工平台1顶部中心的槽体201，槽体201外壁两侧均固定连接有固定耳202，槽体201底部通过多个第一固定螺栓203固定在加工平台1上，槽体201底部的前端开设有卸料口204，槽体201前端的底部开设有与卸料口204相贯通的矩形孔205，卸料口204底部开设有限位滑槽206，槽体201用于盛放和搅拌各种原料，当耐磨耐火可塑料在槽体201内加工完成后，打开下料推板502后，搅拌混炼机构4在持续搅拌的过程中，搅拌槽2内加工好的耐磨耐火可塑料在搅拌混炼机构4多个L型搅拌架403的搅拌推动下，耐磨耐火可塑料会经卸料口204进入卸料管6，然后经卸料管6堆积在加工平台1底部的指定位置。

如图9所示，加工平台1与搅拌槽2之间设置有搅拌混炼机构4，搅拌混炼机构4包括安装固定于加工平台1底部中心的减速电机401，减速电机401输出轴的顶端固定连接有固定盘402，固定盘402外壁周侧固定连接有多个L型搅拌架403，固定盘402顶部中心固定连接有中心搅拌柱404，多个L型搅拌架403竖直段的外侧均固定连接有侧刮板405，多个L型搅拌架403与中心搅拌柱404之间均固定连接有两个搅拌杆406，减速电机401启动后，减速电机401的输出轴会带动固定盘402、多个L型搅拌架403、中心搅拌柱404和多组搅拌杆406同步转动，从而可以利用多个L型搅拌架403、中心搅拌柱404和多组搅拌杆406对槽体201内的各种原料进行均匀混炼，使得各种原料能够充分混合均匀，另外，由于多个L型搅拌架403竖直段的外侧设置的侧刮板405与槽体201内壁贴合，多个L型搅拌架403水平段的底部与槽体201底部内表面贴合，使得多个L型搅拌架403既能起到搅拌作用，同时也可以刮除槽体201内壁周侧以及底部的残留余料，以实现自动清洁的作用。

如图8-图9所示，加工平台1顶部前端位置设置有与搅拌槽2相对应的下料机构5，下料机构5包括安装于加工平台1顶部前端中心位置的下料气缸501，下料气缸501的伸缩端固定连接有下料推板502，下料气缸501在工作时，下料气缸501可以通过其活塞杆带动下料推板502进行同步伸缩活动，从而可以利用下料推板502封堵卸料口204或打开卸料口204；下料推板502的后端贯穿矩形孔205，并滑动限位于限位滑槽206内，下料推板502用于封堵卸料口204，下料推板502可以在限位滑槽206内自由滑动，同时限位滑槽206可以对下料推板502起到导向和限位作用，当下料推板502封堵住卸料口204时，各种原料可以在槽体201内均匀搅拌。

如图7所示，加工平台1底部靠近前端位置固定安装有与搅拌槽2相贯通的卸料管6，当下料推板502滑动打开后，卸料口204会与卸料管6相贯通，使得搅拌槽2内加工好的耐磨耐火可塑料可以经卸料口204进入卸料管6，然后经卸料管6堆积下加工平台1下方的指定位置。

如图10-图18所示，搅拌槽2正上方设置有可分离的顶部盖板3，顶部盖板3的顶部固定安装有粉料喷料机构7，粉料喷料机构7包括粉料槽701，粉料槽701的底端固定连接有外筒体702，外筒体702的外壁中心位置设有安装盘703，顶部盖板3的顶部设有法兰盘，安装盘703通过多个第二固定螺栓704与法兰盘固定连接，粉料槽701与外筒体702之间的中部设有中心筒体705，中心筒体705外壁与外筒体702内壁之间固定连接有多个均匀分布的连接块706，中心筒体705的底端螺纹连接有可拆卸喷洒头707，可拆卸喷洒头707的底部开设有多个粉料喷孔708，中心筒体705外壁周侧靠近底部位置开设有多组斜喷气孔709，中心筒体705的底端开设有多个均匀分布的底部喷气孔710，当粉料倒入粉料槽701中后，粉料会经外筒体702与中心筒体705之间间隙下落至可拆卸喷洒头707中，中心筒体705外壁周侧靠近底部位置开设有多组斜喷气孔709，通过设置多组斜喷气孔709，既能起到通气作用，同时也可以防止外筒体702与中心筒体705之间的粉料经多组斜喷气孔709进入中心筒体705内。

如图15所示，可拆卸喷洒头707的底部为圆弧形球面，且多个粉料喷孔708在圆弧形球面上均匀分布，通过将可拆卸喷洒头707的底部设置为圆弧形球面，并在圆弧形球面上开设多个均匀分布的粉料喷孔708，当中心筒体705通入气体后，可拆卸喷洒头707内的粉料可以经多个均匀分布的粉料喷孔708向外均匀喷出，从而使粉料可以均匀的覆盖包裹住耐火骨料颗粒，进而大大提高了耐磨耐火可塑料的生产加工质量，同时也可以大大缩短搅拌混炼时间。

如图14所示，加工平台1顶部的一侧安装有与粉料喷料机构7相对应的供气机构8，供气机构8包括固定于中心筒体705顶端的连接座801，连接座801的顶端固定连接有金属供气管802，加工平台1顶部的一侧安装有气泵803，气泵803的出气口与金属供气管802另一端之间固定连接有可伸缩软管804，气泵803启动后，气泵803的出气口可以吹出大量气体，而气泵803出气口吹出的气体可以经可伸缩软管804进入金属供气管802，然后经连接座801进入中心筒体705内，当气体进入中心筒体705中后，气体会经多组斜喷气孔709和多个底部喷气孔710进入可拆卸喷洒头707内，从而可以将可拆卸喷洒头707内的粉料经多个粉料喷孔708向外喷出，从而实现粉料的均匀喷洒上料作用。

如图11、图14和图17所示，加工平台1顶部的后端设置有与顶部盖板3相对应的顶盖升降机构9，顶盖升降机构9包括固定于顶部盖板3外壁颈部位置的连接架901，连接架901的后端固定连接有固定架902，固定架902顶部和底部中心均开设有大小相同的限位通孔903，固定架902上还固定连接有固定块904，加工平台1顶部的后端分别固定安装有限位柱905和升降液压缸906，升降液压缸906的活塞杆延伸时，升降液压缸906的活塞杆可以通过固定块904带动固定架902和连接架901同步上升，于此同时，限位柱905可以对固定架902和连接架901的升降起到导向限位作用，由于连接架901固定在顶部盖板3外壁颈部，使得连接架901可以同步带动顶部盖板3和粉料喷料机构7同步升降，从而可以实现顶部盖板3的盖合或开启，以方便上料或盖合加工。

如图17所示，限位柱905的顶端贯穿两个限位通孔903，且升降液压缸906活塞杆的顶端与固定块904固定连接，从而可以利用限位柱905对固定架902的升降起到辅助限位和导向作用，以保证顶部盖板3可以精准的盖合在槽体201顶部。

本实施例的工作原理如下，先启动减速电机401，然后将耐火骨料颗粒倒入搅拌槽2内进行搅拌，通过顶盖升降机构9带动粉料喷料机构7和顶部盖板3同步下降，从而利用顶部盖板3盖合搅拌槽2的顶部，但搅拌槽2与顶部盖板3之间需保留一定的间隙，用于排气，将粉料倒入粉料槽701中，粉料会经外筒体702与中心筒体705之间间隙下落至可拆卸喷洒头707中；

启动气泵803，气泵803的出气口会吹出大量气体，气体可以经可伸缩软管804进入金属供气管802，然后经连接座801进入中心筒体705内，气体会经多组斜喷气孔709和多个底部喷气孔710进入可拆卸喷洒头707内，从而可以将可拆卸喷洒头707内的粉料经多个粉料喷孔708向外喷出，从而使粉料的均匀喷洒在搅拌种的耐火骨料颗粒上，从而实现粉料的均匀包裹；

粉料喷洒完成后，通过顶盖升降机构9带动粉料喷料机构7和顶部盖板3同步上升，然后将软质黏土和外加剂依次缓慢加入至搅拌槽2内，持续搅拌15-20min，然后通过下料气缸501带动下料推板502进行收缩，从而打开卸料口204，当下料推板502滑动打开后，卸料口204会与卸料管6相贯通，搅拌槽2内加工好的耐磨耐火可塑料在搅拌混炼机构4多个L型搅拌架403的搅拌推动下，耐磨耐火可塑料会经卸料口204进入卸料管6，然后经卸料管6堆积在加工平台1底部的指定位置。

以上所述，仅为本发明的较佳实施例而已，并非用于限定本发明的保护范围。

Claims (8)

1.一种耐磨耐火可塑料生产工艺，其特征在于：包括以下具体步骤：

步骤一：先将耐火骨料颗粒倒入加工平台（1）顶部的搅拌槽（2）内，并启动搅拌混炼机构（4），对搅拌槽（2）内的耐火骨料颗粒进行预搅拌；

步骤二：通过顶盖升降机构（9）带动粉料喷料机构（7）和顶部盖板（3）同步下降，从而利用顶部盖板（3）盖合搅拌槽（2）的顶部，但搅拌槽（2）与顶部盖板（3）之间需保留一定的间隙，用于排气；

步骤三：将粉料倒入粉料喷料机构（7）内，粉料经粉料喷料机构（7）的内外筒之间的间隙自然下落至底端位置；

步骤四：启动供气机构（8），供气机构（8）吹出的气流会进入经粉料喷料机构（7）的内筒中，并将内外筒之间底部的粉料经多个粉料喷孔（708）均匀喷出，使粉料均匀的喷洒在搅拌中的耐火骨料颗粒外表面，从而使粉料均匀地包裹住耐火骨料颗粒；

步骤五：待粉料喷洒完成后，通过顶盖升降机构（9）带动粉料喷料机构（7）和顶部盖板（3）同步上升，此时再将软质黏土和外加剂依次缓慢加入至搅拌槽（2）内；

步骤六：持续搅拌15-20min，通过下料机构（5）打开搅拌槽（2）底部的卸料口（204），从而使卸料口（204）与卸料管（6）相贯通，搅拌混炼机构（4）在持续搅拌的过程中，搅拌槽（2）内加工好的耐磨耐火可塑料在搅拌混炼机构（4）多个L型搅拌架（403）的搅拌推动下，耐磨耐火可塑料会经卸料口（204）进入卸料管（6），然后经卸料管（6）堆积在加工平台（1）底部的指定位置；

步骤七：将加工好的耐磨耐火可塑料利用灌装打包机进行定量灌装打包，即完成整个生产加工流程；

所述粉料喷料机构（7）包括粉料槽（701），所述粉料槽（701）的底端固定连接有外筒体（702），所述外筒体（702）的外壁中心位置设有安装盘（703），所述顶部盖板（3）的顶部设有法兰盘，所述安装盘（703）通过多个第二固定螺栓（704）与法兰盘固定连接，所述粉料槽（701）与外筒体（702）之间的中部设有中心筒体（705），所述中心筒体（705）外壁与外筒体（702）内壁之间固定连接有多个均匀分布的连接块（706），所述中心筒体（705）的底端螺纹连接有可拆卸喷洒头（707），所述可拆卸喷洒头（707）的底部开设有多个粉料喷孔（708），所述中心筒体（705）外壁周侧靠近底部位置开设有多组斜喷气孔（709），所述中心筒体（705）的底端开设有多个均匀分布的底部喷气孔（710）；

所述可拆卸喷洒头（707）的底部为圆弧形球面，且多个粉料喷孔（708）在圆弧形球面上均匀分布。

2.根据权利要求1所述的耐磨耐火可塑料生产工艺，其特征在于，所述搅拌槽（2）包括安装固定于加工平台（1）顶部中心的槽体（201），所述槽体（201）外壁两侧均固定连接有固定耳（202），所述槽体（201）底部通过多个第一固定螺栓（203）固定在加工平台（1）上，所述槽体（201）底部的前端开设有卸料口（204），所述槽体（201）前端的底部开设有与卸料口（204）相贯通的矩形孔（205），所述卸料口（204）底部开设有限位滑槽（206）。

3.根据权利要求2所述的耐磨耐火可塑料生产工艺，其特征在于，所述搅拌混炼机构（4）包括安装固定于加工平台（1）底部中心的减速电机（401），所述减速电机（401）输出轴的顶端固定连接有固定盘（402），所述固定盘（402）外壁周侧固定连接有多个L型搅拌架（403），所述固定盘（402）顶部中心固定连接有中心搅拌柱（404），多个所述L型搅拌架（403）竖直段的外侧均固定连接有侧刮板（405），多个所述L型搅拌架（403）与中心搅拌柱（404）之间均固定连接有两个搅拌杆（406）。

4.根据权利要求3所述的耐磨耐火可塑料生产工艺，其特征在于，所述下料机构（5）包括安装于加工平台（1）顶部前端中心位置的下料气缸（501），所述下料气缸（501）的伸缩端固定连接有下料推板（502）。

5.根据权利要求4所述的耐磨耐火可塑料生产工艺，其特征在于，所述下料推板（502）的后端贯穿矩形孔（205），并滑动限位于限位滑槽（206）内，所述下料推板（502）用于封堵卸料口（204）。

6.根据权利要求5所述的耐磨耐火可塑料生产工艺，其特征在于，所述供气机构（8）包括固定于中心筒体（705）顶端的连接座（801），所述连接座（801）的顶端固定连接有金属供气管（802），所述加工平台（1）顶部的一侧安装有气泵（803），所述气泵（803）的出气口与金属供气管（802）另一端之间固定连接有可伸缩软管（804）。

7.根据权利要求6所述的耐磨耐火可塑料生产工艺，其特征在于，所述顶盖升降机构（9）包括固定于顶部盖板（3）外壁颈部位置的连接架（901），所述连接架（901）的后端固定连接有固定架（902），所述固定架（902）顶部和底部中心均开设有大小相同的限位通孔（903），所述固定架（902）上还固定连接有固定块（904），所述加工平台（1）顶部的后端分别固定安装有限位柱（905）和升降液压缸（906）。

8.根据权利要求7所述的耐磨耐火可塑料生产工艺，其特征在于，所述限位柱（905）的顶端贯穿两个限位通孔（903），且升降液压缸（906）活塞杆的顶端与固定块（904）固定连接。