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CN114016285A - 一种用于海水淡化的功能纳米纤维膜的制备方法 - Google Patents

一种用于海水淡化的功能纳米纤维膜的制备方法 Download PDF

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CN114016285A CN202111531945.2A CN202111531945A CN114016285A CN 114016285 A CN114016285 A CN 114016285A CN 202111531945 A CN202111531945 A CN 202111531945A CN 114016285 A CN114016285 A CN 114016285A
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Abstract

本发明公开了一种用于海水淡化的功能纳米纤维膜的制备方法。包括以下步骤：步骤1：将偏氟乙烯分散在混合溶剂中，搅拌，得到纺丝溶液；静电纺丝，得到PVDF纳米纤维膜；步骤2：将氧化碳纳米管、氧化石墨烯超声分散在去离子水中，得到混合分散液通过真空过滤的方式涂覆在PVDF纳米纤维膜表面，得到功能纳米纤维膜A；步骤3：将功能纳米纤维膜A浸渍在水相溶液中，除去溶剂；转移至有机相溶液中浸渍，干燥，得到功能纳米纤维膜。方案中以PVDF纳米纤维膜为基膜，将氧化石墨烯和氧化碳纳米管混合物作为基膜和聚酰胺活性层的中间层；同时在聚酰胺活性层加入聚硅氧烷甜菜碱、微孔纳米颗粒；解决耐久性、污染性，提高膜的脱盐性能和耐氯性。

Description

一种用于海水淡化的功能纳米纤维膜的制备方法
技术领域
本发明涉及海水淡化技术领域，具体为一种用于海水淡化的功能纳米纤维膜的制备方法。
背景技术
随着人口增长、工业化进行加快、全球变暖等方面变化，淡水资源的短缺问题进一步加剧，使得淡水资源的供应成为了世界上最大的挑战之一。海水淡化技术通过将海水脱盐产生淡水资源有望解决水资源短缺问题。现阶段海水淡化的方式包括蒸馏法、冷冻法、反渗透法、太阳能法、电渗析法等。其中，由于反渗透法低能耗、成本低，周期短等优点被广泛研究。
现有的海水淡化膜中主要是在支撑层表面让间苯二胺和均苯三甲酰氯进行界面聚合形成聚酰胺结构，得到聚酰胺复合反渗透膜。该类膜在海水淡化过程中较高的通量，和较高的脱盐率，使其研究作为广泛。但是其存在两个严重的缺陷，第一是膜的耐久性，因为海水淡化过程中需要使用活性氯进行消毒处理，但是聚酰胺中酰胺键极易在活性氯的攻击下产生降解行为，破坏了膜的完整性，导致膜的功能性下降，降低了膜海水淡化的效率和使用寿命。第二是膜污染，由于海水水中存在如胶体、有机物、细菌等污染物，在淡化过程中极易堆积在膜的表面，造成膜污染，从而降低了后续使用的膜通量和脱盐率。
综上，解决上述问题，提高膜的抗污染性和耐久性，制备一种用于海水淡化的功能纳米纤维膜具有重要意义。
发明内容
本发明的目的在于提供一种用于海水淡化的功能纳米纤维膜的制备方法，以解决上述背景技术中提出的问题。
为了解决上述技术问题，本发明提供如下技术方案：
一种用于海水淡化的功能纳米纤维膜的制备方法，包括以下步骤：
步骤1：将偏氟乙烯分散在混合溶剂中，搅拌，得到纺丝溶液；静电纺丝，得到PVDF纳米纤维膜；
步骤2：将氧化碳纳米管、氧化石墨烯超声分散在去离子水中，得到混合分散液通过真空过滤的方式涂覆在PVDF纳米纤维膜表面，得到功能纳米纤维膜A；
步骤3：将功能纳米纤维膜A浸渍在水相溶液中，除去溶剂；转移至有机相溶液中浸渍，干燥，得到功能纳米纤维膜。
较为优化地，所述混合溶剂为体积比为1:1的N,N-二甲基乙酰胺和丙酮；搅拌温度为60～70℃，搅拌时间为8～10小时。
较为优化地，步骤1中，静电纺丝的工艺参数为：喷射速度为1.4～1.6mL/h，喷射电压为10～11kV，接收距离为14～15cm。
较为优化地，步骤2中，所述混合分散液的浓度为0.1～0.2mg/mL，氧化碳纳米管、氧化石墨烯的质量比为(1～5):1。
较为优化地，步骤3中，具体步骤为：将功能纳米纤维膜A浸渍在水相溶液中1～2分钟，除去溶剂；转移至有机相溶液中浸渍10～30秒，在50～60℃的烘箱中干燥5～8分钟，冷却，得到功能纳米纤维膜。
较为优化地，所述水相溶液的制备方法：将2～4wt％的间苯二胺、0.2～0.5％w/v的三乙胺、0.1～0.2wt％表面活性剂溶于去离子水中，得到水相溶液；所述有机相溶液的制备方法：将0.1％w/v的均苯三甲酰氯溶于正己烷中，得到的有机相溶液。
较为优化地，所述表面活性剂为聚硅氧烷甜菜碱。
所述聚硅氧烷甜菜碱参照《聚硅氧烷接枝甜菜碱的合成与表征及其在低污染表面制备中的应用》中第二章中的制备方法制备所得。
较为优化地，所述有机相溶液还加入了0.02～0.05wt％的微孔纳米颗粒。
较为优化地，所述微孔纳米颗粒的制备方法为：将乙酸铜溶解在去离子水中，得到的溶液A；将4-氯间苯二甲酸溶解在丙酮溶液中，得到溶液B；将溶液A和溶液B均质化，得到混合溶液；将聚醚酰亚胺溶解在去离子水中，加入混合溶液，设置温度为30℃搅拌反应9～11小时，洗涤过滤，干燥研磨，得到微孔纳米颗粒。
较为优化地，一种用于海水淡化的功能纳米纤维膜的制备方法制备得到的功能纳米纤维膜。
本技术方案中，以PVDF(聚偏氟乙烯)纳米纤维膜为基膜，将氧化石墨烯和氧化碳纳米管混合物作为基膜和聚酰胺活性层的中间层；同时在聚酰胺活性层加入聚硅氧烷甜菜碱、微孔纳米颗粒；解决污染性、耐久性，提高膜的脱盐性能和耐氯性。
(1)方案中，以静电纺丝的得到的PVDF纳米纤维膜作为基膜，具有优异的化学稳定性、耐老化性等优异性能，以其作为基膜基础性能均较佳，且由于其疏水性，可以有效防止纳米纤维膜中孔隙被溶胀，有效增加了水通量；但是其是疏水性较强，易产生污染物的附着；同时后续聚酰胺层在界面聚合中由于水相溶液不能均匀分散在基膜上，使得聚酰胺层存在缺陷或形成失败，脱盐率下降；另外，由于静电纺丝形成了大孔，虽水通量增加了，但是水相溶液在界面聚合中会渗透到孔中，使得形成的聚酰胺层较厚，增加传质阻力，增加海水淡化的能耗。
因此，方案中，设置了氧化石墨烯、氧化碳纳米管层不仅增加了基膜的表面粗糙度，还增加了膜表面的亲水性，由于粗糙度和亲水性的增加，使得膜表面水相溶液可以在表面均匀分散，且该层使得层间孔隙率增加，使得含氧化能团在界面聚合过程产生共价键、氢键等作用，促进了聚酰胺层的形成，降低了聚酰胺层的厚度，降低了传质阻力，增加了水通量；同时由于氧化石墨烯、氧化碳纳米管层的设置，其一种为片状，一种为罐状，两者协同产生了传质通道，增强了水通量，同时其对盐产生了二次脱盐，辅助聚酰胺层增强了脱盐率。
(2)方案中，在水相溶液中加入了所述表面活性剂为聚硅氧烷甜菜碱；在有机相溶液中加入了微孔纳米颗粒；
其中，微孔纳米颗粒是在铜离子诱导下制备的，该亲水性纳米颗粒的加入，可以增加该层的亲水性和粗糙度，从而增强水通量；同时由于微孔纳米颗粒中的聚醚酰亚胺和含有的羧基可以与均苯三甲酰氯键合，因此其加入有利于膜锚定聚酰胺层，且该纳米颗粒的刚性，增强了高压下的抗压性能，从而保持很好的水通量；刚性以及纳米颗粒中苯环的位阻效应，有利于增强耐氯性，保持较高的水通量。需要说明的是：该微孔纳米颗粒加入量不宜过对，刚性体加多会影响间苯二胺和均苯三甲酰氯的界面聚合，同时影响脱盐率。
其中，由于粗糙度的增加，会增加污染，因此，在水相中加入了聚硅氧烷甜菜碱，其是一种两性离子化合物，其可以与聚酰胺形成杂化活性层，在不影响水通量、脱盐率的前提下，增强膜表面对活性氯的抵抗性；同时增强了表面抗蛋白吸附和抗细菌粘附性，实现低污染的特性，但是聚硅氧烷甜菜碱的加入量不宜过多，加入过多会影响水通量和脱盐率。
具体实施方式
下面将对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
以下实施例中，
微孔纳米颗粒的制备方法为：将2.43g乙酸铜溶解在去200mL离子水中，得到的溶液A；将1.619g4-氯间苯二甲酸溶解在187mL丙酮溶液中，得到溶液B；将溶液A和溶液B均质化，得到混合溶液；将0.35g聚醚酰亚胺溶解在25mL去离子水中，加入混合溶液，设置温度为30℃搅拌反应10小时，洗涤过滤，干燥研磨，得到微孔纳米颗粒。
氧化碳纳米管的制备方法为：将0.5g碳纳米管和0.35g硝酸钠混合均匀，加入至15mL的浓硫酸中，缓慢加入2.6g高锰酸钾，室温搅拌16小时，加入30mL去离子水，设置温度为90℃，搅拌30分钟；再加入20mL，缓慢加入30％双氧水，洗涤干燥，得到氧化碳纳米管。
氧化石墨烯的制备方法为：将1g石墨和0.8g硝酸钠混合均匀，加入至20mL的浓硫酸搅拌12小时；在1℃下缓慢加入3g的高锰酸钾，搅拌6小时；加入40mL去离子水，设置温度为95℃，搅拌40分钟；再加入30mL去离子水；将其缓慢倒入30％双氧水中，热过滤，洗涤干燥，得到氧化石墨烯。
实施例1：
步骤1：将偏氟乙烯分散在体积比为1:1的N,N-二甲基乙酰胺-丙酮的混合溶剂中，设置温度为65℃搅拌9小时，得到纺丝溶液；设置参数为喷射速度为1.5mL/h，喷射电压为11kV，接收距离为14cm，静电纺丝，得到PVDF纳米纤维膜；
步骤2：将质量比为4:1的氧化碳纳米管、氧化石墨烯超声分散在去离子水中，得到浓度为0.15mg/mL的混合分散液，将其通过真空过滤的方式涂覆在PVDF纳米纤维膜表面，得到功能纳米纤维膜A；
步骤3：(1)将3wt％的间苯二胺、0.25％w/v的三乙胺、0.15wt％聚硅氧烷甜菜碱溶于去离子水中，得到水相溶液；(2)所述有机相溶液的制备方法：将0.1％w/v的均苯三甲酰氯溶于正己烷中，加入0.04wt％的微孔纳米颗粒混合均匀，得到的有机相溶液；(3)将功能纳米纤维膜A浸渍在水相溶液中1.5分钟，除去溶剂；转移至有机相溶液中浸渍25秒，在55℃的烘箱中干燥6分钟，冷却，得到功能纳米纤维膜。
实施例2：
步骤1：将偏氟乙烯分散在体积比为1:1的N,N-二甲基乙酰胺-丙酮的混合溶剂中，设置温度为60℃搅拌10小时，得到纺丝溶液；设置参数为喷射速度为1.6mL/h，喷射电压为10kV，接收距离为15cm，静电纺丝，得到PVDF纳米纤维膜；
步骤2：将质量比为1:1的氧化碳纳米管、氧化石墨烯超声分散在去离子水中，得到浓度为0.1mg/mL的混合分散液，将其通过真空过滤的方式涂覆在PVDF纳米纤维膜表面，得到功能纳米纤维膜A；
步骤3：(1)将2wt％的间苯二胺、0.2％w/v的三乙胺、0.1wt％聚硅氧烷甜菜碱溶于去离子水中，得到水相溶液；(2)所述有机相溶液的制备方法：将0.1％w/v的均苯三甲酰氯溶于正己烷中，加入0.02wt％的微孔纳米颗粒混合均匀，得到的有机相溶液；(3)将功能纳米纤维膜A浸渍在水相溶液中1分钟，除去溶剂；转移至有机相溶液中浸渍10秒，在50℃的烘箱中干燥8分钟，冷却，得到功能纳米纤维膜。
实施例3：
步骤1：将偏氟乙烯分散在体积比为1:1的N,N-二甲基乙酰胺-丙酮的混合溶剂中，设置温度为70℃搅拌8小时，得到纺丝溶液；设置参数为喷射速度为1.6mL/h，喷射电压为11kV，接收距离为14cm，静电纺丝，得到PVDF纳米纤维膜；
步骤2：将质量比为5:1的氧化碳纳米管、氧化石墨烯超声分散在去离子水中，得到浓度为0.2mg/mL的混合分散液，将其通过真空过滤的方式涂覆在PVDF纳米纤维膜表面，得到功能纳米纤维膜A；
步骤3：(1)将4wt％的间苯二胺、0.5％w/v的三乙胺、0.2wt％聚硅氧烷甜菜碱溶于去离子水中，得到水相溶液；(2)所述有机相溶液的制备方法：将0.1％w/v的均苯三甲酰氯溶于正己烷中，加入0.05wt％的微孔纳米颗粒混合均匀，得到的有机相溶液；(3)将功能纳米纤维膜A浸渍在水相溶液中2分钟，除去溶剂；转移至有机相溶液中浸渍30秒，在60℃的烘箱中干燥5分钟，冷却，得到功能纳米纤维膜。
实施例4：
步骤1：将偏氟乙烯分散在体积比为1:1的N,N-二甲基乙酰胺-丙酮的混合溶剂中，设置温度为65℃搅拌9小时，得到纺丝溶液；设置参数为喷射速度为1.5mL/h，喷射电压为11kV，接收距离为14cm，静电纺丝，得到PVDF纳米纤维膜；
步骤2：将质量比为4:1的氧化碳纳米管、氧化石墨烯超声分散在去离子水中，得到浓度为0.15mg/mL的混合分散液，将其通过真空过滤的方式涂覆在PVDF纳米纤维膜表面，得到功能纳米纤维膜A；
步骤3：(1)将3wt％的间苯二胺、0.25％w/v的三乙胺、0.15wt％聚硅氧烷甜菜碱溶于去离子水中，得到水相溶液；(2)所述有机相溶液的制备方法：将0.1％w/v的均苯三甲酰氯溶于正己烷中，得到的有机相溶液；(3)将功能纳米纤维膜A浸渍在水相溶液中1.5分钟，除去溶剂；转移至有机相溶液中浸渍25秒，在55℃的烘箱中干燥6分钟，冷却，得到功能纳米纤维膜。
实施例5：
步骤1：将偏氟乙烯分散在体积比为1:1的N,N-二甲基乙酰胺-丙酮的混合溶剂中，设置温度为65℃搅拌9小时，得到纺丝溶液；设置参数为喷射速度为1.5mL/h，喷射电压为11kV，接收距离为14cm，静电纺丝，得到PVDF纳米纤维膜；
步骤2：将质量比为4:1的氧化碳纳米管、氧化石墨烯超声分散在去离子水中，得到浓度为0.15mg/mL的混合分散液，将其通过真空过滤的方式涂覆在PVDF纳米纤维膜表面，得到功能纳米纤维膜A；
步骤3：(1)将3wt％的间苯二胺、0.25％w/v的三乙胺、0.15wt％聚硅氧烷甜菜碱溶于去离子水中，得到水相溶液；(2)所述有机相溶液的制备方法：将0.1％w/v的均苯三甲酰氯溶于正己烷中，加入0.07wt％的微孔纳米颗粒混合均匀，得到的有机相溶液；(3)将功能纳米纤维膜A浸渍在水相溶液中1.5分钟，除去溶剂；转移至有机相溶液中浸渍25秒，在55℃的烘箱中干燥6分钟，冷却，得到功能纳米纤维膜。
实施例6：
步骤1：将偏氟乙烯分散在体积比为1:1的N,N-二甲基乙酰胺-丙酮的混合溶剂中，设置温度为65℃搅拌9小时，得到纺丝溶液；设置参数为喷射速度为1.5mL/h，喷射电压为11kV，接收距离为14cm，静电纺丝，得到PVDF纳米纤维膜；
步骤2：将质量比为4:1的氧化碳纳米管、氧化石墨烯超声分散在去离子水中，得到浓度为0.15mg/mL的混合分散液，将其通过真空过滤的方式涂覆在PVDF纳米纤维膜表面，得到功能纳米纤维膜A；
步骤3：(1)将3wt％的间苯二胺、0.25％w/v的三乙胺、0.15wt％十二烷基苯磺酸钠溶于去离子水中，得到水相溶液；(2)所述有机相溶液的制备方法：将0.1％w/v的均苯三甲酰氯溶于正己烷中，加入0.04wt％的微孔纳米颗粒混合均匀，得到的有机相溶液；(3)将功能纳米纤维膜A浸渍在水相溶液中1.5分钟，除去溶剂；转移至有机相溶液中浸渍25秒，在55℃的烘箱中干燥6分钟，冷却，得到功能纳米纤维膜。
实施例7：
步骤1：将偏氟乙烯分散在体积比为1:1的N,N-二甲基乙酰胺-丙酮的混合溶剂中，设置温度为65℃搅拌9小时，得到纺丝溶液；设置参数为喷射速度为1.5mL/h，喷射电压为11kV，接收距离为14cm，静电纺丝，得到PVDF纳米纤维膜；
步骤2：将质量比为4:1的氧化碳纳米管、氧化石墨烯超声分散在去离子水中，得到浓度为0.15mg/mL的混合分散液，将其通过真空过滤的方式涂覆在PVDF纳米纤维膜表面，得到功能纳米纤维膜A；
步骤3：(1)将3wt％的间苯二胺、0.25％w/v的三乙胺、0.2wt％聚硅氧烷甜菜碱溶于去离子水中，得到水相溶液；(2)所述有机相溶液的制备方法：将0.1％w/v的均苯三甲酰氯溶于正己烷中，加入0.04wt％的微孔纳米颗粒混合均匀，得到的有机相溶液；(3)将功能纳米纤维膜A浸渍在水相溶液中1.5分钟，除去溶剂；转移至有机相溶液中浸渍25秒，在55℃的烘箱中干燥6分钟，冷却，得到功能纳米纤维膜。
实施例8：
步骤1：将偏氟乙烯分散在体积比为1:1的N,N-二甲基乙酰胺-丙酮的混合溶剂中，设置温度为65℃搅拌9小时，得到纺丝溶液；设置参数为喷射速度为1.5mL/h，喷射电压为11kV，接收距离为14cm，静电纺丝，得到PVDF纳米纤维膜；
步骤2：将质量比为4:1的氧化碳纳米管、氧化石墨烯超声分散在去离子水中，得到浓度为0.15mg/mL的混合分散液，将其通过真空过滤的方式涂覆在PVDF纳米纤维膜表面，得到功能纳米纤维膜A；
步骤3：(1)将3wt％的间苯二胺、0.25％w/v的三乙胺、0.15wt％聚硅氧烷甜菜碱溶于去离子水中，得到水相溶液；(2)所述有机相溶液的制备方法：将0.1％w/v的均苯三甲酰氯溶于正己烷中，加入0.04wt％的微孔纳米颗粒混合均匀，得到的有机相溶液；(3)将功能纳米纤维膜A浸渍在水相溶液中1.5分钟，除去溶剂；转移至有机相溶液中浸渍25秒，在55℃的烘箱中干燥6分钟，冷却，得到功能纳米纤维膜。
实施例9：
步骤1：将偏氟乙烯分散在体积比为1:1的N,N-二甲基乙酰胺-丙酮的混合溶剂中，设置温度为65℃搅拌9小时，得到纺丝溶液；设置参数为喷射速度为1.5mL/h，喷射电压为11kV，接收距离为14cm，静电纺丝，得到PVDF纳米纤维膜；
步骤2：将PVDF纳米纤维膜电晕处理，得到功能纳米纤维膜A；
步骤3：(1)将3wt％的间苯二胺、0.25％w/v的三乙胺、0.15wt％聚硅氧烷甜菜碱溶于去离子水中，得到水相溶液；(2)所述有机相溶液的制备方法：将0.1％w/v的均苯三甲酰氯溶于正己烷中，加入0.04wt％的微孔纳米颗粒混合均匀，得到的有机相溶液；(3)将功能纳米纤维膜A浸渍在水相溶液中1.5分钟，除去溶剂；转移至有机相溶液中浸渍25秒，在55℃的烘箱中干燥6分钟，冷却，得到功能纳米纤维膜。
实验：将实施例1～9中制备的功能纳米纤维膜进行水通量和脱盐率测试，条件为：温度为25℃，压力为3Mpa下，氯化钠浓度为2000ppm，牛血清蛋白浓度100ppm的；膜中取9个测试点，计算平均值，得到通量A和脱盐率A，连续工作12小时后，测试通量B。然后将膜洗涤后，置于氯含量为100ppm浸泡4周，再用其测试其脱盐率C；所得结果如下所示：
Figure BDA0003411113480000081
结论：从实施例1的数据来看：所制备的一种海水淡化的功能纳米纤维膜水通量在60％以上，脱盐率大于95％；同时，从膜抗污染性能来看，连续工作12小时，脱盐率不变，通量下降不超过20％；同时在耐氯性方面，在氯含量为100ppm浸泡4周后，脱盐率仅下降3.9％，耐氯性好；综合表明：所制备的功能纳米纤维膜用于海水淡化性能好，具有较好的耐污染性和优异的耐氯性。
对比实施例1～3的数据可知：由于氧化碳纳米管、氧化石墨烯比例以及其他比例的不同，对性能有所影响，均造成了性能的下降；对比实施例8和9的数据可以发现，具体影响是由于氧化碳纳米管、氧化石墨烯的比例影响，影响该层中由于两种物质的状态的不同，一种片状、一种管状，使得表面粗糙度和层间空隙不同，而粗糙度和层间空隙影响了水通量，同时影响了聚酰胺层的厚度和传质阻力，同样影响了水通量；而片状的氧化石墨烯也会脱盐率。
对比实施例4的数据，可知：由于纳米颗粒未加入，使得水通量和脱盐率下降，同时耐氯性下降，原因在于微孔纳米颗粒中的聚醚酰亚胺和含有的羧基可以与均苯三甲酰氯键合，有利于在高压下保持较高的水通量，而其刚性以及纳米颗粒中苯环的位阻效应，有利于增强耐氯性。对比实施例5的数据，可知：由于微孔纳米颗粒加入量过多对，使得脱盐率下降，因为其加入会影响间苯二胺和均苯三甲酰氯的界面聚合，对聚酰胺层造成影响。
对比实施例6～7的数据，可知：将聚硅氧烷甜菜碱替换成十二烷基苯磺酸钠，使得耐氯性下降；而含量的增多影响了水通量和脱盐率，原因在于：聚硅氧烷甜菜碱是一种两性离子化合物，聚酰胺形成杂化活性层，在不影响水通量、脱盐率的前提下，增强膜表面对活性氯的抵抗性；同时增强了表面抗蛋白吸附和抗细菌粘附性，实现低污染的特性。
最后应说明的是：以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种用于海水淡化的功能纳米纤维膜的制备方法，其特征在于：包括以下步骤：
步骤1：将偏氟乙烯分散在混合溶剂中，搅拌，得到纺丝溶液；静电纺丝，得到PVDF纳米纤维膜；
步骤2：将氧化碳纳米管、氧化石墨烯超声分散在去离子水中，得到混合分散液；将其通过真空过滤的方式涂覆在PVDF纳米纤维膜表面，得到功能纳米纤维膜A；
步骤3：将功能纳米纤维膜A浸渍在水相溶液中，除去溶剂；转移至有机相溶液中浸渍，干燥，得到功能纳米纤维膜。
2.根据权利要求1所述的一种用于海水淡化的功能纳米纤维膜的制备方法，其特征在于：步骤1中，所述混合溶剂为体积比为1:1的N,N-二甲基乙酰胺和丙酮；搅拌温度为60～70℃，搅拌时间为8～10小时。
3.根据权利要求1所述的一种用于海水淡化的功能纳米纤维膜的制备方法，其特征在于：步骤1中，静电纺丝的工艺参数为：喷射速度为1.4～1.6mL/h，喷射电压为10～11kV，接收距离为14～15cm。
4.根据权利要求1所述的一种用于海水淡化的功能纳米纤维膜的制备方法，其特征在于：步骤2中，所述混合分散液的浓度为0.1～0.2mg/mL，氧化碳纳米管、氧化石墨烯的质量比为(1～5):1。
5.根据权利要求1所述的一种用于海水淡化的功能纳米纤维膜的制备方法，其特征在于：步骤3中，具体步骤为：将功能纳米纤维膜A浸渍在水相溶液中1～2分钟，除去溶剂；转移至有机相溶液中浸渍10～30秒，在50～60℃的烘箱中干燥5～8分钟，冷却，得到功能纳米纤维膜。
6.根据权利要求1所述的一种用于海水淡化的功能纳米纤维膜的制备方法，其特征在于：所述水相溶液的制备方法：将2～4wt％的间苯二胺、0.2～0.5％w/v的三乙胺、0.1～0.2wt％表面活性剂溶于去离子水中，得到水相溶液；所述有机相溶液的制备方法：将0.1％w/v的均苯三甲酰氯溶于正己烷中，得到的有机相溶液。
7.根据权利要求6所述的一种用于海水淡化的功能纳米纤维膜的制备方法，其特征在于：所述表面活性剂为聚硅氧烷甜菜碱。
8.根据权利要求6所述的一种用于海水淡化的功能纳米纤维膜的制备方法，其特征在于：所述有机相溶液还加入了0.02～0.05wt％的微孔纳米颗粒。
9.根据权利要求8所述的一种用于海水淡化的功能纳米纤维膜的制备方法，其特征在于：所述微孔纳米颗粒的制备方法为：将乙酸铜溶解在去离子水中，得到的溶液A；将4-氯间苯二甲酸溶解在丙酮溶液中，得到溶液B；将溶液A和溶液B均质化，得到混合溶液；将聚醚酰亚胺溶解在去离子水中，加入混合溶液，设置温度为30℃搅拌反应9～11小时，洗涤过滤，干燥研磨，得到微孔纳米颗粒。
10.根据权利要求1～9所述的一种用于海水淡化的功能纳米纤维膜的制备方法制备得到的功能纳米纤维膜。
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