CN115716294A - 一次性制作成型的多层木地板及制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一次性制作成型的多层木地板及制备方法，涉及多层木地板领域，主要由面木片、芯木片、混合ko1号树脂胶、混合ko2号树脂胶，通过一次涂胶、排板冷压、二次涂胶、热压定型及分割制备而成。与现有技术相比，本发明不用打底刮灰，省料、省工、环保且一次性成型，效益提高成本降低。
Description
技术领域
本发明涉及多层木地板领域，具体涉及一次性制作成型的多层木地板及制备方法。
背景技术
多层木地板不易变形开裂，干缩膨胀系极小，具有较好的调节室内温度和湿度的能力，面层能显示出木材天然木纹，铺装简捷，使用范围较广。
目前多层木地板是以纵横交错排列的多层板为基材，选择优质木材为面板。多层木地板制作包括：(1)先制作木地板胚底板、贴面板、锯分割成所需要规格单张木地板，把单张木地板开公母槽，然后砂平磨光成规格等厚；(2)单张木地板面打底刮灰、干燥、砂平抛光后上面漆。例如专利CN114603671A公开了高稳定性实木复合地板的制备方法，主要包括以下依序进行的步骤：(一)选材；(二)分层热压；(1)第一次成型；(2)养生、砂光定厚；(3)第二次成型；(4)养生、修边、砂光定厚；(5)第三次成型；(三)封闭、隔离涂饰；(四)开槽榫；(五)表面涂饰；(六)封边处理；避免了实木复合地板尺寸稳定性不佳的问题，减小了各层单板间的应力以及胶水使用量。可见，现有的多层木地板需要多次成型，还需要打底刮灰。
鉴于此，本发明的提供一次性制作成型的省工、省料、省时、省能源、工艺环保的多层木地板及制备方法。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是提供一次性制作成型的多层木地板及制备方法。目的是提供一次性制作成型的省工、省料、省时、省能源、及工艺环保的多层木地板及制备方法。
本发明为了解决上述技术问题，第一个目的是提供一种一次性制作成型的多层木地板的制备方法，包括如下步骤：
步骤1，一次涂胶:将面木片按照0.25～0.45m2/kg的量单面涂抹混合ko1号树脂胶，得到涂胶面木片，芯木片按照0.45-0.8m2/kg的量两面涂抹混合ko1号树脂胶，得到涂胶芯木片；
步骤2，排板冷压：按照一层涂胶面木片、至少一层涂胶芯木片及一层涂胶面木片自下而上的依次平行叠放胶黏在一起，后进行冷压定型，得到胚木地板；其中，一层所述涂胶面木片由在同一水平面上平铺的至少1片涂胶面木片组成，一层所述涂胶芯木片在同一水平面上平铺的至少1片涂胶芯木片组成；
步骤3，二次涂胶：将步骤2得到的胚木地板的上表面按照0.3～0.5m2/kg的量涂抹混合ko2号树脂胶，胚木地板的下表面按照0.1～0.3m2/kg的量涂抹混合ko2号树脂胶，得到涂胶的胚木地板；
步骤4，热压定型：步骤3得到的涂胶的胚木地板在压机中依次进行固化、定厚、保压、减压排潮、出板及降温，在胚木地板表面上形成树脂面膜，即得到成型的木地板；
步骤5，分割：将成型的木地板分割成单张木地板，将单张木地板开公母槽，开好公母槽的木地板四边涂防潮漆，得到多层木地板。
本发明的有益效果是：与现有技术相比，不用打底刮灰，省料省工环保，且一次性成型，效益提高成本降低，与现有技术“七底两面UV漆面膜平均10～15元/平方相比，本发明树脂面膜用量0.4～0.5m2/kg，成本2～3元/平方。
在上述技术方案的基础上，本发明还可以做如下改进。
进一步，步骤1中所述混合ko1号树脂胶为向每100质量份数的ko1号树脂胶中添加10～20质量份数的辅助物，搅拌混合1～1.5h后得到；步骤3中所述混合ko2号树脂胶为向每100质量份数的ko2号树脂添加15～20质量份数辅助物面粉，搅拌混合1～1.5h后得到。
进一步，所述混合ko1号树脂胶中的辅助物为面粉或木薯粉；所述混合ko2号树脂胶中的辅助物为面粉或木薯粉。
采用上述进一步方案的有益效果是：辅助物采用面粉等比较环保，生物淀粉(例如面粉或木薯粉)与ko1号树脂胶或ko2号树脂胶后可以混合后可以增加其相应的浓度，粘贴到相应的面木片和/或芯木片后固化后达到连成一体的粘合力，同时减少ko1号树脂胶和ko2号树脂胶的用量。
进一步，所述ko1号树脂胶为含重量含量55～65％三聚氰胺改性脲醛树脂；所述ko2号树脂胶为含重量含量40～50％环保三聚氰胺改性脲醛树脂。
所述ko1号树脂或ko2号树脂通过甲醛、氢氧化钠、液态脲、偶联剂、三聚氰胺及其他助剂，在反应温度为85℃，pH为5.5条件下反应得到。
采用上述进一步方案的有益效果是：通过采用重量含量55～65％或重量含量40～50％三聚氰胺改性脲醛树脂可以有效的避免甲醛的释放。
进一步，所述混合ko2号树脂胶还包括5～8％质量份数的氧化铁和1～2％质量份数的酸性染料。
采用上述进一步方案的有益效果是：再加上运用印刷图案0.2～0.3/mm考贝纸，可以一次性成型有图案和各种木纹的多层木地板。
进一步，步骤1中所述一次涂胶具体为面木片或芯木片采用层层滚轴涂抹混合ko1号树脂胶。
采用上述进一步方案的有益效果是：采用层层滚轴涂抹使面木片和/或芯木片每片都涂上定量的混合ko1号树脂胶或混合ko2号树脂胶，固化粘合时产生最好的粘合力。
进一步，步骤2中所述冷压定型的压力为15～18Mpa，时间15～30分钟。
采用上述进一步方案的有益效果是：通过冷压定型，尤其是采用胚木地板进行30层叠放冷压，让排板的面木片和/或芯木片面对面胶黏、相互渗透黏合。
进一步，步骤4中在压机(例如，以20层加工宽度1200mm*长度1200mm特制压机进行热压)中进行固化时，将步骤3得到的涂胶的胚木地板上到压机到压机的压板闭合的时间不超15～30秒，后在温度为120±3℃(升温速率2～3℃/min)，压力为20～25Mpa，60～150秒内强制补压2～3次，直到混合ko1号树脂胶和混合ko2号树脂胶相互渗透且固化；进行定厚时，在温度110℃，压力15～18Mpa下，持续时间300～400秒，直到成型的木地板的厚度的误差在0.01％之内；进行保压时，在温度105℃，压力10～13Mpa下，持续时间300～500秒。
采用上述进一步方案的有益效果是：通过热压固化工序，让形成的树脂面膜达到抗刮伤，抗撞击，耐磨，防潮的实用效果，同时具一定柔软伸缩性，很好地适应木地板使用期间木材内应伸缩张力，避免树树脂面膜龟裂；通过定厚和保压工序，使成型的木地板的厚度的误差在0.01％之内。
进一步，步骤4中在压机中进行减压排潮时，卸压至少进行4～10次，每次压力适当降低1～3个兆帕，每次卸压时间20～30秒，直到成型的木地板的含水率在8～10％为止。
采用上述进一步方案的有益效果是：通过减压排潮，有效地避免木地板内部含水率高排潮不彻底的问题。
本发明的第二个目的是提供一次性制作成型的多层木地板，由上述所述的一次性制作成型的多层木地板的制备方法制得。
进一步，其中，面木片为桉木片，芯木片为桉木片或杉木片。
具体实施方式
以下对本发明的原理和特征进行描述，所举实例只用于解释本发明，并非用于限定本发明的范围。
本发明的液态状ko1号树脂胶、液态状ko2号树脂胶由迪亚木业有限公司生产市售。所述ko1号树脂或ko2号树脂通过甲醛、氢氧化钠、液态脲、偶联剂、三聚氰胺及其他助剂，在反应温度为85℃，pH为5.5条件下反应得到。
实施例1：制作“15mm/130mm/900mm九层桉木地板”。
本实施例备料：含水率10～12％的2mm/920mm/910mm桉木片为面木片和1.8mm/920mm/910mm桉木片为芯木片；液态状ko1号树脂；液态状ko2号树脂；面粉；0.2mm厚塑操料薄膜，共六种。
一种一次性制作成型的多层木地板的制备方法，包括如下步骤：
(1)ko1号树脂在30度，在涂-4杯39秒时，加入18％面粉搅拌1小时变成均匀混合液后，得到混合ko1号树脂胶；对2mm/920mm/910mm规格面木片单面涂抹，量0.35m2/kg，得到涂胶面木片；对1.8mm/920mm/910mm芯木片两面涂抹，量0.45m2/kg，得到涂胶芯木片；
(2)排板，将单面涂胶面木片放面和底，中间排放涂胶芯木片，排成16.6mm/920mm/910mm胚大板；30张叠放进行冷压定型，压力15Mpa，时间20～30/分钟，得到胚木地板；
(3)将ko2号树脂在31度，在涂-4杯41秒时，加入16％面粉参合搅拌1小时变成均匀混合液，得到混合ko2号树脂胶，然后涂抹在已经定型30分钟胚木地板，底面量0.2m2/kg，面量0.45m2/kg，得到涂胶的胚木地板。
(4)然后放进20层1200mm*长度1200mm特制压机热压定型大板。
操作如下：
A，采取压机板面与涂胶的胚木地板面贴合技术，混合ko1号树脂胶与混合ko2号树脂胶在保持活性，利用高温高压让涂胶的胚木混合ko1号树脂胶、混合ko2号树脂胶融合固化。严格控制压机参数，上板到压板闭合的时间不超20～30/秒；温度115度(升温速率2～3℃/min)，压力10～15Mpa，时间120～150秒，一分钟内强制补压2-3次；
B，定厚，温度100度，压力8～10Mpa，时间350～400秒；
说明A，和B操作精准控制，做到20层的产品每张单板误差在0.01％的等厚标准，即本产品15mm～15.01mm间。
C，保压，温度100度，压力6～10Mpa，时间300～400秒。
D，减压排潮，为避免木地板内部含水率高排潮不彻底，卸压进行3～5次，每次压力适当降低1～2个兆帕，时间20～30秒，做成木地板含水率在8～10％间。
E，释压开机出板，把成型的木地板送出压机，各单张板独自一块一块面朝上底依托置放在机架上。对置放在货架上的大板风吹降温，当成型的木地板面温度降到20～25/度时，以0.2厚塑料薄膜包装覆盖，保护已经成型的木地板的面膜(待木地板装修好使用时拉除)。100张大板面上底下叠堆平放定型，时间2日以上养护。
F，成型的木地板定型后开锯分割成需要的规格单张后开公母槽，跟着对已开好公母槽单张木地板四边涂抹防潮漆，产品完成包装。
实施例2
本实例制作“黄色15mm/130mm/900mm桉木底面，杉木心三层木地板”。
备料取得：2mm/920mm/910mm桉木片为面木片和14mm/920mm/910mm杉木木片为芯木片；液态状ko1号树脂；液态状ko2号树脂；氧化铁黄性染料；酸性金黄染料；面粉；0.2mm厚塑料薄膜，共八种。
一次性制作成型的多层木地板的制备方法，包括如下步骤：
(1)ko1号树脂在30度，涂-4杯39秒时，加入20％面粉搅拌1小时变成均匀混合液，得到混合ko1号树脂胶；将混合ko1号树脂胶，对2mm/920mm/910mm规格木片单面涂抹，量0.35m2/kg，得到涂胶面木片；对14mm/920mm/910mm杉木片两面涂抹，量0.8m2/kg，得到涂胶芯木片；
(2)排板，将涂胶面木片放面和底，中间夹置14mm/920mm/910mm杉木片的涂胶芯木片，排成16mm/920mm/910mm胚大板；30张叠放进行冷压定型，压力13Mpa，时间30分钟，得到胚木地板；
(3)将ko2号树脂在30度，涂-4杯40秒时，加入16％面粉，适量氧化铁黄和酸性金黄染料参合搅拌1小时变成均匀混合液，得到混合ko2号树脂胶，然后涂抹在已经定型30分钟胚木地板上，底面量0.2m2/kg，面量0.45m2/kg。
(4)然后放进20层1200mm*长度1200mm特制压机热压定型大板。
操作如下：
A，采取压机板面与涂胶的胚木地板面贴合技术，混合ko1号树脂胶和混合ko2号树脂胶保持活性利用高温高压让木地板面树脂和芯板杉木片树脂同时融合固化。严格控制压机参数，上板到压板闭合的时间不超20～30/秒；温度110度(升温速率2～3℃/min)，压力5～8Mpa，时间120～150秒，一分钟内强制补压2次。
B，定厚，温度100度，压力5～8Mpa，时间350～400秒。
其中，A和B操作要精准控制，做到20层的产品每张单板误差在0.01％的等厚标准，即本产品15mm～15.01mm间。
C，保压，温度100度，压力5～6Mpa，时间300～400秒。
D，减压排潮，为避免木地板内部含水率高排潮不彻底，卸压进行2～3次，每次压力适当降低1～2个兆帕，时间20～30秒，产品做到含水率在9～10％。
E，五释压开机出板，把成型大板送出压机，各单张板独自一块一块面朝上底依托置放在机架上。对置放在货架上的大板风吹降温，当木地板面温度降到20～25/度时，以0.2厚塑料薄膜包装覆盖，保护已经成型的木地板面膜(待木地板装修好使用时拉除)。100张大板面上底下叠堆平放定型，养护时间2日以上。
F，成型的木地板15mm/920mm/910mm后开锯分割成需要7块15mm/130mm/900mm的规格单张后开公母槽，跟着对已开好公母槽单张木地板四边涂抹防潮漆，产品完成包装。
实施例3
本实例制作“15mm/130mm/900mm绘图九层桉木地板”
备料：2mm/920mm/910mm和1.8mm/920mm/910mm两种规格含水率12～15％桉木片，分别为面木片和芯木片；液态状k01号树脂和k02号树脂；面粉；印刷好图案0.2mm考贝纸，0.2mm塑料薄膜，共七种材料。
一次性制作成型的多层木地板的制备方法，包括如下步骤：
(1)ko1号树脂在30度，涂-4杯39秒时，加入15％面粉搅拌1小时变成均匀混合液，得到混合ko1号树脂胶；将混合ko1号树脂胶，对2mm/920mm/910mm规格木片单面涂抹，量0.35m2/kg，得到涂胶面木片；对1.8mm/920mm/910mm木片两面涂抹，量0.45m2/kg，得到涂胶芯木片；
(2)排板，将涂胶面木片放面和底，中间夹置涂胶芯木片，排成16.6mm/920mm/910mm胚大板；30张叠放进行冷压定型，压力15Mpa，时间30分钟，得到胚木地板；
(3)将ko2号树脂在31度，涂-4杯41秒时，加入16％面粉搅拌1小时变成均匀混合液，得到混合ko2号树脂胶，然后涂抹在已经定型30分钟胚木地板上，面量0.45m2/kg；将有图案的考贝纸布复盖在涂抹好树脂的木地板面，跟着底下面上重叠平放30分钟。
(4)30分钟后将复盖有考贝纸的胚木地板面涂抹k02树脂，面量0.5m2/kg，底0.2m2/kg，然后放进20层1200mm*长度1200mm特制压机热压定型大板。
操作如下：
A，采取压机板面与木地板面贴合技术，混合ko1号树脂胶与混合ko2号树脂胶保持活性利用高温高压让涂胶的胚木地板同时融合固化。严格控制压机参数，上板到压板闭合的时间不超20～30/秒；温度115度(升温速率2～3℃/min)，压力10～15Mpa，时间120～150秒，一分钟内强制补压3次。
B，定厚，温度110度，压力17～18Mpa，时间350～400秒。
其中，A和B操作要精准控制，做到20层的产品每张单板误差在0.01％的等厚标准，即本产品15mm～15.01mm间。
C，保压，温度100度，压力12～10Mpa，时间400～500秒。
D，减压排潮，为避免木地板内部含水率高排潮不彻底，卸压至少进行5～8次，每次压力适当降低1～3个兆帕，时间20～30秒，成功产品含水率8～10％。
E，释压开机出板，把成型有图案大板送出压机，各单张板独自一块一块面朝上底依托置放在机架上。对置放在货架上的大板风吹降温，当成型的木地板面温度降到20～25/度时，以0.2厚塑料薄膜包装覆盖，保护已经成型的木地板的面膜(待木地板装修好使用时拉除)。100张大板面上底下叠堆平放定型，保养时间2日以上。
F，成型的木地板15mm/920mm/910mm过后开锯分割成7块15mm/130mm/900mm需要的规格单张后开公母槽，跟着对已开好公母槽单张木地板四边涂抹防潮漆，有即定图案色彩的九层木地板产品完成包装。
本发明使用的材料和各个生产环节都有技术标准，并且配合热压固化工序，让树脂面膜即达到抗刮伤，抗撞击，耐磨，防潮木地板实用效果，同时具一定柔软伸缩性，很好地适应木地板使用期间木材内应伸缩张力，避免树脂面膜龟裂。例如ko1号树脂(迪亚木业有限公司生产市售)，第一天和第二、三天使用，放多少比例的普助物面粉，搅拌时间多久，都要根据当日的气温、湿度和木片含水率来调配，木片涂抹树脂后，排版时间多久，车间的空气湿度，都有相应的标准，在压机上热压的温度、压力、时间都要作配合，以全方动态链管理，才能达到因果释结一次性成型的合格产品。
对比例：
传统的多层木地板制作工序：
1，木片以单面涂胶组合排板，冷压成型胚底板后热压成型正规木地板底板，叠压置放两日定型。
2，在胚木地板黏贴所属品种规格木皮面(例如白橡，核楜桃之类)，贴好木面大胚板热压定型，然后按贴面规格开锯分块，开槽，砂磨成等厚规格型号木地板。
3，在成型单张胚木地板面刮底灰，干燥砂平磨光，重复多次，理论次数越多面板越平滑，上漆的产品越高档。在磨砂光洁木地板面后，进行面漆，底漆，四面槽涂漆工序，完成产品。
4，木地板传统上漆有两类：A，PV漆。以刷涂、滚轴涂和噴涂上漆，自然风干和烘干成漆膜，得到PV漆木地板。B，UV漆。在木地板面先进行底漆淋涂，干燥，砂平打滑，重复七次以上后，把UV漆淋涂木地板面，以紫外线灯照固化面膜，重复一遍加厚面膜。此工艺俗称“七底两面”，得到UV漆木地板。
实验例
1.一次性制作成型的多层木地板的面膜主要性能检测的检测方法：依据GB/T18103-2013进行检测。检测结果如下：
表1一次性制作成型的多层木地板面膜主要性能检测结果
由表1可知，本发明制备的一次性制作成型的多层木地板的漆膜胶合强度、漆膜耐磨及表面耐干热更高。
与现有技术相比，不用打底刮灰，省料省工环保，且一次性成型，效益提高成本降低，与现有技术“七底两面UV漆面膜平均10～15元/平方相比，本发明树脂面膜用量0.4～0.5m2/kg，成本2～3元/平方。且本发明制备的一次性制作成型的多层木地板的漆膜胶合强度、漆膜耐磨及表面耐干热更高。
尽管上面已经示出和描述了本发明的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本发明的限制，本领域的普通技术人员在本发明的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型。
Claims (9)
1.一次性制作成型的多层木地板的制备方法，其特征在于，包括如下步骤：
步骤1，一次涂胶:将面木片按照0.25～0.45m2/kg的量单面涂抹混合ko1号树脂胶，得到涂胶面木片，芯木片按照0.45-0.8m2/kg的量两面涂抹混合ko1号树脂胶，得到涂胶芯木片；
步骤2，排板冷压：按照一层涂胶面木片、至少一层涂胶芯木片及一层涂胶面木片自下而上的依次平行叠放胶黏在一起，后进行冷压定型，得到胚木地板；其中，一层所述涂胶面木片由在同一水平面上平铺的至少1片涂胶面木片组成，一层所述涂胶芯木片在同一水平面上平铺的至少1片涂胶芯木片组成；
步骤3，二次涂胶:将步骤2得到的胚木地板的上表面按照0.3～0.5m2/kg的量涂抹混合ko2号树脂胶，胚木地板的下表面按照0.1～0.3m2/kg的量涂抹混合ko2号树脂胶，得到涂胶的胚木地板；
步骤4，热压定型：步骤3得到的涂胶的胚木地板在压机中依次进行固化、定厚、保压、减压排潮、出板及降温，在胚木地板表面上形成树脂面膜，即得到成型的木地板；
步骤5，分割：将成型的木地板分割成单张木地板，将单张木地板开公母槽，开好公母槽的木地板四边涂防潮漆，得到多层木地板。
2.根据权利要求1所述一次性制作成型的多层木地板的制备方法，其特征在于，步骤1中所述混合ko1号树脂胶为向每100质量份数的ko1号树脂胶中添加10～20质量份数的辅助物，搅拌混合1～1.5h后得到；步骤3中所述混合ko2号树脂胶为向每100质量份数的ko2号树脂添加15～20质量份数辅助物，搅拌混合1～1.5h后得到。
3.根据权利要求2所述一次性制作成型的多层木地板的制备方法，其特征在于，所述混合ko1号树脂胶中的辅助物为面粉或木薯粉；所述混合ko1号树脂胶中的辅助物为面粉或木薯粉。
4.根据权利要求1或2所述一次性制作成型的多层木地板的制备方法，其特征在于，所述混合ko2号树脂胶还包括5～8％质量份数的氧化铁和1～2％质量份数的酸性染料。
5.根据权利要求1所述一次性制作成型的多层木地板的制备方法，其特征在于，步骤1中所述一次涂胶具体为面木片或芯木片采用层层滚轴涂抹混合ko1号树脂胶，步骤3中二次涂胶具体为胚木地板采用层层滚轴涂抹混合ko2号树脂胶。
6.根据权利要求1所述一次性制作成型的多层木地板的制备方法，其特征在于，步骤2中所述冷压定型的压力为15～18Mpa，时间15～30分钟。
7.根据权利要求1至6任一项所述一次性制作成型的多层木地板的制备方法，其特征在于，步骤4中在压机中进行固化时，将步骤3得到的涂胶的胚木地板上到压机到压机的压板闭合的时间不超15～30秒，后在温度为120±3℃，压力为20～25Mpa，60～150秒内强制补压2～3次，直到混合ko1号树脂胶和混合ko2号树脂胶相互渗透且固化；进行定厚时，在温度110℃，压力15～18Mpa下，持续时间300～400秒，直到成型的木地板的厚度的误差在0.01％之内；进行保压时，在温度105℃，压力10～13Mpa下，持续时间300～500秒。
8.根据权利要求1至6任一项所述一次性制作成型的多层木地板的制备方法，其特征在于，步骤4中在压机中进行减压排潮时，卸压至少进行4～10次，每次压力适当降低1～3个兆帕，每次卸压时间20～30秒，直到成型的木地板的含水率在8～10％为止。
9.一次性制作成型的多层木地板，其特征在于，由如权利要求1至8任一项所述的一次性制作成型的多层木地板的制备方法制得。
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Cited By (1)
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| CN116476185A (zh) * | 2023-04-03 | 2023-07-25 | 德尔未来科技控股集团股份有限公司 | 一种浸渍纸饰面多层实木复合地板的生产工艺 |
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2022
- 2022-11-08 CN CN202211393215.5A patent/CN115716294A/zh active Pending
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