CN113327903B - 散热复合层、其制备方法及显示面板 - Google Patents

Abstract

本申请实施例公开了一种散热复合层、其制备方法及显示面板，其中，散热复合层包括金属复合层、泡棉层以及粘接层，金属复合层上设置有多个对称设置的凹槽，凹槽均位于弯曲区域，通过在金属复合层的弯曲区域设置多个对称设置的凹槽，改变了金属复合层的中性面的位置，降低了金属复合层的弯曲刚度，从而使粘接层的粘附性足以克服散热复合层其他膜层的弯曲刚度，避免散射复合层在曲面位置处发生脱落现象。

Description

散热复合层、其制备方法及显示面板

技术领域

本申请涉及显示领域，尤其涉及一种散热复合层、其制备方法及显示面板。

背景技术

目前，随着手机显示行业对无边框趋势的发展，越来越多的产品采用“3D弧边”、“瀑布屏”等方案。从而给有机发光二极管(Organic Light Emitting Diode，OLED)显示模组在弯曲位置的散热复合层贴合带来了困难。

其中，现有的OLED显示模组使用的散热复合层为多层复合结构，这种设计在散热复合层用于贴合曲面屏时，材料受压弯曲在曲面贴附，在直线平面区域贴附时受到上下垂直方向力作用贴合，在曲面位置受弧面切线垂直方向作用力贴合。因此，在曲面位置处，粘接层需要克服其他膜层的弯曲刚度，特别是金属层的弯曲刚度，而当粘接层的粘附性不足以克服其他膜层的弯曲刚度时，散热复合层会在曲面位置处发生脱落现象。

因此，怎么解决散热复合层在曲面位置处容易发生脱落现象的技术问题是面板厂家需要努力攻克的难关。

发明内容

本申请实施例提供一种散热复合层、其制备方法及显示面板，可以解决散热复合层在曲面位置处容易发生脱落现象的技术问题。

本申请实施例提供一种散热复合层，所述散热复合层包括平面区域以及设置在所述平面区域两侧的弯曲区域，其中，所述散热复合层包括：

金属复合层，所述金属复合层包括相对设置的第一表面以及第二表面，所述金属复合层的第一表面上设置有多个对称设置的凹槽，且所述凹槽均位于所述弯曲区域；

泡棉层，所述泡棉层设置在所述金属复合层的第二表面上；

粘接层，所述粘接层设置在所述泡棉层远离所述金属复合层的一面上，且所述粘接层远离所述泡棉层的一面用于与曲面屏粘接。

可选的，在本申请的一些实施例中，所述金属复合层包括相对设置的第一边以及第二边，所述凹槽从所述金属复合层的第一边延伸至所述金属复合层的第二边。

可选的，在本申请的一些实施例中，所述弯曲区域包括相对设置的第一弯曲区域以及第二弯曲区域，位于所述第一弯曲区域的相邻的凹槽之间的距离相等，位于所述第二弯曲区域的相邻的凹槽之间的距离相等。

可选的，在本申请的一些实施例中，所述金属复合层包括相对设置的第一侧边和第二侧边，靠近所述第一侧边的所述凹槽边缘与所述第一侧边重合，靠近所述第二侧边的所述凹槽边缘与所述第二侧边重合。

可选的，在本申请的一些实施例中，所述金属复合层包括金属层以及有机层，所述有机层设置在所述金属层靠近所述泡棉层的一面上。

可选的，在本申请的一些实施例中，所述凹槽底部到所述金属层靠近所述有机层的一面的距离不小于5微米。

可选的，在本申请的一些实施例中，所述金属层的厚度为30微米至55微米，所述有机层的厚度为50微米至60微米，所述泡棉层的厚度为80微米至120微米，所述粘接层的厚度为25微米至35微米。

相应的，本申请实施例还提供一种散热复合层的制备方法，所述散热复合层包括平面区域以及设置在所述平面区域两侧的弯曲区域，所述制备方法包括：

提供金属复合层，所述金属复合层包括相对设置的第一表面以及第二表面；

在所述金属复合层的第一表面上设置多个对称设置的凹槽，且所述凹槽均位于所述弯曲区域；

在所述金属复合层的第二表面上形成泡棉层；

在所述泡棉层远离所述金属复合层的一面上形成粘接层，所述粘接层远离所述泡棉层的一面与曲面屏粘接。

可选的，在本申请的一些实施例中，所述在所述金属复合层的第一表面设置多个对称设置的凹槽的具体步骤包括：

在所述金属复合层的第一表面上形成负性光阻层；

以光罩为掩模对所述负性光阻层进行曝光显影工艺，以形成负性光阻图案；

以所述负性光阻图案为保护层对所述金属复合层进行刻蚀工艺，以除去未被所述负性光阻图案保护的金属复合层，形成多个对称设置的凹槽，其中，所述凹槽设置在所述金属复合层的第一表面上。

相应的，本申请实施例还提供一种显示面板，所述显示面板包括上述所述的散热复合层。

在本申请实施例提供的散热复合层及其制备方法中，通过在金属复合层的第一表面位于弯曲区域处设置多个对称设置的凹槽，改变了金属复合层的中性面的位置，降低了金属复合层的弯曲刚度，从而使粘接层的粘附性足以克服散热复合层其他膜层的弯曲刚度，不会使散射复合层在曲面位置处发生脱落现象。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本申请的一些实施例，对于本领域技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本申请实施例提供的散热复合层的第一结构示意图。

图2为本申请实施例提供的金属复合层的俯视图。

图3为本申请实施例提供的散热复合层的第二结构示意图。

图4为本申请实施例提供的散热复合层的第三结构示意图。

图5为本申请实施例提供的散热复合层的制备方法的流程示意图。

图6为本申请实施例提供的散热复合层的制备方法的子流程示意图。

具体实施方式

下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例仅仅是本申请一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本申请中的实施例，本领域技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。

在本申请的描述中，需要理解的是，术语“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本申请和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请的限制。在本申请的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

在本申请中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。

本申请实施例提供一种散热复合层、其制备方法及显示面板。以下分别进行详细说明。需说明的是，以下实施例的描述顺序不作为对实施例优选顺序的限定。

具体的，请参阅图1，图1为本申请实施例提供的散热复合层的第一结构示意图。本申请实施例提供的散热复合层10包括平面区域10a以及设置在平面区域10a两侧的弯曲区域10b，散热复合层10包括金属复合层101、泡棉层102以及粘接层103。其中，金属复合层101包括相对设置的第一表面101a以及第二表面101b，金属复合层101的第一表面101a上设置有多个对称设置的凹槽104，且凹槽104均位于弯曲区域10b，泡棉层102设置在金属复合层101的第二表面101b上，粘接层103设置在泡棉层102远离金属复合层101的一面上，粘接层103远离泡棉层102的一面与曲面屏粘接。

其中，需要说明的，散热复合层10在弯曲过程中，金属复合层101靠近粘接层103的一侧受拉伸，金属复合层101远离粘接层103的一侧受挤压，在其断面上必然会有一个既不受拉，又不受压的过渡层，过渡层受到的应力几乎等于零，这个过渡层称为金属复合层101的中性层，而金属复合层101的中性层所在的平面称之为金属复合层101的中性面。另外，金属复合层101的中性轴指的是金属复合层101的中性层与其横截面的交线，在金属复合层101的中性轴上的各点的正应力值均为零；金属复合层101的弯曲刚度与金属复合层101横截面相对于金属复合层101中性轴的惯性矩成正比例关系。

其中，需要说明的，在散热复合层10的所有膜层中，金属复合层101的弯曲刚度最大，其他膜层的弯曲刚度相对较小。因此在散热复合层10贴附在曲面屏的过程中，在曲面位置处受到的弯曲应力最大的膜层为金属复合层101，其他膜层受到的弯曲应力相对较小，从而只需要着重减小金属复合层101受到的弯曲应力即可。

其中，本申请通过在金属复合层101的第一表面101a上设置有多个对称设置的凹槽104，改变了金属复合层101中性面的位置，使之更靠近粘接层103，从而降低了金属复合层101的横截面相对于其中性轴的惯性矩，降低了金属复合层101的弯曲刚度。从而在将散热复合层10贴附在曲面屏时，使粘接层103的粘附性足以克服散热复合层10其他膜层的弯曲刚度，不会使散射复合层10在曲面位置处发生脱落现象。

其中，金属复合层101的材料为铜箔复合材料。铜箔复合材料一般有增强层和基体层交替分布组成，且增强层的单层厚度一般小于基体层的单层厚度。其中，增强层的材料一般为铜和补强材料的混合物，补强材料可以为树脂、石墨以及氮化硅中的一种，基体层的材料为铜或铜合金。

其中，需要说明的，金属复合层101采用铜箔复合材料，可以在不影响散热复合层10性能的前提下，省去有机层的设置，从而不仅可以达到减小散热复合层10的弯曲刚度的效果，还能够达到降低散热复合层10的膜层厚度的效果。

其中，弯曲区域10b包括相对设置的第一弯曲区域10c以及第二弯曲区域10d，位于第一弯曲区域10c的相邻的凹槽104之间的距离相等，位于第二弯曲区域10d的相邻的凹槽104之间的距离相等。

其中，需要说明的，位于第一弯曲区域10c的相邻的凹槽104之间的距离相等，位于第二弯曲区域10d的相邻的凹槽104之间的距离相等，这样有利于通过蚀刻工艺形成凹槽104。

其中，凹槽104的底部距离金属复合层101距离金属复合层101的第二表面101b的距离不小于5微米。具体地，凹槽104的底部距离金属复合层101距离金属复合层101的第二表面101b的距离为5微米、6微米、7微米、8微米、9微米、或10微米。其中，凹槽104的底部距离金属复合层101距离金属复合层101的第二表面101b的具体距离根据不同散热复合层的需求进行设置。

其中，需要说明的，因为位于金属复合层101上方的泡棉层102以及粘接层103本身的支撑力不足，需要金属复合层101为其提供支撑力，因此设置在金属复合层101上的凹槽104不能贯穿金属复合层101。如果凹槽104贯穿金属复合层101，那么就可能出现泡棉层102以及粘接层103随重力塌陷的问题，进而使散热复合层10在贴附曲面屏后，存在较大断差，造成曲面屏的正面屏幕印痕现象较为严重。

其中，凹槽104的横截面的形状为梯形或矩形，凹槽104的横截面选择根据不同散热复合层的需求进行设置。凹槽104的横截面为梯形，有利于通过刻蚀工艺形成凹槽104。

其中，需要说明的，泡棉层102的材料为亚克力或聚氨酯，泡棉层102主要的作用为缓冲或减震。

其中，需要说明的，粘接层103的材料为涤纶树脂(Poly EthyleneTerephthalate，PET)，粘接层103主要的作用为使散热复合层10粘附在曲面屏上。

因此，通过在金属复合层101上设置凹槽104，可以降低在散热复合层10贴附在曲面屏的过程中，金属复合层101在曲面位置处受到的弯曲应力。另外，还可以在不影响金属复合层101、泡棉层102以及粘接层103本身所需要达到的效果的前提下，通过适当地降低金属复合层101的厚度，增加泡棉层102以及粘接层103的厚度，来达到使粘接层103的粘附性足以克服散热复合层10其他膜层的弯曲刚度，不会使散射复合层10在曲面位置处发生脱落现象的效果。

具体的，请参阅图2，图2为本申请实施例提供的金属复合层的俯视图。本申请实施例提供的金属复合层101包括相对设置的第一边101c以及第二边101d，金属复合层101上设置有多个对称设置的凹槽104，凹槽104从金属复合层101的第一边101c延伸至金属复合层101的第二边101d。

其中，本申请通过在金属复合层101上设置多个对称设置的凹槽104，来改变散热复合层10中性面的位置，使之更靠近粘接层103，从而在将散热复合层10贴附在曲面屏时，使粘接层103的粘附性足以克服散热复合层10其他膜层的弯曲刚度，不会使散射复合层10在曲面位置处发生脱落现象。

其中，需要说明的，在金属复合层101上设置多个对称设置的凹槽104来改变散热复合层10中性面的位置，实质上就是指通过去除金属复合层101位于弯曲区域10b的部分膜层来达到改变散热复合层10中性面的位置的效果。其中，去除金属复合层101位于弯曲区域10b的膜层越多，达到的效果越好。

因此，使凹槽104从金属复合层101的第一边101c延伸至金属复合层101的第二边101d，这样可以去除金属复合层101位于弯曲区域10b的更多膜层，从而使散热复合层10中性面更加靠近粘接层103，从而在将散热复合层10贴附在曲面屏时，更好地防止散射复合层10在曲面位置处发生脱落现象的效果。

具体的，请参阅图1和图3，图3为本申请实施例提供散热复合层的第二结构示意图。图3所示的散热复合层10与图1所示的散热复合层10的区别在于，金属复合层101包括相对设置的第一侧边101e和第二侧边101f，靠近第一侧边101e的凹槽104边缘与第一侧边101e重合，靠近第二侧边101f的凹槽104边缘与第二侧边101f重合。

其中，需要说明的，在金属复合层101上设置多个对称设置的凹槽104来改变散热复合层10中性面的位置，实质上就是指通过去除金属复合层101位于弯曲区域10b的部分膜层来达到改变散热复合层10中性面的位置的效果。其中，去除金属复合层101位于弯曲区域10b的膜层越多，达到的效果越好。

其中，靠近第一侧边101e的凹槽104边缘与第一侧边101e重合，靠近第二侧边101f的凹槽104边缘与第二侧边101f重合，从而使得凹槽104去除的金属复合层101位于弯曲区域10b的更多膜层，从而使散热复合层10中性面更加靠近粘接层103，从而在将散热复合层10贴附在曲面屏时，更好地防止散射复合层10在曲面位置处发生脱落现象的效果。

其中，需要说明的，凹槽边缘指的就是凹槽的内壁，凹槽104边缘与第一侧边101e重合，就是指凹槽的内壁与第一侧边101e重合，凹槽104边缘与第二侧边101f重合，就是指凹槽的内壁与第二侧边101f重合。

具体的，请参阅图1和图4，图4为本申请实施例提供散热复合层的第三结构示意图。图4所示的散热复合层10与图1所示的散热复合层10的区别在于，金属复合层101包括金属层1011以及有机层1012，有机层1012设置在金属层1011靠近泡棉层102的一侧。

其中，凹槽104底部到金属层1011靠近有机层1012的一面的距离不小于5微米，具体地，凹槽104底部到金属层1011靠近有机层1012的一面的距离为5微米、6微米、7微米、8微米、9微米、或10微米。凹槽104底部到金属层1011靠近有机层1012的一面的具体距离根据不同散热复合层10的需求进行设置。

其中，需要说明的，因为位于金属层1011上方的有机层1012、泡棉层102以及粘接层103本身的支撑力不足，需要金属层1011为其提供一定的支撑力，因此设置在金属层1011上的凹槽104不能贯穿金属层1011。如果凹槽104贯穿金属层1011，那么就可能出现有机层1012、泡棉层102以及粘接层103随重力塌陷的问题，进而使散热复合层10在贴附曲面屏后，存在较大断差，造成曲面屏的正面屏幕印痕现象较为严重。

其中，金属层1011的厚度为30微米至55微米，有机层1012的厚度为50微米至60微米，泡棉层102的厚度为80微米至120微米，粘接层103的厚度为25微米至35微米，具体地，金属层1011的厚度为30微米、32微米、34微米、36微米、38微米、40微米、45微米、50微米或55微米，有机层1012的厚度为50微米、51微米、52微米、53微米、54微米、56微米、58微米或60微米，泡棉层102的厚度为80微米、82微米、84微米、86微米、88微米、90微米、95微米、100微米、110微米或120微米，粘接层103的厚度为25微米、26微米、27微米、28微米、30微米或35微米。金属层1011、有机层1012、泡棉层102以及粘接层103的厚度根据不同散热复合层10的需求进行设置。

其中，需要说明的，在散热复合层10的所有膜层中，金属层1011的弯曲刚度最大，其他膜层的弯曲刚度相对较小。因此在散热复合层10贴附在曲面屏的过程中，在曲面位置处受到的弯曲应力最大的膜层为金属层1011，其他膜层受到的弯曲应力相对较小，从而只需要着重减小金属层1011受到的弯曲应力即可。

因此，可以通过适当地降低金属层1011的厚度，增加有机层1012、泡棉层102以及粘接层103的厚度，来达到使粘接层103的粘附性足以克服散热复合层10其他膜层的弯曲刚度，不会使散射复合层10在曲面位置处发生脱落现象的效果。

在本申请提供的散热复合层中，通过在金属复合层的第一表面位于弯曲区域处设置多个对称设置的凹槽，改变了金属复合层的中性面的位置，降低了金属复合层的弯曲刚度。从而使粘接层的粘附性足以克服散热复合层其他膜层的弯曲刚度，不会使散射复合层在曲面位置处发生脱落现象。

具体的，请参阅图5，图5为本申请实施例提供散热复合层的制备方法的流程示意图。本申请所提供的散热复合层的制备方法包括以下步骤：

201、提供金属复合层，金属复合层包括相对设置的第一表面以及第二表面。

202、在金属复合层的第一表面上设置多个对称设置的凹槽，且凹槽均位于弯曲区域。

具体的，请参阅图6，图6为本申请实施例提供散热复合层的制备方法的子流程示意图。本申请所提供的散热复合层的制备方法的步骤202包括以下具体步骤：

2021、在金属复合层的第一表面上形成负性光阻层。

其中，也可以在在金属复合层的第一表面上形成正性光阻层，不论是在金属复合层的第一表面上形成负性光阻层，还是在金属复合层的第一表面上形成负性光阻层，均不影响在在金属复合层的第一表面上设置多个对称设置的凹槽。

2022、以光罩为掩模对负性光阻层进行曝光显影工艺，以形成负性光阻图案。

其中，负性光阻层在进行曝光显影工艺后，因为其自身特性，会去除掉与光罩的遮光区在金属复合层上的正投影重合的地方，留下与光罩的透光区在金属复合层上的正投影重合的地方，所以形成的负性光阻图案会与透光区在金属复合层上的正投影重合。

2023、以负性光阻图案为保护层对金属复合层进行刻蚀工艺，以除去未被负性光阻图案保护的金属复合层，形成多个对称设置的凹槽，其中，凹槽设置在金属复合层的第一表面上。

其中，采用负性光阻层进行曝光显影工艺来形成负性光阻图案，并以负性光阻图案为保护层对金属复合层进行刻蚀工艺来形成凹槽，精度更高，凹槽所能达到的效果更好。

203、在金属复合层的第二表面上形成泡棉层。

204、在泡棉层远离金属复合层的一面上形成粘接层，粘接层远离泡棉层的一面与曲面屏粘接。

在本申请提供的散热复合层的制备方法中，通过在金属复合层的第一表面位于弯曲区域处设置多个对称设置的凹槽，改变了金属复合层的中性面的位置，降低了金属复合层的弯曲刚度，从而使粘接层的粘附性足以克服散热复合层其他膜层的弯曲刚度，不会使散射复合层在曲面位置处发生脱落现象。

本申请还提供一种显示面板，其中，显示面板包括上述实施例所述的散热复合层，而上述实施例所述的散热复合层的结构以及原理在上述实施例中均已阐述清楚，因此，就不在此一一阐述。

在本申请提供的显示面板中，通过在金属复合层的第一表面位于弯曲区域处设置多个对称设置的凹槽，改变了金属复合层的中性面的位置，降低了金属复合层的弯曲刚度，从而使粘接层的粘附性足以克服散热复合层其他膜层的弯曲刚度，不会使散射复合层在曲面位置处发生脱落现象。

在上述实施例中，对各个实施例的描述都各有侧重，某个实施例中没有详述的部分，可以参见其他实施例的相关描述。

以上对本申请实施例所提供的一种散热复合层、其制备方法及显示面板进行了详细介绍，本文中应用了具体个例对本申请的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本申请的技术方案及其核心思想；本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本申请各实施例的技术方案的范围。

Claims (8)

1.一种散热复合层，其特征在于，所述散热复合层包括平面区域以及设置在所述平面区域两侧的弯曲区域，其中，所述散热复合层包括：

金属复合层，所述金属复合层包括相对设置的第一表面以及第二表面，所述金属复合层的第一表面上设置有多个对称设置的凹槽，且所述凹槽均位于所述弯曲区域；

泡棉层，所述泡棉层设置在所述金属复合层的第二表面上；

粘接层，所述粘接层设置在所述泡棉层远离所述金属复合层的一面上，且所述粘接层远离所述泡棉层的一面用于与曲面屏粘接；

其中，所述金属复合层包括金属层以及有机层，所述有机层设置在所述金属层靠近所述泡棉层的一面上；所述凹槽底部到所述金属层靠近所述有机层的一面的距离不小于5微米；所述金属层上的凹槽不贯穿所述金属层。

2.根据权利要求1所述的散热复合层，其特征在于，所述金属复合层包括相对设置的第一边以及第二边，所述凹槽从所述金属复合层的第一边延伸至所述金属复合层的第二边。

3.根据权利要求1所述的散热复合层，其特征在于，所述弯曲区域包括相对设置的第一弯曲区域以及第二弯曲区域，位于所述第一弯曲区域的相邻的凹槽之间的距离相等，位于所述第二弯曲区域的相邻的凹槽之间的距离相等。

4.根据权利要求1所述的散热复合层，其特征在于，所述金属复合层包括相对设置的第一侧边和第二侧边，靠近所述第一侧边的所述凹槽边缘与所述第一侧边重合，靠近所述第二侧边的所述凹槽边缘与所述第二侧边重合。

5.根据权利要求1所述的散热复合层，其特征在于，所述金属层的厚度为30微米至55微米，所述有机层的厚度为50微米至60微米，所述泡棉层的厚度为80微米至120微米，所述粘接层的厚度为25微米至35微米。

6.一种散热复合层的制备方法，其特征在于，所述散热复合层包括平面区域以及设置在所述平面区域两侧的弯曲区域，所述制备方法包括：

提供金属复合层，所述金属复合层包括相对设置的第一表面以及第二表面；

在所述金属复合层的第一表面上设置多个对称设置的凹槽，且所述凹槽均位于所述弯曲区域；

在所述金属复合层的第二表面上形成泡棉层；

在所述泡棉层远离所述金属复合层的一面上形成粘接层，所述粘接层远离所述泡棉层的一面与曲面屏粘接；

其中，所述金属复合层包括金属层以及有机层，所述有机层设置在所述金属层靠近所述泡棉层的一面上；所述凹槽底部到所述金属层靠近所述有机层的一面的距离不小于5微米；所述金属层上的凹槽不贯穿所述金属层。

7.根据权利要求6所述的散热复合层的制备方法，其特征在于，所述在所述金属复合层的第一表面设置多个对称设置的凹槽的具体步骤包括：

在所述金属复合层的第一表面上形成负性光阻层；

以光罩为掩模对所述负性光阻层进行曝光显影工艺，以形成负性光阻图案；

以所述负性光阻图案为保护层对所述金属复合层进行刻蚀工艺，以除去未被所述负性光阻图案保护的金属复合层，形成多个对称设置的凹槽，其中，所述凹槽设置在所述金属复合层的第一表面上。

8.一种显示面板，其特征在于，所述显示面板包括权利要求1~5任一项所述的散热复合层。

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