CN115611008A - 一种自动上料装置及其工作方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及磁瓦上料技术领域，具体涉及一种自动上料装置及其工作方法，该自动上料装置包括顶升机构、吸料机构和回收机构，顶升机构上顶升有多个上下依次堆叠的托盘，每个托盘内放置有若干个磁瓦，托盘由顶升模组顶升至吸料位置，吸料机构包括吸盘组件和位移模组，吸盘组件吸取磁瓦后由位移模组带动至输送带上方并释放至输送带上，回收机构包括连接模组、移动模组和空盘架，当最上面一个托盘内的所有磁瓦均被吸取至输送带上成为空托盘后，连接模组与空托盘连接，并由移动模组带动至空盘架上。本发明提供的一种自动上料装置，能够避免上料过程中磁瓦之间的碰撞，并且上料速度快，同时可实现自动上料，节约人工成本。

Description

一种自动上料装置及其工作方法

技术领域

本发明涉及磁瓦上料技术领域，具体涉及一种自动上料装置及其工作方法。

背景技术

磁瓦是永磁体中的一种，是主要用在永磁电机上的瓦状磁铁。在磁瓦生产时，需要对磁瓦进行检测以判断各磁瓦是否存在缺陷，有时还需要对磁瓦做划线等标记以便于在组装时区分内外弧面，而在进行这些操作时需要进行磁瓦上料，即让磁瓦一个接着一个地排列进入输送带，然后由输送带输送到检测区域或划线区域。

现有技术中一般是在磁瓦料仓和输送带之间设置振动盘，通过振动盘使得磁瓦依次排列进入输送带，但是在振动盘中各磁瓦之间经常会发生碰撞，导致很多磁瓦产生缺陷，沦为残次品，造成大量不必要的浪费，并且采用该种上料方式时上料速度也有一定局限性。现有技术中还有采用机械手从料仓中抓取磁瓦放置到输送带上的方式，该种方式成本很高，并且上料速度也较慢。

发明内容

本发明为解决现有技术中磁瓦上料时易发生碰撞且上料速度慢技术问题，提出了一种自动上料装置及其工作方法，在磁瓦上料时，能够避免磁瓦之间的碰撞，并且加快了上料速度。

本发明的技术方案：

一种自动上料装置，包括：

顶升机构，所述顶升机构包括顶升模组，所述顶升模组上顶升有多个上下依次堆叠的托盘，每个所述托盘内放置有若干个磁瓦，所述托盘由顶升模组顶升至吸料位置；

吸料机构，所述吸料机构包括吸盘组件和位移模组，所述吸盘组件吸取所述磁瓦后由所述位移模组带动至输送带上方并释放至输送带上；

回收机构，所述回收机构包括连接模组、移动模组和空盘架，当最上面一个托盘内的所有磁瓦均被吸取至输送带上成为空托盘后，所述连接模组与所述空托盘连接，并由移动模组带动至所述空盘架上。

进一步地，每个所述托盘内平铺放置有M×N个磁瓦，其中，M和N均为大于等于1的正整数，所述吸盘组件包括M个吸盘，M个所述吸盘与一行M个磁瓦一一对应设置，所述吸盘组件每吸取一行磁瓦后由所述位移模组带动至输送带上方并释放至输送带上。

进一步地，所述顶升模组的移动端固定有顶升板，所述自动上料装置还包括抽屉组件，所述抽屉组件被配置在所述顶升机构的上方，所述抽屉组件包括可滑动的推拉托板，所述推拉托板上放置所述托盘，所述推拉托板上开设有一个与所述顶升板对应的顶升孔，所述顶升孔的尺寸大于所述顶升板的尺寸并且小于所述托盘的尺寸。

进一步地，所述顶升机构上的托盘的两侧均设有支撑组件，每个所述支撑组件包括有支撑板和横向驱动模组，每个所述托盘上均设有与所述支撑板配合的支撑槽，两个所述支撑板分别在横向驱动模组的驱动下支撑最上面一个托盘。

进一步地，所述顶升机构上的托盘的两侧均设有支撑组件，每个所述支撑组件包括有支撑板、横向驱动模组和竖向驱动模组，每个所述托盘上均设有与所述支撑板配合的支撑槽，两个所述支撑板分别在横向驱动模组的驱动下支撑最上面的至少两个托盘，在最上面的一个托盘上的磁瓦被吸取结束后由竖向驱动模组驱动托盘上移一个托盘厚度的高度。

进一步地，所述自动上料装置还包括用于检测所述推拉托板是否推入到位的第一检测开关和用于检测所述托盘是否到达吸料位置的第二检测开关。

进一步地，所述连接模组包括多个吸盘，通过吸盘吸取所述空托盘，所述移动模组包括升降移动模组和水平移动模组，所述升降移动模组带动所述连接模组吸取所述空托盘后，由所述水平移动模组带动至吸料机构侧方的空盘架上。

进一步地，所述自动上料装置还包括整料模组，所述整料模组包括前后整料模组和左右整料模组，所述前后整料模组被配置在吸料位置处的托盘的后侧，所述左右整料模组被配置在吸料位置处的托盘的右侧，所述前后整料模组和左右整料模组分别对吸料位置处的托盘上的磁瓦进行前后方向和左右方向的调整。

本发明的另一方面，还提供一种自动上料装置的工作方法，包括以下步骤：

步骤1：拉开推拉托板，装入新的装满有磁瓦的多个托盘，并将所述推拉托板推入；

步骤2：所述推拉托板推入到位后，第一检测开关触发，顶升模组顶升多个托盘；

步骤3：最上面一个托盘被顶升至吸料位置时，触发第二检测开关，整料模组对最上面的一个托盘上的磁瓦进行前后左右调整，然后吸料机构开始将最上面的一个托盘上的磁瓦吸取至输送带上，由输送带输送至生产线上；

步骤4：最上面一个托盘上的磁瓦全部被吸取至输送带上后，回收机构将空托盘回收至空盘架上；

步骤5：所述顶升模组继续顶升一个托盘厚度的高度，然后由所述整料模组调整位置后，吸料机构继续工作；

步骤6：回收机构继续回收空托盘；

步骤7：当顶升机构上托盘的数量达到设定值时，支撑组件夹持住当前顶升机构上的托盘，然后顶升模组下降至初始位置，此时自动上料装置发出提示提醒工作人员装入新的托盘和取走空盘架上的空托盘；

步骤8：返回步骤1。

进一步地，所述顶升机构包括有编码器，在第二检测开关被触发时，通过编码器计算出当前顶升机构的高度，将顶升机构上最上面一个托盘的高度减去当前顶升机构的高度，得到的值再除以单个托盘的厚度可计算出当前顶升机构上托盘的数量。

采用上述技术方案后，本发明与现有技术相比，具有以下有益效果：

1、本发明的自动上料装置，通过吸盘组件吸取托盘内的磁瓦然后将磁瓦移动至输送带上进行上料，和现有技术相比，避免了磁瓦之间的碰撞，杜绝了不必要的浪费，节省了成本。

2、本发明设置有多个依次堆叠的托盘，在一个托盘内的磁瓦被吸取结束后，先通过回收机构回收空托盘，再通过顶升机构顶升多个托盘，如此可以很快地进行下一次吸取上料，进一步提高效率；而且本发明是通过顶升机构自动顶升和回收机构自动回收，仅需要在所有托盘内的磁瓦均被上料完成后进行一次集中更换即可，十分方便，节约了人工成本。

3、本发明的每个托盘内设置有M×N个磁瓦，每次吸盘组件吸取M个磁瓦，和现有技术相比，在单位时间内吸取的磁瓦数量明显增加，提高了工作效率。

4、本发明的自动上料装置不仅可以用于发料，通过在传送带上设置挡块和磁瓦检测开关，还可以用于收料。

附图说明

图1为实施例一的自动上料装置在第一视角下的结构示意图；

图2为实施例一的自动上料装置在第二视角下的结构示意图；

图3为实施例一的自动上料装置在第三视角下的结构示意图；

图4为实施例一的顶升机构的结构示意图；

图5为实施例一的托盘的结构示意图；

图6为实施例一的吸料机构的结构示意图；

图7为实施例一的回收机构的结构示意图；

图8为实施例一的输送带的结构示意图；

图9为实施例一的抽屉组件的位置示意图；

图10为实施例一的抽屉组件的结构示意图；

图11为图3中D处放大图；

图12为图1中A处放大图；

图13为实施例一的夹持组件和抽屉组件的结构示意图；

图14为实施例一的支撑组件在第一视角下的结构示意图；

图15为实施例一的支撑组件在第二视角下的结构示意图；

图16为图3中C处放大图；

图17为图2中B处放大图；

图18为实施例一的整料模组的结构示意图；

图19为实施例二的挡块和磁瓦检测开关的位置示意图。

其中，

顶升机构1，顶升模组11，托盘12，支撑槽121，磁瓦13，顶升板14，滑杆15，连接板16，滑套17；

吸料机构2，吸盘组件21，吸盘211，位移模组22，平移模组23，拖链24；

回收机构3，连接模组31，移动模组32，升降移动模组321，水平移动模组322，空盘架33；

输送带4，推料模组41，挡块42，磁瓦检测开关43；

固定支架5，抽屉组件51，固定板511，抽屉滑轨512，推拉托板513，顶升孔5131，限位孔5132，夹持组件52，夹持板521，限位凸起5211，夹持驱动模组522，支撑组件53，支撑板531，横向驱动模组532，前后整料模组541，前后整料板5411，左右整料模组542，左右整料板5421；

第一检测开关61，第二检测开关62，第三检测开关63，高度检测开关64。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。以下对至少一个示例性实施例的描述实际上仅仅是说明性的，决不作为对本发明及其应用或使用的任何限制。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

实施例一：

如图1-8所示，本实施例提供一种自动上料装置，包括顶升机构1、吸料机构2和回收机构3，其中，顶升机构1包括顶升模组11，在顶升模组11上顶升有多个上下依次堆叠的托盘12，每个托盘12内放置有若干个磁瓦13，多个托盘12由下方的顶升模组11顶升直至最上面的一个托盘12处于吸料位置。进一步地，吸料机构2包括吸盘组件21和位移模组22，吸盘组件21吸取这些磁瓦13后由位移模组22带动至输送带4上方并释放至输送带4上，再由输送带4输送至检测等生产线上。进一步地，回收机构3包括连接模组31、移动模组32和空盘架33，当最上面一个托盘12内的所有磁瓦13均被吸取至输送带4上成为空托盘后，连接模组31与该空托盘连接，并由移动模组32带动至空盘架33上。

这样，本实施例的自动上料装置，通过吸盘组件21吸取托盘12内的磁瓦13然后将磁瓦13移动至输送带4上进行上料，和现有技术相比，避免了磁瓦之间的碰撞，杜绝了不必要的浪费，节省了成本。并且，本实施例设置有多个依次堆叠的托盘12，在一个托盘12内的磁瓦13被吸取结束后，先通过回收机构3回收空托盘，再通过顶升机构1顶升下一个托盘12，如此可以很快地进行下一次吸取上料，进一步提高效率；而且本实施例是通过顶升机构1自动顶升和回收机构3自动回收，仅需要在所有托盘12内的磁瓦13均被吸取上料完成后进行一次集中更换即可，十分方便，有效节约了人工成本。

优选地，本实施例中每个托盘12内平铺放置有M×N个磁瓦13，其中，M和N均为大于等于1的正整数，每个托盘12内各磁瓦13之间紧密排布，并且各磁瓦13的长度方向平行，各磁瓦13的内外弧面朝向相同。进一步地，吸盘组件21包括M个吸盘211，M个吸盘211与一行M个磁瓦13一一对应设置，吸盘组件21上的M个吸盘211对应吸取一行磁瓦13后由位移模组22带动至输送带4上方并释放至输送带4上，再由输送带4输送至生产线上，然后位移模组22再带动吸盘组件21去吸取下一行的磁瓦13，直至最上面一个托盘12内的所有磁瓦13全部被吸取。这样，由于每个托盘12内设置有M×N个磁瓦13，每次吸盘组件21吸取M个磁瓦，和现有技术相比，在单位时间内吸取的磁瓦数量明显增加，提高了工作效率。

为了更好地对多个托盘12进行顶升，本实施例在顶升模组11的移动端设置有顶升板14，具体地，如图1和图4所示，本实施例的自动上料装置还包括放置在地面上的固定支架5，本实施例的顶升模组11可以是电缸、气缸或液压缸，顶升模组11的本体通过法兰与固定支架5固定，顶升模组11的移动端固定上述顶升板14，通过顶升板14来顶升多个托盘12。如果直接用顶升模组11的移动端来顶升，那托盘12仅仅是中间受力且受力区域很小，而托盘12数量较多，整体重量较重，容易使得托盘12发生弯曲形变，影响吸盘组件21的吸取，因此，本实施例设置顶升板14将顶升力均匀分布在顶升板14上，使得托盘12的受力面积增加且受力均匀，使得多个托盘12能够平稳移动并且保证吸盘组件21对托盘12内磁瓦13的正常吸取。

进一步地，该顶升板14的下方还固定有两个以顶升模组11为中心对称设置的滑杆15，两个滑杆15的一端与顶升板14固定，两个滑杆15的另一端通过连接板16固定连接，在固定支架5上对应设有两个滑套17，当顶升板14顶升托盘12时，各滑杆15在对应的滑套17内滑动。如此通过设置滑杆15和滑套17进行导向和限位，进一步保证各托盘12的平稳移动。

为了方便放置多个托盘12，本实施例还设置有抽屉组件51，具体地，如图9-11所示，抽屉组件51被配置在顶升机构1的上方，抽屉组件51包括固定板511、抽屉滑轨512和推拉托板513，固定板511固定在固定支架5上，推拉托板513可相对固定板511滑动，在推拉托板513上设有拉手方便推拉，这样，在放置多个托盘12之前，先将推拉托板513拉出，然后将放满有磁瓦的多个托盘12放置在推拉托板513上，接着将推拉托板513推入，十分方便快捷。需要说明的是，本实施例的顶升模组11仅顶升托盘12而不顶升推拉托板513，因此本实施例在推拉托板513的中间位置处开设有一个与顶升板14对应的顶升孔5131，并且，设置顶升孔5131的尺寸大于顶升板14的尺寸以使顶升板14能过穿过该顶升孔5131顶升托盘12，进一步设置顶升孔5131的尺寸小于托盘12的尺寸以使推拉托板513有足够的承载面积来承载多个托盘12。

进一步地，如图1和图12，本实施例在抽屉组件51的前端侧方还设有高度检测开关64，所述高度检测开关64被配置在固定支架5上的一安装板上，所述高度检测开关64用于检测抽屉组件51内的托盘12是否超高，在超高时发出报警提示，防止放置托盘12数量过多导致超重。

如图2、10、11所示，本实施例在推拉托板513的后端设置有第一检测开关61，用于检测推拉托板513是否推入到位，只有推拉托板513推入到位后才会进行后续的顶升操作，如此可以防止托盘12上升时与其他部件碰撞，第一检测开关61可选但不限于微动开关。为了防止在托盘12上升的过程中，推拉托板513发生移动，导致第一检测开关61检测推拉托板513没有推入到位，从而影响正常的工作，本实施例在抽屉组件51的两侧还设有夹持组件52，具体地，如图9、10、13所示，每个夹持组件52包括有夹持板521和夹持驱动模组522，推拉托板513被推入到位后，两个夹持板521分别在夹持驱动模组522的驱动下锁紧推拉托板513。优选地，夹持板521上设有限位凸起5211，推拉托板513上设有限位孔5132，通过限位凸起5211和限位孔5132的配合可以多方位更好地防止推拉托板513移动。

为了实现该自动上料装置的不停顿工作，如图9、14、15，本实施例在抽屉组件51的两侧还设有支撑组件53，每个支撑组件53包括有支撑板531和横向驱动模组532，如图5，每个托盘12的下方均设有与支撑板531的支撑端配合的支撑槽121，两个支撑板531分别在横向驱动模组532的驱动下支撑最上面一个托盘12。这样，优选地，在顶升模组11上仅剩一个托盘12时，通过支撑板531支撑住这个托盘12，此时可控制顶升模组11下降至初始位置，然后将推拉托板513拉开装入新的装满有磁瓦的托盘12。如此，在装入新的装满有磁瓦的托盘12过程中，最上面的一个托盘12仍然由支撑组件53支撑在吸料位置处，使得该自动上料装置在装入新的托盘12时不会发生停顿，进一步提升效率。

进一步地，如图3和图16，本实施例在空盘架33上方设有第三检测开关63，该第三检测开关63用于检测空盘架33上空托盘的数量，防止数量过多影响回收机构3工作，第三检测开关63可选但不限于光电检测开关，被设置在某一高度处，当其发出的红外光被空托盘阻挡时触发。举例而言，假如设定空盘架上空托盘的数量为20个，那么在第三检测开关63长时间被触发时，判断第20个空托盘被放置在空盘架33上，此时可以通过语音或者灯光及时提醒工作人员对空托盘进行回收。如此，不需要工作人员对自动上料装置的工作进行监视，更加智能化。

在本实施例中需要保证吸盘组件21吸取完一个托盘12上的所有磁瓦13所需要的时间大于更换新的装满有磁瓦13的多个托盘12的时间。在每个托盘12上磁瓦13数量较少时，或者工作人员同时操作多台上料装置时，可能会时间不够，在该种情况下，可以在横向驱动模组532的后端设置竖向驱动模组，两个支撑板531分别在横向驱动模组532的驱动下支撑最上面的两个或更多个托盘12，具体数量以满足上述时间要求为准，在最上面的一个托盘12上的磁瓦13被吸取结束后由竖向驱动模组驱动这些被支撑的托盘12上移一个托盘12厚度的高度从而可以对下一个托盘12上的磁瓦13吸取。

进一步地，如图2和图17，本实施例还设有用于检测托盘12是否到达吸料位置的第二检测开关62，在第二检测开关62检测到托盘12到达吸料位置时，吸料机构2开始工作，第二检测开关62可选但不限于反射式光电开关、距离传感器等。

进一步地，如图6，本实施例的吸料机构2的位移模组22上还设有驱动吸盘组件21上下移动的平移模组23，在吸盘组件21运动至托盘12上的磁瓦13上方时由平移模组23驱动吸盘组件21下移吸取磁瓦13。平移模组23可选但不限于电缸、气缸或者液压缸。

进一步地，如图6，本实施例在吸料机构2的位移模组22上还设有拖链24，拖链24内穿设各吸盘211后端的管路。本实施例中采用吸盘组件21吸取磁瓦13，吸盘组件21上的吸盘211后端连接有抽真空管路，在位移模组22移动过程中管路可能会发生弯曲变形导致损坏，本实施例将管路设置在拖链24内，可以很好地对管路进行保护，从而保证整个上料装置的正常工作。

在顶升模组11将托盘12顶升至吸料位置后，最上面的托盘12内的磁瓦13可能不是很紧凑，即托盘12上的磁瓦13可能不和吸盘组件21正对，存在一定位置偏差，影响吸盘组件21对磁瓦13的吸取。本实施例设置有整料模组来调整最上面一个托盘12内磁瓦13的前后左右的位置，具体地，如图18，整料模组包括前后整料模组541和左右整料模组542，两者可选但不限于电缸，两者的高度均高于托盘12的上表面，使得两者可以分别通过前后整料板5411和左右整料板5421对当前最上面的一个托盘12内的磁瓦13进行前后方向和左右方向的位置调整，使得各磁瓦13排列紧凑与吸盘组件21上的各吸盘211一一对应。

进一步地，如图7，本实施例的连接模组31包括多个吸盘211，也是通过吸盘211吸取的方式来连接空托盘，移动模组32包括升降移动模组321和水平移动模组322，在回收空托盘时，升降移动模组321带动连接模组31下降吸取空托盘，然后提升，接着由水平移动模组322带动空托盘至吸料机构2侧方的空盘架33上。如此，将吸料机构2设置在顶升机构1的上方，空盘架33设置在吸料机构2的侧方，使得整个上料装置结构紧凑，占用空间小。

进一步地，如图8，本实施例在输送带4的发料端还设有推料模组41，推料模组41将传送带上的磁瓦13依次推入后续的生产线上。

进一步地，如图1-2，本实施例的自动上料装置还包括显示屏和操作面板，显示屏可以实时显示当前的工作状态，操作面板可以进行启动、停止、手动更换托盘等操作。

本实施例的自动上料装置的工作方法包括以下步骤：

步骤1：拉开推拉托板513，装入新的装满有磁瓦13的多个托盘12，并将推拉托板513推入；

步骤2：推拉托板513推入到位后，第一检测开关61触发，夹持组件52锁紧推拉托板513，顶升模组11顶升多个托盘12；

步骤3：最上面一个托盘12被顶升至吸料位置时，触发第二检测开关62，整料模组对最上面的一个托盘12上的磁瓦13进行前后左右调整，然后吸料机构2开始将最上面的一个托盘12上的磁瓦13吸取至输送带4上，由输送带4输送至检测等生产线上；

步骤4：最上面一个托盘12上的磁瓦13全部被吸取至输送带4上后，回收机构3将空托盘回收至空盘架33上；

步骤5：顶升模组11继续顶升一个托盘12厚度的高度，然后由整料模组调整位置后，吸料机构2继续工作；

步骤6：回收机构3继续回收空托盘，当第三检测开关63检测到空盘架33上的空托盘数量达到设定值时报警提醒工作人员取走空托盘；

步骤7：当顶升机构1上托盘12的数量达到设定值时，支撑组件53夹持住当前顶升机构1上的托盘12，然后顶升模组11下降至初始位置，此时自动上料装置可发出语音等提示提醒工作人员装入新的托盘12；

步骤8：返回步骤1，循环进行。

其中，关于步骤4，由于整个装置工作时会有一定的抖动，即使有整料模组也可能会出现托盘12上的个别磁瓦13没有被吸盘组件21吸取的情况，这样就会导致磁瓦13的浪费，本实施例还可以在托盘12的上方设置摄像头来监测托盘上是否有剩余的磁瓦，并且对剩余的磁瓦进行定位，将这些剩余的磁瓦也吸取到输送带4上，如此使得该装置更加地精准和智能，减少浪费，进一步节约成本。

关于步骤7，本实施例是通过计算高度差来换算得到当前顶升机构1上托盘12的数量，具体地，顶升机构1包括有编码器，在第二检测开关62被触发时，通过该编码器计算出当前顶升机构1上表面的高度，将顶升机构1上最上面一个托盘12上表面的高度(该高度可设为固定值)减去当前顶升机构1上表面的高度，得到的值再除以单个托盘12的厚度可计算出当前顶升机构1上托盘12的数量。如此，在顶升机构1上托盘12的数量仅剩一个或两个时，可提醒工作人员装入新的托盘12。如果通过检测第二检测开关62的触发次数来计算顶升机构1上托盘12的数量，可能会因为整个装置的抖动或者托盘12侧面的缝隙(托盘一般为木质，长久使用后可能会出现裂纹缝隙)导致计算错误，而本实施例通过计算高度差来换算得到当前顶升机构1上托盘12的数量，使得计算结果更加准确。

此外，理论上可以在计算出顶升机构1上剩余托盘12的数量的同时得到空盘架33上的空托盘的数量，但是这种方式存在一定问题，在实际操作过程中，工作人员可能会同时操作多台该上料装置，难免会出现时间不够仅装入新的托盘12但未及时取走空盘架33上的空托盘的情况，会导致空托盘堆叠的数量过多，影响回收机构3的工作。本实施例一方面在顶升机构1上剩余托盘12的数量达到设定值时提醒装入新的托盘12，另一方面在空盘架33上空托盘数量达到设定值时提醒及时取走空托盘，更加地符合实际的操作需求。

由上述内容可知，本实施例提供的一种自动上料装置，能够避免上料过程中磁瓦之间的碰撞，并且加快了上料速度，同时可实现自动上料，节省了大量的人工成本。

实施例二：

实施例一的自动上料装置用于上料即发料，本实施例在实施例一的基础上进行改进，使其还可以用于收料。具体地，实施例一中输送带4的出口形成为本实施例的入口，输送带4上也不需要再设置推料模组41。进一步地，如图19，本实施例在输送带4上设有挡块42和磁瓦检测开关43，其中，挡块42被配置在远离输送带4入口的一端(图19中输送带4右端为磁瓦入口)，且被配置为固定安装，不跟随输送带4移动，磁瓦检测开关43被配置在输送带4的中间位置，挡块42和检测开关之间的距离大于M-1个磁瓦13紧密排布的长度且小于M个磁瓦13紧密排布的长度，如此可以在磁瓦13紧密排布至M个时，长时间触发磁瓦检测开关43。具体地，磁瓦检测开关43可选但不限于光电开关，当输送带4上紧密排列的磁瓦13数量为M个时长时间触发，吸料机构2中的吸盘组件21开始对应吸取输送带4上的M个磁瓦13，然后由吸料机构2中的位移模组移动放置在当前处于吸料位置处的空托盘上。并且本实施例根据需要降低第三检测开关63的位置，使其在空盘架33上最后一个托盘12被吸走时触发。

本实施例的自动上料装置在收料时的工作方法包括以下步骤：

步骤1：回收机构3从空盘架33上吸取一个空托盘放置在顶升模组11上，此时顶升模组11在最高位置使得该空托盘位于吸料位置，该空托盘触发第二检测开关62，吸料机构2等待工作；

步骤2：输送带4将磁瓦13依次朝向挡块42输送，磁瓦13被挡块42阻挡后停留在当前位置，当磁瓦检测开关43检测到输送带4上紧密排列的磁瓦13的数量达到M个时，吸料机构2开始工作，将输送带4上的磁瓦13吸取并放置在当前吸料位置处的空托盘上，吸料机构2继续在磁瓦检测开关43触发时进行吸料；

步骤3：吸料位置处的空托盘上已经放满磁瓦13后，顶升模组11下降一个托盘12厚度的高度；

步骤4：回收机构3放置新的空托盘在吸料位置，吸料机构2继续进行吸料；当空盘架33上的最后一个托盘12被吸走后，第三检测开关63触发，提醒工作人员在空盘架33上放置新的多个空托盘；

步骤5：在顶升模组1上托盘12的数量达到设定值时，支撑组件53夹持住当前最上面的一个托盘12，然后顶升模组下降至最低位置，此时自动上料装置可发出语音等提示提醒工作人员取走装满磁瓦13的托盘12；

步骤6：拉开推拉托板513，取走装满磁瓦13的多个托盘12，然后将推拉托板513推入；

步骤7：推拉托板513推入到位后，第一检测开关61触发，夹持组件52锁紧推拉托板513，顶升模组11顶升；

步骤8：返回步骤1，循环进行。

可选地，在其他实施例中，也可改变回收机构中连接模组的结构，如采用夹爪结构来连接托盘，这样可以在顶升机构上顶升空托盘，在吸料机构将输送带上的磁瓦放置在空托盘上后用回收机构来夹取装满磁瓦的托盘。这样，其收料过程和实施例一中的发料过程类似，区别仅在于该实施例中装入推拉托板的是空托盘，吸料机构是将输送带上的磁瓦吸取放置在空托盘上以及回收机构是对装满有磁瓦的托盘进行夹取。

由上述内容可知，本实施例提供的一种自动上料装置，不仅能够用于发料还能用于收料。

以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种自动上料装置，其特征在于，包括：

顶升机构(1)，所述顶升机构(1)包括顶升模组(11)，所述顶升模组(11)上顶升有多个上下依次堆叠的托盘(12)，每个所述托盘(12)内放置有若干个磁瓦(13)，所述托盘(12)由顶升模组(11)顶升至吸料位置；

吸料机构(2)，所述吸料机构(2)包括吸盘组件(21)和位移模组(22)，所述吸盘组件(21)吸取所述磁瓦(13)后由所述位移模组(22)带动至输送带(4)上方并释放至输送带(4)上；

回收机构(3)，所述回收机构(3)包括连接模组(31)、移动模组(32)和空盘架(33)，当最上面一个托盘(12)内的所有磁瓦(13)均被吸取至输送带(4)上成为空托盘后，所述连接模组(31)与所述空托盘连接，并由移动模组(32)带动至所述空盘架(33)上。

2.根据权利要求1所述的一种自动上料装置，其特征在于，每个所述托盘(12)内平铺放置有M×N个磁瓦(13)，其中，M和N均为大于等于1的正整数，所述吸盘组件(21)包括M个吸盘(211)，M个所述吸盘(211)与一行M个磁瓦(13)一一对应设置，所述吸盘组件(21)每吸取一行磁瓦(13)后由所述位移模组(22)带动至输送带(4)上方并释放至输送带(4)上。

3.根据权利要求2所述的一种自动上料装置，其特征在于，所述顶升模组(11)的移动端固定有顶升板(14)，所述自动上料装置还包括抽屉组件(51)，所述抽屉组件(51)被配置在所述顶升机构(1)的上方，所述抽屉组件(51)包括可滑动的推拉托板(513)，所述推拉托板(513)上放置所述托盘(12)，所述推拉托板(513)上开设有一个与所述顶升板(14)对应的顶升孔(5131)，所述顶升孔(5131)的尺寸大于所述顶升板(14)的尺寸并且小于所述托盘(12)的尺寸。

4.根据权利要求3所述的一种自动上料装置，其特征在于，所述顶升机构(1)上的托盘(12)的两侧均设有支撑组件(53)，每个所述支撑组件(53)包括有支撑板(531)和横向驱动模组(532)，每个所述托盘(12)上均设有与所述支撑板(531)配合的支撑槽(121)，两个所述支撑板(531)分别在横向驱动模组(532)的驱动下支撑最上面一个托盘(12)。

5.根据权利要求3所述的一种自动上料装置，其特征在于，所述顶升机构(1)上的托盘(12)的两侧均设有支撑组件(53)，每个所述支撑组件(53)包括有支撑板(531)、横向驱动模组(532)和竖向驱动模组，每个所述托盘(12)上均设有与所述支撑板(531)配合的支撑槽(121)，两个所述支撑板(531)分别在横向驱动模组(532)的驱动下支撑最上面的至少两个托盘(12)，在最上面的一个托盘(12)上的磁瓦(13)被吸取结束后由竖向驱动模组驱动托盘(12)上移一个托盘(12)厚度的高度。

6.根据权利要求4或5所述的一种自动上料装置，其特征在于，所述自动上料装置还包括用于检测所述推拉托板(513)是否推入到位的第一检测开关(61)和用于检测所述托盘(12)是否到达吸料位置的第二检测开关(62)。

7.根据权利要求1所述的一种自动上料装置，其特征在于，所述连接模组(31)包括多个吸盘(211)，通过吸盘(211)吸取所述空托盘，所述移动模组(32)包括升降移动模组(321)和水平移动模组(322)，所述升降移动模组(321)带动所述连接模组(31)吸取所述空托盘后，由所述水平移动模组(322)带动至吸料机构(2)侧方的空盘架(33)上。

8.根据权利要求1所述的一种自动上料装置，其特征在于，所述自动上料装置还包括整料模组，所述整料模组包括前后整料模组(541)和左右整料模组(542)，所述前后整料模组(541)被配置在吸料位置处的托盘(12)的后侧，所述左右整料模组(542)被配置在吸料位置处的托盘(12)的右侧，所述前后整料模组(541)和左右整料模组(542)分别对吸料位置处的托盘(12)上的磁瓦(13)进行前后方向和左右方向的调整。

9.一种自动上料装置的工作方法，其特征在于，包括以下步骤：

步骤1：拉开推拉托板(513)，装入新的装满有磁瓦(13)的多个托盘(12)，并将所述推拉托板(513)推入；

步骤2：所述推拉托板(513)推入到位后，第一检测开关(61)触发，顶升模组(11)顶升多个托盘(12)；

步骤3：最上面一个托盘(12)被顶升至吸料位置时，触发第二检测开关(62)，整料模组对最上面的一个托盘(12)上的磁瓦(13)进行前后左右调整，然后吸料机构(2)开始将最上面的一个托盘(12)上的磁瓦(13)吸取至输送带(4)上，由输送带(4)输送至生产线上；

步骤4：最上面一个托盘(12)上的磁瓦(13)全部被吸取至输送带(4)上后，回收机构(3)将空托盘回收至空盘架(33)上；

步骤5：所述顶升模组(11)继续顶升一个托盘(12)厚度的高度，然后由所述整料模组调整位置后，吸料机构(2)继续工作；

步骤6：回收机构(3)继续回收空托盘；

步骤7：当顶升机构(1)上托盘(12)的数量达到设定值时，支撑组件(53)夹持住当前顶升机构(1)上的托盘(12)，然后顶升模组(11)下降至初始位置，此时自动上料装置发出提示提醒工作人员装入新的托盘(12)；

步骤8：返回步骤1。

10.根据权利要求9所述的一种自动上料装置的工作方法，其特征在于，所述顶升机构(1)包括有编码器，在第二检测开关(62)被触发时，通过编码器计算出当前顶升机构(1)的高度，将顶升机构(1)上最上面一个托盘(12)的高度减去当前顶升机构(1)的高度，得到的值再除以单个托盘(12)的厚度可计算出当前顶升机构(1)上托盘(12)的数量。

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