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CN112707644A - 低光泽透感釉、使用其的陶瓷砖及其制备方法 - Google Patents

低光泽透感釉、使用其的陶瓷砖及其制备方法 Download PDF

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CN112707644A CN202011548214.4A CN202011548214A CN112707644A CN 112707644 A CN112707644 A CN 112707644A CN 202011548214 A CN202011548214 A CN 202011548214A CN 112707644 A CN112707644 A CN 112707644A
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霍振辉
徐鹏飞
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Zhaoqing Lehua Ceramic Sanitary Ware Co ltd
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Zhaoqing Lehua Ceramic Sanitary Ware Co ltd
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Abstract

本发明公开了低光泽透感釉、使用其的陶瓷砖及其制备方法，按照质量份数计算，低光泽透感釉包括以下原料：长石26～30份、石英2～4份、硅灰石4～6份、烧滑石4～6份、碳酸钡7～9份、碳酸锶5～7份、煅烧氧化锌5～7份、高岭土8～10份和熔块30～33份。本技术方案提出的一种低光泽透感釉，其烧制后的釉层表面光泽度较低，3D层次感清晰，且釉料发色范围宽，生产成本低，以克服现有技术中的不足之处。进而提出了一种使用上述低光泽透感釉的陶瓷砖的制备方法，其步骤简单，操作性强，有利于确保陶瓷砖发色稳定，提升陶瓷砖的3D立体感。本技术方案还提出了一种使用上述陶瓷砖的制备方法制备的陶瓷砖，其陶瓷砖发色稳定，透感强。

Description

低光泽透感釉、使用其的陶瓷砖及其制备方法
技术领域
本发明涉及建筑陶瓷技术领域，尤其涉及一种低光泽透感釉、使用其的陶瓷砖及其制备方法。
背景技术
现有的陶瓷釉料一般是以石英、长石、粘土为原料，经研磨、加水调制后，涂敷于坯体表面，经一定温度的焙烧而熔融，温度下降时，形成陶瓷表面的玻璃质薄层。它使陶瓷器增加机械强度、热稳定性、介电强度和防止液体、气体的侵蚀。釉还有增加瓷器美观和便于洗拭、不被尘土粘染等作用。数码釉料是一种兼具釉料和色料性能的新型材料，属于油性或低油性物质，分为数码面釉和数码保护釉，且可以根据不同的窑温，不同的手感、光泽度、透明度做出调整。
数码喷釉是将数码釉料直接通过喷墨机喷头打印在瓷砖表面，最终呈现立体感强的特殊装饰效果的施釉技术。但基于其对于传统釉料存在发色范围窄、成本高的缺点，在行业日益严竣成本竞争大潮中，无法完全替代传统釉料工艺。传统釉料工艺技术虽然成本低，但其烧制后的釉层表面效果无法达到3D凹凸层次感。
发明内容
本发明的目的在于提出一种低光泽透感釉，其烧制后的釉层表面光泽度较低，3D层次感清晰，且釉料发色范围宽，生产成本低，以克服现有技术中的不足之处。
本发明的另一个目的在于提出一种使用上述低光泽透感釉的陶瓷砖的制备方法，其步骤简单，操作性强，有利于确保陶瓷砖发色稳定，提升陶瓷砖的3D立体感。
本发明的再一个目的在于提出一种使用上述陶瓷砖的制备方法制备的陶瓷砖，其陶瓷砖发色稳定，透感强。
为达此目的，本发明采用以下技术方案：
低光泽透感釉，按照质量份数计算，包括以下原料：长石26～30份、石英2～4份、硅灰石4～6份、烧滑石4～6份、碳酸钡7～9份、碳酸锶5～7份、煅烧氧化锌5～7份、高岭土8～10份和熔块30～33份。
优选的，钾长石10～12份、钠长石16～18份、石英2～4份、硅灰石4～6份、烧滑石4～6份、碳酸钡7～9份、碳酸锶5～7份、煅烧氧化锌5～7份、高岭土8～10份和熔块30～33份。
优选的，按照质量百分比，所述熔块的Al2O3含量≥18％，所述熔块的CaO和MgO的总含量≥12％。
优选的，按照质量百分比，所述低光泽透感釉的化学成分组成为SiO2 46.6～48.7％、Al2O3 12.5～14.5％、Fe2O3 0.1～0.2％、TiO2 0.03～0.06％、CaO 4.0～5.5％、MgO 3.0～4.0％、K2O 2.0～2.5％、Na2O 2.0～3.0％、ZnO 7.0～8.0％、BaO 9.0～10.5％、B2O3 0.02～0.05％、Zr(Hf)O 0.01～0.05％、SrO 4.0～5.5％、Rb2O 0.02～0.03％和P2O50.2～0.3％。
陶瓷砖的制备方法，使用上述低光泽透感釉制备而成，包括以下步骤：
A、制备底釉；
B、将低光泽透感釉原料按配比加入球磨机，加水进行球磨，获得低光泽透感釉；
C、将底釉布施在陶瓷砖坯体上，形成底釉层；
D、通过喷墨打印机将陶瓷墨水按照预设图案打印在底釉层上，形成图案装饰层；
E、将低光泽透感釉喷涂在图案装饰层上，形成低光泽透感釉层；
F、将具有低光泽透感釉层的陶瓷砖坯体进行烘干和烧制，形成陶瓷砖。
优选的，步骤B中，所述低光泽透感釉过325目筛，筛余0.4～0.7％，且所述低光泽透感釉的比重为1.35～1.45g/ml。
优选的，步骤E中，所述低光泽透感釉的施釉量为200～250g/m2。
优选的，步骤F中，所述陶瓷砖的烧结温度为1195～1205℃，烧结时间为50～60min。
优选的，步骤A中，按照质量份数计算，所述底釉包括以下原料：钾长石20～21份、钠长石12～13份、石英11～12份、烧滑石2～3份、碳酸钡8～9份、氧化锌3～4份、煅烧高岭土8～10份、煅烧氧化铝4～5份、高岭土7～9份、熔块8～9份和硅酸锆6～13份。
陶瓷砖，使用上述陶瓷砖的制备方法制备而成，所述陶瓷砖自下而上包括陶瓷砖坯体、底釉层、图案装饰层和低光泽透感釉层，所述低光泽透感釉层的厚度为0.05～0.1mm。
本发明的有益效果：
1、本技术方案通过对低光泽透感釉的釉料配方结构进行调整，使得其烧制后的釉层表面效果3D层次感清晰，且釉面发色稳定，生产成本低，相比起传统的陶瓷釉料和现有的数码釉料，具有更强的适用性；
2、本技术方案中将钠长石和钾长石进行配合，钠长石和钾长石在配方体系中进行配合，能更灵活地对釉层膨胀系数进行调整，另外，钠长石和钾长石的配合还可起到降低烧结温度的作用，同时促进莫来石晶体的形成，增强耐磨性，特别地，钠长石的粘度较钾长石小，还可有利于提高整体釉料的高温流动性；
3、本技术方案通过熔块来引入氧化铝，从而有利于提高配方成分的Al/Si比，提升其烧制后的釉层耐磨性能，且熔块中CaO和MgO的总含量≥12％，有利于稳定低光泽透感釉的配方体系。
具体实施方式
在建筑陶瓷技术领域中，传统的陶瓷釉料工艺技术虽然成本低，但其烧制后的釉层表面效果的立体感较差；现有的数码釉料，虽然其3D层次感清晰，但其也存在发色范围窄、成本高的缺点，在行业日益严竣成本竞争大潮中，数码釉料无法完全替代传统陶瓷釉料进行陶瓷釉的制备。
为了解决传统陶瓷釉料和现有数码釉料存在的技术问题，本技术方案提出了一种低光泽透感釉，通过对其釉料配方结构进行调整，使得其烧制后的釉层表面效果3D层次感清晰，且釉面发色稳定，生产成本低。具体地，按照质量份数计算，包括以下原料：长石26～30份、石英2～4份、硅灰石4～6份、烧滑石4～6份、碳酸钡7～9份、碳酸锶5～7份、煅烧氧化锌5～7份、高岭土8～10份和熔块30～33份。
长石在配方中可以起到调节釉层膨胀系数的作用，有利于确保陶瓷砖的砖形平整；石英可有效提高釉料的耐磨性能，若配方中的石英添加量不足，则不利于釉层耐磨性能的提升，若配方中的石英添加量过多，则会导致釉层表面粗糙，不够细腻平整；硅灰石在配方中起到助熔剂的作用，同时，硅石灰的引入可有效减少釉层中二氧化碳的生成，确保陶瓷砖形成致密的釉层结构，从而能有效防污；将烧滑石引入低光泽透感釉的配方结构，一方面可以增加釉层表面的平滑感，另一方面，还可以提升釉层的防污性能；碳酸钡和碳酸锶可有效降低釉层表面的光泽度，保证釉面平滑细腻，同时有利于釉面发色稳定；煅烧氧化锌在配方中能提高釉面发色能力，且能有效减少釉面毛孔的产生，从而提升釉层表面的防污性能；高岭土在配方中起到粘结、防止釉料品质触变的作用。
更进一步说明，钾长石10～12份、钠长石16～18份、石英2～4份、硅灰石4～6份、烧滑石4～6份、碳酸钡7～9份、碳酸锶5～7份、煅烧氧化锌5～7份、高岭土8～10份和熔块30～33份。
由于长石在本技术方案中起到调节釉层膨胀系数的作用，进一步地，本技术方案中将钠长石和钾长石进行配合，钠长石和钾长石在配方体系中进行配合，能更灵活地对釉层膨胀系数进行调整，另外，钠长石和钾长石的配合还可起到降低烧结温度的作用，同时促进莫来石晶体的形成，增强耐磨性，特别地，钠长石的粘度较钾长石小，还可有利于提高整体釉料的高温流动性。
更进一步说明，按照质量百分比，所述熔块的Al2O3含量≥18％，所述熔块的CaO和MgO的总含量≥12％。
由于在生釉料中不适合加过高的氧化铝，因此，本技术方案所选用的熔块的Al2O3含量≥18％，所述熔块的CaO和MgO的总含量≥12％，通过熔块来引入氧化铝，从而有利于提高配方成分的Al/Si比，提升其烧制后的釉层耐磨性能，且熔块中CaO和MgO的总含量≥12％，有利于稳定低光泽透感釉的配方体系。
优选的，按照质量百分比，所述熔块的化学成分组成为SiO2 49～51％、Al2O3 18～19％、Fe2O3 0.2～0.3％、TiO2 0.06～0.09％、CaO 9.0～10.5％、MgO 3.0～4.0％、K2O 2.5～3.5％、Na2O 1.5～2.0％、ZnO 3.0～4.0％、BaO 8.5～10.5％、B2O3 0.05～0.07％、Zr(Hf)O 0.1～0.15％、SrO 0.15～0.2％和烧失量0.05～0.06％。
更进一步说明，按照质量百分比，所述低光泽透感釉的化学成分组成为SiO2 46.6～48.7％、Al2O3 12.5～14.5％、Fe2O3 0.1～0.2％、TiO2 0.03～0.06％、CaO 4.0～5.5％、MgO 3.0～4.0％、K2O 2.0～2.5％、Na2O 2.0～3.0％、ZnO 7.0～8.0％、BaO 9.0～10.5％、B2O3 0.02～0.05％、Zr(Hf)O 0.01～0.05％、SrO 4.0～5.5％、Rb2O 0.02～0.03％和P2O50.2～0.3％。
本技术方案还提出了一种陶瓷砖的制备方法，使用上述低光泽透感釉制备而成，包括以下步骤：
A、制备底釉；
B、将低光泽透感釉原料按配比加入球磨机，加水进行球磨，获得低光泽透感釉；
C、将底釉布施在陶瓷砖坯体上，形成底釉层；
D、通过喷墨打印机将陶瓷墨水按照预设图案打印在底釉层上，形成图案装饰层；
E、将低光泽透感釉喷涂在图案装饰层上，形成低光泽透感釉层；
F、将具有低光泽透感釉层的陶瓷砖坯体进行烘干和烧制，形成陶瓷砖。
本技术方案提出的陶瓷砖的制备方法，其步骤简单，操作性强，有利于确保陶瓷砖发色稳定，提升陶瓷砖的3D立体感。
需要说明的是，本技术方案中的陶瓷砖坯体可由常规的陶瓷砖坯体原料制备而成。
更进一步说明，步骤B中，所述低光泽透感釉过325目筛，筛余0.4～0.7％，且所述低光泽透感釉的比重为1.35～1.45g/ml。
更进一步说明，步骤E中，所述低光泽透感釉的施釉量为200～250g/m2。
在本技术方案的一个实施例中，低光泽透感釉过325目筛，筛余0.4～0.7％，且低光泽透感釉的比重为1.35～1.45g/ml，低光泽透感釉的施釉量为200～250g/m2，本技术方案将低光泽透感釉的比重和施釉量进行严格控制，有利于在保证低光泽透感釉达到质感薄、透感强的釉面效果的前提下，同时确保釉层具有一定的耐磨性和防污性。
更进一步说明，步骤F中，所述陶瓷砖的烧结温度为1195～1205℃，烧结时间为50～60min。
本技术方案中陶瓷砖的烧结温度为1195～1205℃，烧结时间为50～60min。具体地，本技术方案中陶瓷砖的烧成制度对釉层有影响，若烧结温度过高或烧结时间过长，烧制后低光泽透感釉的釉层表面的光泽度会偏高，不能达到丝滑绸缎般光泽效果，若烧结温度过低或烧结时间过短，烧制后低光泽透感釉的釉层的透感和3D层次感不能呈现出来。
在本技术方案的一个优选实施例中，窑炉内以5～15℃/min的升温速率，由常温升温至烧结温度。
更进一步说明，步骤A中，按照质量份数计算，所述底釉包括以下原料：钾长石20～21份、钠长石12～13份、石英11～12份、烧滑石2～3份、碳酸钡8～9份、氧化锌3～4份、煅烧高岭土8～10份、煅烧氧化铝4～5份、高岭土7～9份、熔块8～9份和硅酸锆6～13份。
为了确保本技术方案中制备的陶瓷砖的砖形平整，本技术方案还提出了一种其膨胀系数与低光泽透感釉的膨胀系数相匹配的底釉配方，包括钾长石20～21份、钠长石12～13份、石英11～12份、烧滑石2～3份、碳酸钡8～9份、氧化锌3～4份、煅烧高岭土8～10份、煅烧氧化铝4～5份、高岭土7～9份、熔块8～9份和硅酸锆6～13份。
优选的，按照质量百分比，所述熔块的化学成分组成为SiO2 49～51％、Al2O3 18～19％、Fe2O3 0.2～0.3％、TiO2 0.06～0.09％、CaO 9.0～10.5％、MgO 3.0～4.0％、K2O 2.5～3.5％、Na2O 1.5～2.0％、ZnO 3.0～4.0％、BaO 8.5～10.5％、B2O3 0.05～0.07％、Zr(Hf)O 0.1～0.15％、SrO 0.15～0.2％和烧失量0.05～0.06％。
本技术方案还提出了一种陶瓷砖，使用上述陶瓷砖的制备方法制备而成，所述陶瓷砖自下而上包括陶瓷砖坯体、底釉层、图案装饰层和低光泽透感釉层，所述低光泽透感釉层的厚度为0.05～0.1mm。
本技术方案提出的陶瓷砖，自下而上包括陶瓷砖坯体、底釉层、图案装饰层和低光泽透感釉层，其发色稳定，透感强，且低光泽透感釉层的厚度为0.05～0.1mm，有利于确保陶瓷砖表面图案清晰，凹凸层次感明显。
下面通过具体实施方式来进一步说明本发明的技术方案。
实施例组1-一种陶瓷砖的制备方法
A、制备底釉，按照质量份数计算，底釉包括以下原料：钾长石20份、钠长石12份、石英11份、烧滑石2份、碳酸钡8份、氧化锌3份、煅烧高岭土8份、煅烧氧化铝4份、高岭土7份、熔块8份和硅酸锆6份，按照质量百分比，熔块包括以下化学成分：SiO2 49％、Al2O3 18％、Fe2O30.2％、TiO2 0.06％、CaO 10.5％、MgO 4.0％、K2O 3.5％、Na2O 2.0％、ZnO 3.89％、BaO8.5％、B2O3 0.05％、Zr(Hf)O 0.1％、SrO 0.15％和烧失量0.05％；
B、按下表1配方量将低光泽透感釉原料加入球磨机，将羟甲基纤维素钠、三聚磷酸钠和水混入球磨机进行球磨，获得低光泽透感釉；将低光泽透感釉过325目筛，筛余0.4～0.7％，并加水将其比重调整为1.4g/ml；其中，按照质量百分比，低光泽透感釉原料中的熔块包括以下化学成分：SiO2 49％、Al2O3 18％、Fe2O3 0.2％、TiO2 0.06％、CaO 10.5％、MgO4.0％、K2O 3.5％、Na2O 2.0％、ZnO 3.89％、BaO 8.5％、B2O3 0.05％、Zr(Hf)O 0.1％、SrO0.15％和烧失量0.05％；
C、将底釉布施在陶瓷砖坯体上，形成底釉层；
D、通过喷墨打印机将陶瓷墨水按照预设图案打印在底釉层上，形成图案装饰层；
E、将低光泽透感釉喷涂在图案装饰层上，形成低光泽透感釉层，其中，低光泽透感釉的施釉量为200g/m2；
F、将具有低光泽透感釉层的陶瓷砖坯体进行烘干，并在1195～1205℃的温度下烧制50～60min，形成陶瓷砖。
表1实施例组1中低光泽透感釉的原料和配比
原料(份数) 实施例1-1 实施例1-2 实施例1-3
钾长石 10 11 12
钠长石 16 17 18
石英 2 3 4
硅灰石 4 5 6
烧滑石 4 5 6
碳酸钡 7 8 9
碳酸锶 5 6 7
煅烧氧化锌 5 6 7
高岭土 8 9 10
熔块 30 32 33
分别采用上述表1中不同原料配方制备陶瓷砖，观测陶瓷砖的釉面效果，并对获得的陶瓷砖进行光泽度检测、耐磨度测试和防污等级测定，其中，耐磨度测试和防污等级测定的具体测试方法如下：
1、耐磨度测试：使用GB/T3810.7-2016《陶瓷砖试验方法第7部分：有釉砖表面耐磨性的测定》中的测试方法对制品釉面的耐磨性能进行测试，通过在釉面上放置研磨介质并旋转，对已磨损的试样与未磨损的试样的观察对比，以评价陶瓷砖耐磨性；
2、防污等级测定：测试瓷砖耐污染性的污染剂包含膏状污染剂、可发生氧化反应的污染剂、能生成薄膜的污染剂、橄榄油等多种，按清洗的难易度将耐污染性分为1-5级，等级越高表示防污性越好。
其结果如下表2：
表2实施例组1中不同陶瓷砖的对比性能测试结果
性能测试 光泽度 釉面效果 耐磨度(分级) 防污等级
实施例1-1 8.0度 发色稳定、釉层图案清晰 ≥4级(2100转) 5级
实施例1-2 6.9度 发色稳定、釉层图案清晰 ≥4级(2100转) 5级
实施例1-3 5.2度 发色稳定、釉层图案清晰 ≥4级(2100转) 5级
由实施例组1的性能测试结果可以看出，本技术方案制备的陶瓷砖表面光泽度仅为5～8度，且其釉层表面发色稳定、釉层图案清晰，具有较好的耐磨性能和防污性能。
对比例组1-一种陶瓷砖的制备方法
A、制备底釉，按照质量份数计算，底釉包括以下原料：钾长石20份、钠长石12份、石英11份、烧滑石2份、碳酸钡8份、氧化锌3份、煅烧高岭土8份、煅烧氧化铝4份、高岭土7份、熔块8份和硅酸锆6份，按照质量百分比，熔块包括以下化学成分：SiO2 49％、Al2O3 18％、Fe2O30.2％、TiO2 0.06％、CaO 10.5％、MgO 4.0％、K2O 3.5％、Na2O 2.0％、ZnO 3.89％、BaO8.5％、B2O3 0.05％、Zr(Hf)O 0.1％、SrO 0.15％和烧失量0.05％；
B、按下表3配方量将低光泽透感釉原料加入球磨机，将羟甲基纤维素钠、三聚磷酸钠和水混入球磨机进行球磨，获得低光泽透感釉；将低光泽透感釉过325目筛，筛余0.4～0.7％，并加水将其比重调整为1.4g/ml；其中，按照质量百分比，低光泽透感釉原料中的熔块包括以下化学成分：SiO2 49％、Al2O3 18％、Fe2O3 0.2％、TiO2 0.06％、CaO 10.5％、MgO4.0％、K2O 3.5％、Na2O 2.0％、ZnO 3.89％、BaO 8.5％、B2O3 0.05％、Zr(Hf)O 0.1％、SrO0.15％和烧失量0.05％；
C、将底釉布施在陶瓷砖坯体上，形成底釉层；
D、通过喷墨打印机将陶瓷墨水按照预设图案打印在底釉层上，形成图案装饰层；
E、将低光泽透感釉喷涂在图案装饰层上，形成低光泽透感釉层，其中，低光泽透感釉的施釉量为200g/m2；
F、将具有低光泽透感釉层的陶瓷砖坯体进行烘干，并在1195～1205℃的温度下烧制50～60min，形成陶瓷砖。
表3对比例组1中低光泽透感釉的原料和配比
Figure BDA0002856370440000111
分别采用上述表3中不同原料配方制备陶瓷砖，观测陶瓷砖的釉面效果，并对获得的陶瓷砖进行光泽度检测、耐磨度测试和防污等级测定，其结果如下表4：
表4对比例组1中不同陶瓷砖的对比性能测试结果
Figure BDA0002856370440000121
由实施例1-2和对比例1-1、1-2的性能测试结果可以看出，配方中的石英可有效提高釉料的耐磨性能，若配方中的石英添加量不足，则不利于釉层耐磨性能的提升，若配方中的石英添加量过多，则会导致釉层表面粗糙，不够细腻平整，不利于防污性能的实现。
由实施例1-2和对比例1-3、1-4的性能测试结果可以看出，本技术方案控制硅灰石、烧滑石和煅烧氧化锌的添加量，他们之间协同作用，有利于增加釉层表面的平滑感和提升釉层的防污性能。
由实施例1-2和对比例1-5、1-6的性能测试结果可以看出，碳酸钡和碳酸锶可有效降低釉层表面的光泽度，保证釉面平滑细腻，同时有利于釉面发色稳定，本技术方案对碳酸钡和碳酸锶的添加量进行控制，有利于降低釉层表面的光泽度，保证釉面平滑细腻和发色稳定，同时还能保证陶瓷砖具有一定的耐磨性能和防污性能。
由实施例1-2和对比例1-7、1-8的性能测试结果可以看出，本技术方案所选用的熔块有利于提高釉面平滑细腻质感，提高釉层的透感，让图案清晰3D层次感更加强烈。
以上结合具体实施例描述了本发明的技术原理。这些描述只是为了解释本发明的原理，而不能以任何方式解释为对本发明保护范围的限制。基于此处的解释，本领域的技术人员不需要付出创造性的劳动即可联想到本发明的其它具体实施方式，这些方式都将落入本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.低光泽透感釉，其特征在于，按照质量份数计算，包括以下原料：长石26～30份、石英2～4份、硅灰石4～6份、烧滑石4～6份、碳酸钡7～9份、碳酸锶5～7份、煅烧氧化锌5～7份、高岭土8～10份和熔块30～33份。
2.根据权利要求2所述的低光泽透感釉，其特征在于：钾长石10～12份、钠长石16～18份、石英2～4份、硅灰石4～6份、烧滑石4～6份、碳酸钡7～9份、碳酸锶5～7份、煅烧氧化锌5～7份、高岭土8～10份和熔块30～33份。
3.根据权利要求1或2所述的低光泽透感釉，其特征在于：按照质量百分比，所述熔块的Al2O3含量≥18％，所述熔块的CaO和MgO的总含量≥12％。
4.根据权利要求3所述的低光泽透感釉，其特征在于：按照质量百分比，所述低光泽透感釉的化学成分组成为SiO2 46.6～48.7％、Al2O3 12.5～14.5％、Fe2O3 0.1～0.2％、TiO20.03～0.06％、CaO 4.0～5.5％、MgO 3.0～4.0％、K2O 2.0～2.5％、Na2O 2.0～3.0％、ZnO7.0～8.0％、BaO 9.0～10.5％、B2O3 0.02～0.05％、Zr(Hf)O 0.01～0.05％、SrO 4.0～5.5％、Rb2O 0.02～0.03％和P2O5 0.2～0.3％。
5.陶瓷砖的制备方法，其特征在于，使用权利要求1～4任意一项所述的低光泽透感釉制备而成，包括以下步骤：
A、制备底釉；
B、将低光泽透感釉原料按配比加入球磨机，加水进行球磨，获得低光泽透感釉；
C、将底釉布施在陶瓷砖坯体上，形成底釉层；
D、通过喷墨打印机将陶瓷墨水按照预设图案打印在底釉层上，形成图案装饰层；
E、将低光泽透感釉喷涂在图案装饰层上，形成低光泽透感釉层；
F、将具有低光泽透感釉层的陶瓷砖坯体进行烘干和烧制，形成陶瓷砖。
6.根据权利要求6所述的陶瓷砖的制备方法，其特征在于：步骤B中，所述低光泽透感釉过325目筛，筛余0.4～0.7％，且所述低光泽透感釉的比重为1.35～1.45g/ml。
7.根据权利要求6所述的陶瓷砖的制备方法，其特征在于：步骤E中，所述低光泽透感釉的施釉量为200～250g/m2。
8.根据权利要求6所述的陶瓷砖的制备方法，其特征在于：步骤F中，所述陶瓷砖的烧结温度为1195～1205℃，烧结时间为50～60min。
9.根据权利要求6所述的陶瓷砖的制备方法，其特征在于，步骤A中，按照质量份数计算，所述底釉包括以下原料：钾长石20～21份、钠长石12～13份、石英11～12份、烧滑石2～3份、碳酸钡8～9份、氧化锌3～4份、煅烧高岭土8～10份、煅烧氧化铝4～5份、高岭土7～9份、熔块8～9份和硅酸锆6～13份。
10.陶瓷砖，其特征在于：使用权利要求5～9任意一项所述的陶瓷砖的制备方法制备而成，所述陶瓷砖自下而上包括陶瓷砖坯体、底釉层、图案装饰层和低光泽透感釉层，所述低光泽透感釉层的厚度为0.05～0.1mm。
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