CN113459432A - 注射成型机 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种紧凑的注射成型机。所述注射成型机具备：固定压板，安装有固定模具；可动压板，安装有可动模具；液压缸，使所述可动压板进退；及顶出装置，使顶出杆进退，所述液压缸的活塞部具有容纳部，在所述容纳部配置所述顶出装置的至少一部分的构成部件。

Description

注射成型机

技术领域

本申请主张基于2020年3月31日申请的日本专利申请第2020-065111号的优先权。该日本申请的全部内容通过参考援用于本说明书中。

本发明涉及一种注射成型机。

背景技术

例如，已知有一种电力驱动注射装置并油压驱动合模装置的注射成型机(参考专利文献1)。

专利文献1：日本专利第5921736号公报

然而，需要紧凑的注射成型机。

发明内容

因此，鉴于上述课题，本发明的目的在于提供一种紧凑的注射成型机。

为了达成上述目的，在本发明的一实施方式中，提供一种注射成型机，其具备：固定压板，安装有固定模具；可动压板，安装有可动模具；液压缸，使所述可动压板进退；及顶出装置，使顶出杆进退，所述液压缸的活塞部具有容纳部，在所述容纳部配置所述顶出装置的至少一部分的构成部件。

发明的效果

根据上述实施方式，能够提供一种紧凑的注射成型机。

附图说明

图1是表示注射成型机的一例的图。

图2是表示注射成型机的一例的图。

图3是表示合模装置的一例的图。

图4是表示合模装置的一例图。

图5是表示合模装置的一例的图。

图6是表示合模装置的一例的图。

图7是表示顶出装置的一例的剖视图。

图8是表示顶出装置另一例的局部放大剖视图。

符号的说明

10-注射成型机，100-合模装置，110-固定压板，120-可动压板，121-孔部，140-连接杆，150-油压缸(液压缸)，151-缸体主体部，152-活塞部，153-杆部，154-缸体封闭部，155～157-油室，158-容纳部，159-排出通道，160-油压回路，161-油压泵，162-油压罐(罐)，163～165-截止阀，166-充液阀，170-伺服马达，200-顶出装置，210-顶出杆，211-结合部，212-结合部，220-滚珠丝杠轴，221-供给部，222-供给通道，223-供给通道，224-顶出器十字头，225-凸缘部，226-分隔件，227-锁紧螺母，228-供给部，230-滚珠丝杠螺母，240-轴承，241-间隔件，242-锁紧螺母，250-从动带轮，255-螺栓，260-同步带，270-带轮壳体，271-容纳部，272-螺栓，273-供给部，274-软管，300-注射装置，400-移动装置，700-控制装置，701-CPU，702-存储介质，703-输入接口，704-输出接口，750-操作装置，760-显示装置。

具体实施方式

以下，参考附图对实施方式进行说明。

[注射成型机的结构]

＜注射成型机＞

图1是表示一实施方式所涉及的注射成型机的开模结束时的状态的图。图2是表示一实施方式所涉及的注射成型机的合模时的状态的图。在本说明书中，X轴方向、Y轴方向及Z轴方向为彼此垂直的方向。X轴方向及Y轴方向表示水平方向，Z轴方向表示铅垂方向。合模装置100为卧式的情况下，X轴方向为模开闭方向，Y轴方向为注射成型机10的宽度方向。将Y轴方向负侧称为操作侧，将Y轴方向正侧称为操作侧相反侧。

如图1～图2所示，注射成型机10具有：合模装置100，开闭模具装置800；注射装置300，向模具装置800注射成型材料；移动装置400，使注射装置300相对于模具装置800进退；控制装置700，控制注射成型机10的各构成要件；及框架900，支承注射成型机10的各构成要件。并且，注射成型机10包括将在模具装置800中成型出的成型品从模具装置800(可动模具820)顶出的顶出装置200。框架900包括：合模装置框架910，支承合模装置100；及注射装置框架920，支承注射装置300。合模装置框架910及注射装置框架920分别经由水平调节脚轮930而设置于底板2。在注射装置框架920的内部空间配置控制装置700。以下，对注射成型机10的各构成要件进行说明。

＜合模装置＞

在合模装置100的说明中，将闭模时的可动压板120的移动方向(例如X轴正方向)设为前方，将开模时的可动压板120的移动方向(例如X轴负方向)设为后方而进行说明。

关于合模装置100，进行模具装置800的闭模、升压、合模、脱压及开模。模具装置800包括固定模具810、可动模具820及配置成在可动模具820的内部(中空部)进退自如的可动部件830。

合模装置100例如为卧式，且模开闭方向为水平方向。合模装置100具有固定压板110、可动压板120、连接杆140及油压缸(液压缸)150等。

固定压板110固定于合模装置框架910。在固定压板110的与可动压板120对置的对置面上安装固定模具810。

可动压板120配置成相对于合模装置框架910沿模开闭方向移动自如。在合模装置框架910上铺设引导可动压板120的引导件101。在可动压板120的与固定压板110对置的对置面上安装可动模具820。通过使可动压板120相对于固定压板110进退，进行模具装置800的闭模、升压、合模、脱压及开模。

连接杆140将固定压板110与油压缸150的缸体主体部151(参考图3～图6)沿模开闭方向隔着间隔L连结。可以使用多根(例如4根)连接杆140。多根连接杆140沿模开闭方向平行配置，并根据合模力延伸。

油压缸150安装于可动压板。油压缸150以所谓的直压式驱动可动压板120，使可动压板120沿模开闭方向移动。关于油压缸150的结构、其驱动结构及其动作的详细内容，将在后面叙述(参考图3～图6)。

合模装置100在基于控制装置700的控制下，进行闭模工序、升压工序、合模工序、脱压工序及开模工序等。关于与这些工序对应的合模装置100的具体动作，将在后面叙述(参考图3～图6)。

在闭模工序中，通过驱动油压缸150而使油压缸150(后述的活塞部3152)以设定移动速度前进至闭模结束位置，从而使可动压板120前进，使可动模具820与固定模具810接触。关于油压缸150的位置、移动速度，例如，使用缸体传感器等进行检测。缸体传感器检测油压缸150的伸缩位置，并将显示其检测结果的信号发送至控制装置700。由此，控制装置700能够在合模工序及后述的开模工序中，根据显示缸体传感器的检测结果的信号，进行有关油压缸150(可动压板120)的位置的反馈控制(油压缸150的位置控制)。

另外，检测油压缸150的位置的油压缸位置检测器及检测油压缸150的移动速度的油压缸移动速度检测器并不限定于缸体传感器，能够使用一般的传感器。

在升压工序中，进一步驱动油压缸150，将油压缸150的压力控制成规定的压力(以下，“目标合模压力”)，通过使油压缸150的压力上升而产生合模力。关于油压缸150的压力，例如，使用设置于油压缸150的压力传感器(缸压传感器)等进行检测。缸压传感器检测油压缸150内部的规定油室的压力(例如，后述的油室155的压力)，并将显示其检测结果的信号发送至控制装置700。由此，控制装置700在升压工序、以及后述的合模工序及脱压工序中，能够根据显示缸压传感器的检测结果的信号，进行有关油压缸150的压力的反馈控制(油压缸150的压力控制)。

在合模工序中，驱动油压缸150，而将油压缸150的压力维持在目标合模压力。在合模工序中，维持在升压工序中产生的合模力。在合模工序中，在可动模具820与固定模具810之间形成型腔空间801(参考图2)，注射装置300向型腔空间801填充液态的成型材料。所填充的成型材料被固化，由此获得成型品。

关于型腔空间801的数量，可以为一个，也可以为多个。在后者的情况下，可同时获得多个成型品。可以在型腔空间801的一部分配置嵌入件，在型腔空间801的另一部分填充成型材料。可获得嵌入件和成型材料一体化的成型品。

在脱压工序中，通过驱动油压缸150使油压缸150从目标合模压力减小，从而减小合模力。

在开模工序中，通过驱动油压缸150使油压缸150(活塞部152)以设定移动速度从开模开始位置后退至开模结束位置，从而使可动压板120后退，使可动模具820从固定模具810分开。然后，顶出装置200从可动模具820顶出成型品。开模开始位置与闭模结束位置可以为相同位置。

闭模工序、升压工序及合模工序中的设定条件作为一系列设定条件而被统一设定。例如，闭模工序及升压工序中的油压缸150的移动速度、位置(包括闭模开始位置、移动速度切换位置、闭模结束位置及合模位置)、压力(包括目标合模压力)、合模力等作为一系列设定条件而被统一设定。闭模开始位置、移动速度切换位置、闭模结束位置及合模位置从后侧向前方依次排列，且表示设定有移动速度的区间的起点、终点。按每一区间设定移动速度。移动速度切换位置可以是一个，也可以是多个。也可以不设定移动速度切换位置。合模位置、目标合模压力及合模力也可以仅设定其中一个或两个。

脱压工序及开模工序中的设定条件也以相同的方式设定。例如，脱压工序及开模工序中的油压缸150的移动速度、位置(开模开始位置、移动速度切换位置及开模结束位置)作为一系列设定条件而被统一设定。开模开始位置、移动速度切换位置及开模结束位置从前侧向后方依次排列，且表示设定有移动速度的区间的起点、终点。按每一区间设定移动速度。移动速度切换位置可以是一个，也可以是多个。也可以不设定移动速度切换位置。开模开始位置与闭模结束位置可以为相同位置。并且，开模结束位置与闭模开始位置可以为相同位置。

另外，也可以设定可动压板120的移动速度、位置等，代替设定油压缸150的移动速度、位置等。并且，也可以设定目标合模压力、合模力，代替油压缸150的位置(例如合模位置)、可动压板120的位置。

另外，本实施方式的合模装置100是模开闭方向为水平方向的卧式，但也可以是模开闭方向为上下方向的立式。

＜顶出装置＞

在顶出装置的说明中，与合模装置100的说明相同地，将闭模时的可动压板120的移动方向(例如X轴正方向)设为前方，将开模时的可动压板120的移动方向(例如X轴负方向)设为后方来进行说明。

顶出装置安装于可动压板120，并且与可动压板120一同进退。顶出装置具有从模具装置800顶出成型品的顶出杆及使顶出杆沿可动压板120的移动方向(X轴方向)移动的驱动机构。

顶出杆能够与进退自如地配置在可动模具820内部的可动部件830接触，使可动部件前进。

驱动机构例如具有顶出马达和将顶出马达的旋转运动转换为顶出杆的直线运动的运动转换机构。运动转换机构包括丝杠轴和与丝杠轴螺合的丝杠螺母。在丝杠轴与丝杠螺母之间可以夹设滚珠、滚柱。

顶出装置在基于控制装置700的控制下，进行顶出工序。在顶出工序中，顶出装置使可动部件830前进，而顶出成型品。

关于顶出杆的位置、移动速度，例如使用顶出马达编码器进行检测。顶出马达编码器检测顶出马达的旋转，将显示其检测结果的信号发送至控制装置700。并且，检测顶出杆的位置的顶出杆位置检测器及检测顶出杆的移动速度的顶出杆移动速度检测器并不限定于顶出马达编码器，能够使用一般的编码器。

＜注射装置＞

在注射装置300的说明中，与合模装置100的说明、顶出装置200的说明不同，将填充时的螺杆330的移动方向(例如X轴负方向)设为前方，将计量时的螺杆330的移动方向(例如X轴正方向)设为后方进行说明。

注射装置300设置于滑动底座301，滑动底座301配置成相对于注射装置框架920进退自如。注射装置300配置成相对于模具装置800进退自如。注射装置300与模具装置800接触，并向模具装置800内的型腔空间801填充成型材料。注射装置300例如具有缸体310、喷嘴320、螺杆330、计量马达340、注射马达350、压力检测器360等。

缸体310对从供给口311供给至内部的成型材料进行加热。成型材料例如包含树脂等。成型材料例如形成为颗粒状，以固体的状态供给至供给口311。供给口311形成于缸体310的后部。在缸体310后部的外周设置有水冷缸等冷却器312。在比冷却器312更靠前方处，在缸体310的外周设置有带式加热器等加热器313和温度检测器314。

关于缸体310，沿缸体310的轴向(例如X轴方向)划分为多个区域。在多个区域分别设置加热器313和温度检测器314。对多个区域分别设定设定温度，以温度检测器314的检测温度成为设定温度的方式，控制装置700控制加热器313。

喷嘴320设置于缸体310的前端部，且被压接于模具装置800。在喷嘴320的外周设置有加热器313和温度检测器314。以喷嘴320的检测温度成为设定温度的方式，控制装置700控制加热器313。

螺杆330配置成在缸体310内旋转自如且进退自如。若使螺杆330旋转，则成型材料沿着螺杆330的螺旋状的槽被输送至前方。成型材料一边被输送至前方，一边通过来自缸体310的热逐渐被熔融。随着液态的成型材料被输送至螺杆330的前方并积蓄在缸体310的前部，螺杆330后退。然后，若使螺杆330前进，则积蓄在螺杆330前方的液态的成型材料从喷嘴320注射，而填充至模具装置800内。

止回环331作为止回阀进退自如地安装在螺杆330的前部，该止回阀防止将螺杆330推向前方时，成型材料从螺杆330的前方朝向后方逆流。

关于止回环331，当使螺杆330前进时，因螺杆330前方的成型材料的压力而被推向后方，相对于螺杆330相对地后退至堵住成型材料的流路的封闭位置(参考图2)。由此，防止积蓄在螺杆330前方的成型材料向后方逆流。

另一方面，关于止回环331，当使螺杆330旋转时，因沿着螺杆330的螺旋状的槽被输送至前方的成型材料的压力而被推向前方，相对于螺杆330相对地前进至开放成型材料的流路的开放位置(参考图1)。由此，成型材料被输送至螺杆330的前方。

止回环331可以是与螺杆330一同旋转的共转型及不与螺杆330一同旋转的非共转型中的任一种。

另外，注射装置300可以具有相对于螺杆330使止回环331在开放位置和封闭位置之间进退的驱动源。

计量马达340使螺杆330旋转。使螺杆330旋转的驱动源并不限定于计量马达340，例如可以为油压泵等。

注射马达350使螺杆330进退。在注射马达350与螺杆330之间设置有将注射马达350的旋转运动转换为螺杆330的直线运动的运动转换机构等。运动转换机构例如具有丝杠轴、与丝杠轴螺合的丝杠螺母。在丝杠轴与丝杠螺母之间可以设置滚珠、滚柱等。使螺杆330进退的驱动源并不限定于注射马达350，例如可以为油压缸等。

压力检测器360检测在注射马达350与螺杆330之间被传递的力。所检测的力由控制装置700换算成压力。压力检测器360设置于注射马达350与螺杆330之间的力的传递路径上，检测作用于压力检测器360的力。

压力检测器360将显示其检测结果的信号发送至控制装置700。压力检测器360的检测结果用于螺杆330从成型材料受到的压力、相对于螺杆330的背压、从螺杆330作用于成型材料的压力等的控制、监视。

注射装置300在基于控制装置700的控制下，进行计量工序、填充工序及保压工序等。可以将填充工序和保压工序统称为注射工序。

在计量工序中，驱动计量马达340，使螺杆330以设定旋转速度进行旋转，而将成型材料沿着螺杆330的螺旋状的槽输送至前方。由此，成型材料逐渐被熔融。随着液态的成型材料被输送至螺杆330的前方并积蓄在缸体310的前部，螺杆330后退。螺杆330的旋转速度例如使用计量马达编码器341进行检测。计量马达编码器341检测计量马达340的旋转，并将显示其检测结果的信号发送至控制装置700。并且，检测螺杆330的旋转速度的螺杆旋转速度检测器并不限定于计量马达编码器341，能够使用一般的编码器。

在计量工序中，为了限制螺杆330的急剧后退，可以驱动注射马达350而对螺杆330施加设定背压。相对于螺杆330的背压例如使用压力检测器360进行检测。压力检测器360将显示其检测结果的信号发送至控制装置700。若螺杆330后退至计量结束位置，且在螺杆330的前方积蓄规定量的成型材料，则计量工序结束。

计量工序中的螺杆330的位置及旋转速度作为一系列的设定条件而被统一设定。例如，设定有计量开始位置、旋转速度切换位置及计量结束位置。这些位置从前侧朝向后方依次排列，且表示设定有旋转速度的区间的起点、终点。在每一个区间设定旋转速度。旋转速度切换位置可以是一个，也可以是多个。也可以不设定旋转速度切换位置。并且，在每一个区间设定背压。

在填充工序中，驱动注射马达350，使螺杆330以设定移动速度前进，而将积蓄于螺杆330的前方的液态的成型材料填充于模具装置800内的型腔空间801。螺杆330的位置、移动速度例如使用注射马达编码器351进行检测。注射马达编码器351检测注射马达350的旋转，并将显示其检测结果的信号发送至控制装置700。若螺杆330的位置到达设定位置，则进行从填充工序向保压工序的切换(所谓、V/P切换)。将进行V/P切换的位置称为V/P切换位置。螺杆330的设定移动速度可以根据螺杆330的位置、时间等进行变更。

填充工序中的螺杆330的位置及移动速度作为一系列的设定条件而被统一设定。例如，设定填充开始位置(也称为“注射开始位置”。)、移动速度切换位置及V/P切换位置。这些位置从后侧向前方依次排列，且表示设定有移动速度的区间的起点、终点。按每一区间设定移动速度。移动速度切换位置可以是一个，也可以是多个。也可以不设定移动速度切换位置。

在螺杆330的设定有移动速度的每一个区间，设定螺杆330的压力的上限值。螺杆330的压力由压力检测器360检测。压力检测器360的检测值为设定压力以下的情况下，螺杆330以设定移动速度前进。另一方面，压力检测器360的检测值超过设定压力的情况下，以保护模具为目的，螺杆330以比设定移动速度更慢的移动速度前进，以使压力检测器360的检测值成为设定压力以下。

另外，在填充工序中螺杆330的位置到达V/P切换位置之后，使螺杆330暂停在V/P切换位置，然后进行V/P切换。在即将进行V/P切换之前，也可以代替螺杆330的停止，而进行螺杆330的微速前进或微速后退。并且，检测螺杆330的位置的螺杆位置检测器及检测螺杆330的移动速度的螺杆移动速度检测器并不限定于注射马达编码器351，能够适用一般的编码器。

在保压工序中，驱动注射马达350，将螺杆330推向前方，将螺杆330的前端部中的成型材料的压力(以下，也称为“保持压力”。)保持在设定压力，而将残留于缸体310内的成型材料推向模具装置800。能够补充因模具装置800内的冷却收缩而导致的不足量的成型材料。保持压力例如使用压力检测器360进行检测。压力检测器360将显示其检测结果的信号发送至控制装置700。保持压力的设定值可以根据从保压工序的开始起的经过时间等进行变更。保压工序中的保持压力及对保持压力进行保持的保持时间可以分别设定多个，也可以作为一系列的设定条件而被统一设定。

在保压工序中，模具装置800内的型腔空间801的成型材料逐渐被冷却，在保压工序结束时，型腔空间801的入口被固化的成型材料堵住。该状态称为浇口密封，可防止成型材料从型腔空间801的逆流。保压工序之后，开始冷却工序。在冷却工序中，进行型腔空间801内的成型材料的固化。以缩短成型周期时间为目的，可以在冷却工序中进行计量工序。

另外，本实施方式的注射装置300为同轴螺杆方式，但也可以为预塑方式等。关于预塑方式的注射装置，将在塑化缸内熔融的成型材料供给至注射缸，并将成型材料从注射缸注射到模具装置内。在塑化缸内，螺杆配置成旋转自如且不可进退，或螺杆配置成旋转自如且进退自如。另一方面，在注射缸内，柱塞配置成进退自如。

并且，本实施方式的注射装置300是缸体310的轴向为水平方向的卧式，但也可以为缸体310的轴向为上下方向的立式。与立式的注射装置300组合的合模装置可以为立式也可以为卧式。同样地，与卧式的注射装置300组合的合模装置可以为卧式也可以为立式。

如此，在本实施方式中，注射装置300由计量马达340及注射马达350等电动驱动器电力驱动。由此，与针对来自控制装置700的控制指令而被油压驱动的情况相比，注射装置300能够相对地提高响应性。因此，注射成型机10能够实现注射装置300的相对优异的控制性。

＜移动装置＞

在移动装置400的说明中，与注射装置300的说明同样地，将填充时的螺杆330的移动方向(例如X轴负方向)设为前方，将计量时的螺杆330的移动方向(例如X轴正方向)设为后方而进行说明。

移动装置400使注射装置300相对于模具装置800进退。并且，移动装置400将喷嘴320相对于模具装置800进行按压，而产生喷嘴接触压力。移动装置400包括液压泵410、作为驱动源的马达420、作为液压驱动器的液压缸430等。

液压泵410具有第1端口411和第2端口412。液压泵410为可双向旋转的泵，通过切换马达420的旋转方向，从第1端口411及第2端口412中的任一端口吸入工作液(例如油)并从另一端口吐出，从而产生液压。并且，液压泵410还能够从罐抽吸工作液并从第1端口411及第2端口412中的任一端口吐出工作液。

马达420使液压泵410工作。马达420以与来自控制装置700的控制信号相应的旋转方向及转矩来驱动液压泵410。马达420可以为电动马达，也可以为电动伺服马达。

液压缸430具有缸体主体431、活塞432及活塞杆433。缸体主体431相对于注射装置300固定。活塞432将缸体主体431的内部区划为作为第1室的前腔室435和作为第2室的后腔室436。活塞杆433相对于固定压板110固定。

液压缸430的前腔室435经由第1流路401而与液压泵410的第1端口411连接。从第1端口411吐出的工作液经由第1流路401供给至前腔室435，由此注射装置300被推向前方。注射装置300前进，喷嘴320按压于固定模具810。前腔室435作为通过从液压泵410供给的工作液的压力而产生喷嘴320的喷嘴接触压力的压力室发挥功能。

另一方面，液压缸430的后腔室436经由第2流路402而与液压泵410的第2端口412连接。从第2端口412吐出的工作液经由第2流路402供给至液压缸430的后腔室436，由此注射装置300被推向后方。注射装置300后退，并且喷嘴320从固定模具810分开。

另外，在本实施方式中，移动装置400包括液压缸430，但本发明并不限定于此。例如，也可以代替液压缸430，使用电动马达和将该电动马达的旋转运动转换为注射装置300的直线运动的运动转换机构。

＜控制装置＞

控制装置700例如由计算机构成，如图1～图2所示，具有CPU(Central ProcessingUnit：中央处理器)701、存储器等存储介质702、输入接口703及输出接口704。控制装置700使CPU701执行存储于存储介质702的程序，由此进行各种控制。并且，控制装置700通过输入接口703接收来自外部的信号，并通过输出接口704向外部发送信号。

控制装置700通过反复进行计量工序、闭模工序、升压工序、合模工序、填充工序、保压工序、冷却工序、脱压工序、开模工序及顶出工序等，而反复制造成型品。将用于获得成型品的一系列的动作，例如从计量工序的开始至下一次计量工序的开始为止的动作称为“注料”或“成型周期”。并且，将1次注料所需的时间称为“成型周期时间”或“周期时间”。

1次成型周期例如依次具有计量工序、闭模工序、升压工序、合模工序、填充工序、保压工序、冷却工序、脱压工序、开模工序及顶出工序。这里的顺序为各工序的开始的顺序。填充工序、保压工序及冷却工序在合模工序期间进行。合模工序的开始可以与填充工序的开始一致。脱压工序的结束与开模工序的开始一致。

另外，以缩短成型周期时间为目的，可以同时进行多个工序。例如，计量工序可以在前一次的成型周期的冷却工序中进行，也可以在合模工序期间进行。该情况下，也可以设为在成型周期的最初进行闭模工序。并且，填充工序可以在闭模工序中开始。并且，顶出工序可以在开模工序中开始。在设置有对喷嘴320的流路进行开闭的开闭阀的情况下，开模工序可以在计量工序中开始。因为即使在计量工序中开始开模工序，只要开闭阀关闭喷嘴320的流路，则成型材料不会从喷嘴320泄漏。

另外，1次成型周期也可以具有计量工序、闭模工序、升压工序、合模工序、填充工序、保压工序、冷却工序、脱压工序、开模工序及顶出工序以外的工序。

例如，也可以在保压工序结束之后，在计量工序开始之前，进行使螺杆330后退至预先设定的计量开始位置为止的计量前倒吸工序。能够在计量工序开始之前，降低积蓄在螺杆330的前方的成型材料的压力，能够防止计量工序开始时的螺杆330的急剧后退。

并且，也可以在计量工序结束之后，在填充工序开始之前，进行使螺杆330后退至预先设定的填充开始位置(也称为“注射开始位置”。)的计量后倒吸工序。能够在填充工序开始之前，降低积蓄在螺杆330的前方的成型材料的压力，能够防止填充工序开始之前成型材料从喷嘴320的泄露。

控制装置700与接收基于用户的输入操作的操作装置750、显示显示画面的显示装置760连接。操作装置750及显示装置760例如由触摸面板构成，并且可以被一体化。作为显示装置760的触摸面板在基于控制装置700的控制下，显示显示画面。在触摸面板的显示画面例如可以显示注射成型机10的设定、当前注射成型机10的状态等信息。并且，在触摸面板的显示画面例如也可以显示接收基于用户的输入操作的按钮、输入栏等输入操作部。作为操作装置750的触摸面板检测基于用户在显示画面上的输入操作，将与输入操作相应的信号输出至控制装置700。由此，例如，用户能够一边确认显示于显示画面的信息，一边操作设置于显示画面的输入操作部，而进行注射成型机10的设定(包括设定值的输入)等。并且，用户通过操作设置于显示画面的输入操作部，能够进行与输入操作部对应的注射成型机10的动作。另外，注射成型机10的动作例如可以为合模装置100、顶出装置200、注射装置300、移动装置400等的动作(包括停止)。并且，注射成型机10的动作也可以为显示于作为显示装置760的触摸面板的显示画面的切换等。

另外，对于本实施方式的操作装置750及显示装置760作为触摸面板而被一体化的装置进行了说明，但也可以独立地设置。并且，操作装置750可以设置多个。操作装置750及显示装置760配置于合模装置100(更详细而言为固定压板110)的操作侧(Y轴负方向)。

[合模装置的详细说明]

接着，除了图1、图2以外，参考图3～图6，对合模装置100进行详细说明。

图3～图6是表示本实施方式所涉及的合模装置100的一例的图。具体而言，图3～图6是表示闭模工序、升压工序及合模工序、脱压工序、以及开模工序各自中的合模装置100的动作状态的图。

另外，在图3～图6中，省略模具装置800的描绘。

＜合模装置的结构＞

如图3～图6所示，合模装置100包括固定压板110、可动压板120、连接杆140、油压缸150、油压回路160及伺服马达170。

油压缸150包括缸体主体部151、活塞部152、杆部153及缸体封闭部154。

缸体主体部151为油压缸150的固定部。缸体主体部151与一端连结于固定压板110的连接杆140的另一端连结。由此，缸体主体部151与固定压板110之间的距离被固定成恒定(间隔L)。在缸体主体部151设置前端部(X轴负方向的端部)开放的中空部。

经由连接杆140连结的缸体主体部151及固定压板110中的一个固定于合模装置框架910，另一个可移动地载置于合模装置框架910上。由此，能够允许由合模力的产生引起的连接杆140的伸缩。

活塞部152的一端插入缸体主体部151的内部(中空部)，另一端固定于可动压板120。由此，活塞部152通过供给至缸体主体部151的工作油的作用，而能够向前后方向(X方向)移动，其结果，能够使固定于其一端的可动压板120向前后方向(X方向)移动。并且，在活塞部152设置向缸体主体部151的内部侧开放的中空部。

杆部153的一端固定于缸体主体部151的中空部的封闭端部(即，X轴负方向的端部)，另一端插入活塞部152的中空部。由此，杆部153通过供给至活塞部152的中空部(后述的油室157)的工作油的作用，能够使活塞部152向前方(X轴正方向)移动。并且，在杆部153设置从插入活塞部152的中空部的另一端侧沿轴向延伸的孔部。

缸体封闭部154封闭缸体主体部151的开放端部。在缸体封闭部154设置贯穿活塞部152且可进退的贯穿孔。

并且，在油压缸150的内部设置油室155～157。

油室155以在缸体主体部151的中空部的封闭端部(X轴负方向的端部)、由缸体主体部151的内壁及活塞部152的前端部(一端部)区划的形式设置。由此，活塞部152通过供给至油室155的工作油的作用，能够使合模力作用于可动压板120。在油室155中，设置有工作油的供排用的端口155P。

油室156以在缸体主体部151的开放端部(X轴正方向的端部)、由缸体主体部151的内壁、缸体封闭部154的内壁及活塞部152的中间部区画的形式设置。由此，活塞部152通过供给至油室156的工作油的作用，能够进行后退(即，沿X轴负方向移动)。在油室156中，设置有工作油的共供排用的端口156P。

油室157以由活塞部152的中空部的内壁及杆部153的前端部区画的形式设置。由此，活塞部152通过供给至油室157的工作油的作用，能够进行前进(即，沿X轴正方向移动)。油室157与杆部153的孔部连通，在杆部153的孔部的前端，设置有与油室157之间的工作油的供排用端口157P。

油压回路160驱动油压缸150。油压回路160包括油压泵161、油压罐162、截止阀163～165、充液阀166及油路OL1～OL4。

油压泵161将工作油供给至油压缸150，并且从油压缸150排出工作油。油压泵161由伺服马达170驱动。油压泵161构成为，通过切换伺服马达170的旋转方向，能够从端口161P1、161P2中的任一个吐出工作油，而从另一个吸入工作油。并且，油压泵161通过油路OL1与油压罐162连接，能够从油压罐162填补工作油，或向油压罐162排出工作油。

端口161P1通过油路OL2与端口155P、157P连接。具体而言，油路OL2分支为油路OL2A、OL2B。端口161P1通过油路OL2A与端口155P，即，油室155连接，通过油路OL2B与端口157P，即，油室157连接。由此，油压泵161通过从端口161P1吐出工作油，能够向油室155及油室157中的至少一个供给工作油。

端口161P2通过油路OL3与端口156P，即，油室156连接。由此，油压泵161通过从端口161P2吐出工作油，能够向油室156供给工作油。

油压泵161及伺服马达170例如可以作为一体的驱动单元(以下，“泵单元”)，而容纳于一体化的框体(参考图3～图6)。由此，能够使油压泵161及伺服马达170的配置紧凑而实现小型化。

油压泵161与油压罐162例如可以通过钢管连接。即，油路OL1可以通过钢管来实现。同样地，油压泵161与缸体主体部151例如可以通过钢管连接。即，油路OL2(油路OL2A、OL2B)及油路OL3可以通过钢管实现。由此，例如，与通过胶管等实现油路OL1～OL3等的情况相比，能够抑制经时老化，而相对延长更换或修补等的维护周期。

油路OL1～OL3中的至少一个通过钢管实现的情况下，可以将固定压板110及缸体主体部151中的缸体主体部151固定于合模装置框架910，且将固定压板110可移动地载置于合模装置框架910上。这是因为，固定压板110在合模装置框架910上移动，如上所述，能够允许由合模力引起的连接杆140的延伸。并且，这是因为，假设若使缸体主体部151移动，则需要使相当于油路OL1～OL3的钢管及通过钢管连接的油压泵161(泵单元)等的重件一体移动，而有可能消耗无用的能量。而且，这是因为，通过缸体主体部151的移动，能够抑制在连接缸体主体部151与油压泵161之间的钢管积蓄负荷，使其寿命变短或产生损伤的情况。

油压罐162(罐的一例)储存工作油。油压罐162通过油路OL1与油压泵161连接。并且，油压罐162通过油路OL4与端口155P，即，油室155连接。如图1、图2所示，油压罐162在宽度方向(Y轴方向)上相邻配置于油压缸150。

油压罐162例如可以经由充液阀166与缸体主体部151直接连接。即，油路OL4配设于与油压罐162及缸体主体部151一体化的充液阀166的框体内。并且，油压罐162例如可以通过钢管连接。即，油路OL4可以通过钢管实现。由此，例如，与通过胶管等实现油路OL4的情况相比，能够抑制经时老化，而相对延长更换、修补等的维护周期。并且，在前者的情况下，能够使缸体主体部151、油压罐162及充液阀166一体化。因此，能够实现油压回路160及伺服马达170的小型化。

油压罐162经由充液阀166与缸体主体部151直接连接的情况、油路OL4通过钢管实现的情况下，与上述同样地，固定压板110及缸体主体部151中的缸体主体部151可以固定于合模装置框架910，固定压板110可以可移动地载置于合模装置框架910上。由此，发挥与上述同样的作用效果。

截止阀163设置于油路OL2A。截止阀163在控制装置700的控制下，切换油路OL2A的连通状态与切断状态。由此，截止阀163例如通过将油路OL2A设为切断状态，能够将从油压泵161的端口161P1吐出的工作油通过油路OL2B仅供给至油室157。

截止阀164设置于油路OL2B。截止阀164在控制装置700的控制下，切换油路OL2B的连通状态与切断状态。由此，截止阀164例如通过将油路OL2B设为切断状态，能够将从油压泵161的端口161P1吐出的工作油通过油路OL2A仅供给至油室155。并且，截止阀164例如通过切断油路OL2B，能够保持油室157的工作油。

截止阀165设置于油路OL3。截止阀165在控制装置700的控制下，切换油路OL3的连通状态与切断状态。由此，截止阀165例如通过将油路OL3设为切断状态，能够将从端口161P1吸入至油压泵161的工作油不从端口161P2吐出，而向油压罐162排出。

以下，以截止阀163～165通常处于开阀(即，为常开型)，且根据来自控制装置700的控制指令而闭阀为前提进行说明。

充液阀166设置于油路OL4。充液阀166通常处于闭阀(即，常闭型)，且根据由从油路OL3分支的先导管路(未图示)供给的先导压而开阀。

伺服马达170在控制装置700的控制下进行动作。由此，控制装置700通过控制伺服马达170，能够控制油压泵161的动作。

控制装置700通过控制油压泵161(伺服马达170)及截止阀163～165，来控制油压回路160中的工作油的流动，实现基于合模装置100的闭模工序、升压工序、合模工序、脱压工序及开模工序。

如上所述，在本实施方式中，合模装置100通过油压缸150油压驱动。具体而言，油压缸150以所谓的直压式驱动可动压板120。由此，与所谓的切换式的情况相比，合模装置100更能够缩短X方向的尺寸。因此，能够将注射成型机10的尺寸小型化。

并且，在本实施方式中，油压驱动合模装置100(油压缸150)的油压回路160由闭回路构成。

假设油压回路160为开回路的情况下，需要在油压回路160设置用于切换工作油的流动方向的方向切换阀。并且，需要在油压回路160设置相对大容量的油压罐162。这是因为需要从油压罐162供给油压回路160的全部工作油。因此，油压回路160的尺寸大型化，且有可能仅在驱动对象的油压缸150附近的部位不能完全配置其构成要件。因此，例如，可能需要在模具装置800的下方的空间配置油压罐等。其结果，有可能无法在模具装置800的下方的空间配置用于接收通过顶出装置200从模具装置800顶出的成型品而输送到其他部位的输送装置等，从而降低用户的便利性。

相对于此，在本实施方式中，由于油压回路160构成为闭回路，因此能够使油压回路160的尺寸小型化，使其构成要件汇集在与油压缸150相邻的部位。具体而言，如上所述，能够将油压罐162与油压缸150相邻配置(参考图1、图2)。并且，如后述，能够将由油压泵161及伺服马达170等构成的泵单元与油压缸150相邻配置。因此，例如，无需在模具装置800的下方的空间配置油压回路160的构成要件，而能够提高用户的便利性。

＜合模装置的动作＞

在闭模工序中，控制装置700向截止阀163输出控制指令，使截止阀163关闭。由此，油路OL2A、OL2B中的油路OL2A成为切断状态。

并且，控制装置700以向伺服马达170输出控制指令，并从端口161P1吐出工作油的方式使油压泵161工作。由此，如图3所示，油压泵161能够从油路OL3吸入工作油，从油室156排出工作油，并且向油路OL2B吐出工作油，通过油路OL2B向油室157供给工作油。因此，以活塞部152从缸体主体部151的中空部向前方突出的方式，油压缸150延伸，活塞部152(可动压板120)从闭模开始位置移动至闭模结束位置。

在升压工序及合模工序中，控制装置700向截止阀164输出控制指令，使截止阀164关闭。由此，油路OL2A、OL2B中的油路OL2B处于切断状态，保持油室157的工作油。

并且，控制装置700以向伺服马达170输出控制指令，并从端口161P1吐出工作油的方式使油压泵161工作。由此，如图4所示，油压泵161向油路OL2A吐出工作油，通过油路OL2A向油室155供给工作油。

并且，在升压工序开始时，在合模工序中，通过在油路OL3中流动的工作油的作用，规定的先导压从上述先导管路作用于充液阀166，使充液阀166打开。并且，在升压工序开始时，油室155处于负压状态。因此，如图4所示，通过油路OL4，从油压罐162向油室155供给工作油。

通过供给至油室155的工作油的作用，活塞部152从缸体主体部151的中空部进一步向前方突出，油压缸150进一步延伸。因此，活塞部152(可动压板120)进一步从闭模结束位置移动至合模位置而产生合模力，并且维持在合模位置。

在脱压工序中，控制装置700向截止阀164、165输出控制指令，使截止阀164、165关闭。由此，油路OL2A、OL2B中的油路OL2B处于切断状态，保持油室157的工作油。并且，油路OL3处于切断状态，能够使工作油不流入油室156。

并且，控制装置700以向伺服马达170输出控制指令，并从端口161P1吸入工作油的方式使油压泵161工作。由此，如图5所示，油压泵161从油路OL2A吸入工作油，从油室155排出工作油，并且通过油路OL1，向油压罐162吐出(排出)工作油。因此，因油室155的工作油的作用而产生的合模力逐渐减小，活塞部152(可动压板120)从合模位置返回到开模开始位置(闭模结束位置)。

在开模工序中，控制装置700向截止阀163输出控制指令，使截止阀163关闭。由此，油路OL2A、OL2B中的油路OL2A处于切断状态。

并且，控制装置700以向油压泵161输出控制指令，并从端口161P1吸入工作油，而从端口161P2吐出工作油的方式使油压泵161工作。由此，如图6所示，油压泵161从油路OL2B吸入工作油，从油室157排出工作油，并且向油路OL3吐出工作油，向油室156供给工作油。并且，油压泵161通过油路OL1从油压罐162填补工作油。因此，以活塞部152插入缸体主体部151的中空部的方式，使油压缸150收缩，使活塞部152(可动压板120)从开模开始位置移动至开模结束位置。

并且，通过流过油路OL3的工作油的作用，规定的先导压从上述先导管路作用于充液阀166，使充液阀166打开。因此，随着油压缸150的收缩，残留于油室155的工作油通过油路OL4排出至油压罐162。

如上所述，在本实施方式中，合模装置100的与闭模工序、升压工序、合模工序、脱压工序及开模工序所有相关的动作由油压缸150油压驱动。

例如，与升压工序、合模工序及脱压工序相关的动作被油压驱动，与开模工序及闭模工序相关的动作被电力驱动的情况下，可能会导致合模装置100的结构的复杂化。

相对于此，在本实施方式中，合模装置100通过油压缸150油压驱动与所有工序相关的动作，从而能够实现构成要件的简化。因此，能够实现合模装置100的尺寸的小型化。

[顶出装置的详细说明]

接着，参考图7，对顶出装置200进行详细说明。

图7是表示本实施方式所涉及的顶出装置200的一例的剖视图。具体而言，图7是表示顶出杆210退避到可动压板120内的状态的图。

顶出装置200具有顶出杆210、滚珠丝杠轴220、滚珠丝杠螺母230、轴承240、从动带轮250、同步带260、驱动带轮(未图示)、顶出马达(未图示)及带轮壳体270。

顶出杆210设置成从可动压板120的孔部121进退自如。通过顶出杆210前进，顶出杆210的前端与可动部件830(参考图1)接触，能够使可动部件前进。

在顶出杆210的后端设置有用于装卸自如地与滚珠丝杠轴220结合的结合部211。例如，在结合部211形成内螺纹，与在滚珠丝杠轴220形成的外螺纹螺合。由此，顶出杆210与滚珠丝杠轴220结合。

并且，可以在顶出杆210的前端设置用于结合延长顶出杆210时所使用的轴部件(未图示)的结合部212。例如，可以在结合部212形成内螺纹，与在轴部件形成的外螺纹螺合。由此，通过轴部件与顶出杆210结合，能够延长顶出杆210的长度。

滚珠丝杠轴220与滚珠丝杠螺母230螺合。并且，滚珠丝杠轴220由顶出器十字头224停止旋转。由此，滚珠丝杠轴220与滚珠丝杠螺母230构成将滚珠丝杠螺母230的旋转运动转换为滚珠丝杠轴220的直线运动的运动转换机构。即，通过滚珠丝杠螺母230旋转，滚珠丝杠轴220沿轴向移动。

轴承240旋转自如地支承滚珠丝杠螺母230。在此，在活塞部152的前端侧(比油室157更靠前侧)形成有容纳部158。轴承240的外圈嵌合于容纳部158，由间隔件241防止脱落。并且，轴承240的内圈与滚珠丝杠螺母230嵌合，由与滚珠丝杠螺母230螺合的锁紧螺母242防止脱落。由此，滚珠丝杠螺母230的轴向的移动受到限制。

如此，顶出装置200的至少一部分配置于形成于活塞部152的前端侧的容纳部158。具体而言，运动转换机构(滚珠丝杠轴220、滚珠丝杠螺母230)及轴承240配置于容纳部158。另外，也可以将运动转换机构(滚珠丝杠轴220、滚珠丝杠螺母230)的后方侧配置于容纳部158，将运动转换机构(滚珠丝杠轴220、滚珠丝杠螺母230)的前方侧配置于比活塞部152的前端更靠前。

从动带轮250通过螺栓255与滚珠丝杠螺母230的前方侧固定。并且，驱动带轮(未图示)与顶出马达(未图示)的旋转轴固定。驱动带轮与从动带轮250通过同步带260连结。

通过这种结构，通过使顶出马达动作，由此经由驱动带轮、同步带260、从动带轮250，被轴承240旋转自如地支承的滚珠丝杠螺母230进行旋转。滚珠丝杠螺母230的旋转运动转换为与滚珠丝杠螺母230螺合的滚珠丝杠轴220的直线运动。通过滚珠丝杠轴220进行直线运动，顶出杆210进行进退。

带轮壳体270具有大致筒状的形状，配置于活塞部152与可动压板120之间，与活塞部152及可动压板120固定。具体而言，在活塞部152的前端面形成有螺栓孔(未图示)。通过间隔件241的后侧与活塞部152的容纳部158嵌合，间隔件241的前侧与带轮壳体270嵌合，而同轴定位。然后，以活塞部152的前端面与带轮壳体270的后侧的面夹住间隔件241，从带轮壳体270的内侧用螺栓272固定。并且，通过可动压板120与带轮壳体270嵌合，而同轴定位。然后，可动压板120与带轮壳体270由未图示的螺栓固定。根据这种结构，通过活塞部152向前后方向(X方向)移动，带轮壳体270及可动压板120一同向前后方向(X方向)移动。另外，螺帽141调节通过连接杆140连结的固定压板110与油压缸150的缸体主体部151的间隔。

大致筒状的形状的带轮壳体270的前侧被可动压板120堵住，后侧被活塞部152堵住，由此在带轮壳体270的内部形成容纳部271。在带轮壳体270的容纳部271配置从动带轮250。并且，带轮壳体270的容纳部271、活塞部152的容纳部158与可动压板120的孔部121连通。另外，可以在可动压板120设置挖掘部。

并且，驱动带轮(未图示)及顶出马达(未图示)可以配置于带轮壳体270的外部。例如，顶出马达可以固定于可动压板120的侧面(包括上表面、下表面)。同步带260通过设置于带轮壳体270的开口部(未图示)，挂在配置于带轮壳体270的内部的从动带轮250与配置于带轮壳体270的外部的驱动带轮(未图示)之间。

在此，活塞部152的轴向长度根据模开闭时的可动压板120的可动范围(压板行程)而决定。并且，从活塞部152的后端侧形成有中空部(油室157)。因此，在活塞部152的前端侧具有未形成中空部(油室157)的区域。并且，滚珠丝杠轴220及滚珠丝杠螺母230的轴向长度根据顶出杆210的可动范围(顶出器行程)而决定。本实施方式的顶出装置200中，在活塞部152的前端侧设置容纳部158，而容纳顶出装置200的构成物品的至少一部分。通过这种结构，可以在确保压板行程及顶出器行程的同时，缩短合模装置100的总长度。即，能够成为紧凑的注射成型机10。

另外，在图7所示的顶出装置200中，对滚珠丝杠螺母230旋转，滚珠丝杠轴220沿前后方向移动的情况进行了说明，但并不限于此。也可以为滚珠丝杠螺母固定于活塞部152的容纳部158，滚珠丝杠轴旋转的结构。在这种结构中，通过容纳顶出装置200的构成物品的至少一部分，能够确保压板行程及顶出器行程的同时，缩短合模装置100的总长度。即，能够成为紧凑的注射成型机10。

并且，在本实施方式的顶出装置200中，优选轴承240安装于滚珠丝杠螺母230。即，运动转换机构中，滚珠丝杠螺母230旋转，滚珠丝杠轴220沿轴向进退。在此，在滚珠丝杠螺母固定于活塞部152的容纳部158，且滚珠丝杠轴旋转的结构中，需要在旋转的滚珠丝杠轴与顶出杆之间设置用于防止旋转的传递的机构(例如，止推轴承)。因此，顶出装置200的总长度延长。相对于此，在本实施方式的顶出装置200中，能够在沿轴向进退的滚珠丝杠轴220直接安装顶出杆210。由此，能够缩短合模装置100的总长度。即，能够成为紧凑的注射成型机10。

并且，在本实施方式的顶出装置200中，驱动带轮(未图示)及顶出马达(未图示)优选配置于比活塞部152更靠径向外侧。换言之，顶出杆210及滚珠丝杠轴220的轴与活塞部152的轴同轴配置，顶出马达(未图示)的旋转轴配置于与活塞部152的轴不同的位置。由此，能够缩短合模装置100的总长度。即，能够成为紧凑的注射成型机10。

并且，在本实施方式的顶出装置200中，通过顶出马达(未图示)而顶出杆210进行动作。因此，通过利用顶出马达编码器(未图示)检测顶出马达(未图示)的转速，能够测量顶出杆210的位置、动作速度。换言之，控制装置700通过控制顶出马达(未图示)，能够容易地控制顶出杆210的位置、速度。

并且，在滚珠丝杠轴220的前端设置有用于供给润滑脂等的润滑剂的供给部221。供给部221例如由具有止回阀的管接头形成。并且，在滚珠丝杠轴220具有与供给部221连通且从滚珠丝杠轴220的前端沿轴向延伸的供给通道222、和从供给通道222沿径向延伸的供给通道223。

并且，活塞部152形成有连通容纳部158与外部的排出通道159。并且，在排出通道159连接有配管159a。

在此，向运动转换机构(滚珠丝杠轴220、滚珠丝杠螺母230)供给润滑剂时，从滚珠丝杠轴220卸下顶出杆210，将供给部221与润滑剂供给装置(未图示。例如，润滑脂枪。)连接，供给润滑剂。从供给部221供给的润滑剂，经由供给通道222、223而供给至滚珠丝杠轴220与滚珠丝杠螺母230的传送面。并且，多余的润滑剂从滚珠丝杠轴220与滚珠丝杠螺母230的间隙向容纳部158排出，而且，从容纳部158通过排出通道159、配管159a，向外部排出。

在此，由于为滚珠丝杠螺母230旋转的结构，因此难以从活塞部152及滚珠丝杠螺母230侧向滚珠丝杠轴220与滚珠丝杠螺母230的传送面供给润滑剂。并且，在向活塞部152的容纳部158供给润滑剂来润滑滚珠丝杠轴220及滚珠丝杠螺母230的结构中，所使用的润滑剂增加。

相对于此，在本实施方式的顶出装置200中，通过从滚珠丝杠轴220供给润滑剂，能够直接向滚珠丝杠轴220与滚珠丝杠螺母230的传送面进行供给。由此，能够只供给所需量的润滑剂，因此能够削减润滑剂。

另外，顶出杆210的结合部211的孔与结合部212的孔可以连通。根据这种结构，即使不卸下顶出杆210，也能够从供给部221供给润滑剂。

并且，对供给部221形成于滚珠丝杠轴220的前端的情况进行了说明，但并不限于此。例如，在滚珠丝杠轴220的前方侧的円筒面可以形成有供给部221。在该结构中，通过驱动顶出马达(未图示)，使滚珠丝杠轴220前进，而使滚珠丝杠轴220的前方侧比可动压板120突出。由此，能够向从可动压板120的孔部121突出的滚珠丝杠轴220的供给部221供给润滑剂。

并且，也可以为在带轮壳体270设置工作用的开口部(未图示)，而向形成于滚珠丝杠轴220的前方侧的円筒面的供给部221供给润滑剂的结构。在该结构中，无需从合模装置100卸下模具装置800，就能够润滑滚珠丝杠轴220及滚珠丝杠螺母230。

图8是表示本实施方式所涉及的顶出装置200的另一例的局部放大剖视图。

在带轮壳体270设置有管接头等供给部273。并且，在带轮壳体270的容纳部271设置有连接带轮壳体270的供给部273与形成于滚珠丝杠轴220的前方侧的円筒面的供给部228的挠性软管274。由此，从带轮壳体270的供给部273经由软管274向滚珠丝杠轴220的供给部228供给润滑剂。从供给部228供给的润滑剂经由供给通道222、223，供给至滚珠丝杠轴220与滚珠丝杠螺母230的传送面。

另外，根据图8所示的顶出装置200，还能够将供给部273与自动供给装置(未图示)连接，而自动供给润滑剂。

并且，可以设置防止软管274和作为旋转体的滚珠丝杠螺母230及从动带轮250接触的分隔件226。分隔件226可以由滚珠丝杠轴220的凸缘部225和与滚珠丝杠轴220螺合的锁紧螺母227夹持，而与滚珠丝杠轴220固定为一体。

Claims (8)

1.一种注射成型机，其具备：

固定压板，安装有固定模具；

可动压板，安装有可动模具；

液压缸，使所述可动压板进退；及

顶出装置，使顶出杆进退，

所述液压缸的活塞部具有容纳部，

在所述容纳部配置所述顶出装置的至少一部分的构成部件。

2.根据权利要求1所述的注射成型机，其中，

所述顶出装置具有丝杠轴和与所述丝杠轴螺合的丝杠螺母，

所述丝杠螺母旋转自如地支承于所述活塞部的所述容纳部，

所述丝杠轴通过所述丝杠螺母旋转而进退。

3.根据权利要求2所述的注射成型机，其中，

所述顶出杆安装于所述丝杠轴。

4.根据权利要求2或3所述的注射成型机，其中，

所述丝杠轴具有向所述丝杠轴和所述丝杠螺母之间供给润滑剂的供给通道。

5.根据权利要求4所述的注射成型机，其中，

所述丝杠轴为，在所述丝杠轴的前端具有与所述供给通道连通的供给部。

6.根据权利要求4所述的注射成型机，其中，

所述丝杠轴为，在所述丝杠轴的侧面具有供给部。

7.根据权利要求4所述的注射成型机，其具备：

壳体，容纳与所述丝杠螺母固定的带轮；

供给部，设置于所述壳体；及

挠性软管，连接所述供给部与所述丝杠轴的所述供给通道。

8.根据权利要求7所述的注射成型机，其具有：

分隔件，分隔所述挠性软管与所述带轮。

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