CN111691945A - 润滑油供给构造 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种润滑油供给构造，能够以简单的构造抑制异物堵塞并且降低向需要润滑的部位供给的润滑油的流量。该润滑油供给构造(1)具备：供油口(21)，设置于支承凸轮轴(30)的轴承部(20)，向轴承部与凸轮轴之间供给润滑油；第一油路(11)，使从油泵供给的润滑油向供油口流通；导入口(22)，导入存在于轴承部与凸轮轴(30)之间的润滑油；以及第二油路(12)，将从导入口导入的润滑油向与轴承部不同的供给目的地供给，其中，该润滑油供给构造具备连接油路(8)，该连接油路由轴承部与凸轮轴之间的间隙形成，将第一油路和第二油路连接，在连接油路设置有抑制润滑油从供油口向导入口的流动的节流部(10)。

Description

润滑油供给构造

技术领域

本发明涉及润滑油供给构造。

背景技术

已知从防止异物堵塞的观点出发，供给润滑油的油路通常无法小于φ1.2～1.5mm左右。在该情况下，若为了防止异物堵塞而增大油路直径，则要向即使用少量的润滑油滑动也没有问题的部位(需要润滑的部位)供给需要量以上的润滑油，因此油泵容量增大，机械损失增大，进而燃料经济性有可能恶化。因此，期望根据润滑油的供给目的地(需要润滑的部位)需要的量来降低所供给的润滑油的量。

在专利文献1中公开了如下内容：从油泵向油滤油器供给润滑油，并且在油滤油器的下游侧以使油路的截面积依次变小的方式将第一油路、第二油路、第三油路相连。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开2010-174803号公报

发明内容

发明要解决的课题

在专利文献1所记载的结构中，需要制作分别与第一油路至第三油路对应的三个孔形状，除了花费加工成本之外，由于第一油路、第二油路和第三油路均在不同的方向上延伸，因此还需要设置油路的空间，构造也变得复杂。

本发明是鉴于上述情况而完成的，其目的在于提供一种润滑油供给构造，能够以简单的构造抑制异物堵塞并且降低向需要润滑的部位供给的润滑油的流量。

用于解决课题的手段

本发明的润滑油供给构造，具备：供油口，所述供油口设置于对轴进行支承的轴承部，向所述轴承部与所述轴之间供给润滑油；第一油路，所述第一油路与所述供油口连接，使从油泵供给的润滑油向所述供油口流通；导入口，所述导入口设置于所述轴承部，导入存在于所述轴承部与所述轴之间的润滑油；以及第二油路，所述第二油路与所述导入口连接，将从所述导入口导入的润滑油向与所述轴承部不同的供给目的地供给，其特征在于，所述润滑油供给构造具备连接油路，该连接油路由所述轴承部与所述轴之间的间隙形成，并将所述第一油路和所述第二油路连接，在所述连接油路设置有抑制润滑油从所述供油口向所述导入口流动的节流部。

另外，也可以是，在所述轴承部的轴承面设置有沿周向延伸的油槽，所述供油口在所述油槽的内部开口，所述导入口在所述轴承面中的未设置所述油槽的部分开口，所述连接油路包括所述油槽和所述节流部，所述节流部形成为比所述油槽与所述轴之间的间隙窄的间隙。

根据该结构，能够利用节流部降低润滑油向导入口的流量，并且通过在轴承部侧从在油槽内部开口的供油口向油槽供给润滑油，从而能够在油槽内确保轴承部的润滑所需的量的润滑油。

另外，也可以是，在所述轴中的支承于所述轴承部的部分的外周面设置有沿周向延伸的油槽，所述供油口在所述轴承部的轴承面中的与所述油槽在径向上相对的位置开口，所述导入口在所述轴承面中的与所述油槽在径向上不相对的位置开口，所述节流部形成为比所述油槽与所述轴承面之间的间隙窄的间隙。

根据该结构，能够利用节流部降低润滑油向导入口的流量，并且通过从轴承部侧的供油口向轴侧的油槽供给润滑油，从而能够在油槽内确保轴承部的润滑所需的量的润滑油。

另外，也可以是，所述供油口和所述导入口在轴向位置重叠且周向位置不同的位置开口。

根据该结构，所述润滑油供给构造具有简单的构造，并且对于供油口与导入口的配置，设计的自由度变高。

另外，也可以是，所述供油口和所述导入口在轴向位置不同的位置开口。

根据该结构，所述润滑油供给构造具有简单的构造，并且对于供油口与导入口的配置，设计的自由度变高。

另外，也可以是，所述轴是设置于内燃机的凸轮轴，支承于所述轴承部的部分是所述凸轮轴的凸轮轴颈，所述不同的供给目的地是向所述凸轮轴的凸轮凸起(日文：カムロブ)滴下润滑油的凸轮淋浴器(日文：カムシャワー)。

根据该结构，所述润滑油供给构能够应用于内燃机的润滑装置，在凸轮轴颈的下游侧配置凸轮淋浴器，能够降低向凸轮淋浴器供给的润滑油的流量。

另外，也可以是，所述轴是内燃机的曲轴，支承于所述轴承部的部分是所述曲轴的曲轴轴颈，所述不同的供给目的地是与所述曲轴一体旋转的链轮。

根据该结构，所述润滑油供给构能够应用于内燃机的润滑装置，能够将供给到曲轴轴颈的润滑油经由连接油路向链轮供给。由此，能够降低向链轮供给的润滑油的流量。

发明效果

在本发明中，将第一油路与第二油路之间连接的连接油路由轴承部与轴之间的间隙形成，因此能够抑制异物从连接油路流入第二油路，并且具有节流部，因此能够降低向第二油路供给的润滑油的流量。

附图说明

图1是表示将第一实施方式中的润滑油供给构造应用于内燃机的润滑装置的情况的结构图。

图2是表示第一实施方式中的润滑油供给构造的概略结构的示意图。

图3是示意性地表示第一实施方式的变形例的立体图。

图4是示意性地表示第一实施方式的变形例的局部剖视图。

图5是表示第一实施方式的变形例中的润滑油供给构造的概略结构的示意图。

图6是表示图5的A-A线截面的剖视图。

图7是表示图5的B向视的凸轮盖的构造的示意图。

图8是表示将第二实施方式中的润滑油供给构造应用于内燃机的润滑装置的情况的结构图。

图9是表示第二实施方式中的润滑油供给构造的概略结构的示意图。

图10是表示第二实施方式中的润滑油供给构造的概略结构的示意图。

附图标记说明

1 润滑油供给构造；

2 油泵；

3 凸轮轴颈；

4 凸轮淋浴器；

5 油盘；

6 汽缸盖；

7 凸轮盖；

8 连接油路；

9 油槽；

10 节流部；

11 第一油路；

12 第二油路；

21 供油口；

22 导入口。

具体实施方式

以下，参照附图，对本发明的实施方式中的润滑油供给构造进行具体说明。另外，本发明并不限定于以下说明的实施方式。

(第一实施方式)

图1是表示将第一实施方式中的润滑油供给构造应用于内燃机的润滑装置的情况的结构图。图2是表示第一实施方式中的润滑油供给构造的概略结构的示意图。

第一实施方式中的润滑油供给构造1能够应用于内燃机的润滑装置100。如图1所示，内燃机的润滑装置100是利用油泵2使润滑油循环的装置，向凸轮轴颈3和凸轮淋浴器4供给润滑油。润滑油的供给目的地包括凸轮轴颈3和凸轮淋浴器4。在该循环路径中，在凸轮轴颈3的下游侧配置有凸轮淋浴器4。凸轮淋浴器4是少量的润滑油足以达到需要量的部位。

油泵2吸入贮存于油盘5的润滑油，并向作为供给油路的第一油路11排出。第一油路11是使从油泵2供给的润滑油向凸轮轴30的凸轮轴颈3流通的油路。从第一油路11向凸轮轴颈3供给润滑油。而且，供给到凸轮轴颈3的润滑油在对凸轮轴颈3进行润滑后，向凸轮淋浴器4供给。凸轮淋浴器4向凸轮轴30的凸轮凸起(未图示)滴下润滑油。从凸轮淋浴器4滴下的润滑油在汽缸盖6的上侧被供给到凸轮凸起之后，贮存于设置在内燃机的下部的油盘5。当油泵2驱动时，贮存于油盘5的润滑油经由滤油器(日文：ストレーナ)(未图示)从油泵2的吸入口吸入，并从排出口向供给油路排出。另外，也可以在油泵2与凸轮轴颈3之间设置油滤油器(未图示)。

凸轮轴30包括凸轮轴颈3和凸轮凸起。凸轮轴颈3是由轴承部20支承的部分。凸轮凸起是在摇臂(未图示)上滑动的部分，在凸轮轴30设置有多个凸轮凸起。另外，在内燃机设置有进气门用的凸轮轴和排气门用的凸轮轴这两根凸轮轴。另外，在本说明中，不特别区分进气门用和排气门用而记载为凸轮轴30。

如图2所示，在内燃机的汽缸盖6的上表面6a固定有凸轮盖7。利用汽缸盖6和凸轮盖7而可旋转地支承有凸轮轴30。凸轮轴30的轴承部20由汽缸盖6和凸轮盖7构成。汽缸盖6构成下侧轴承部。凸轮盖7构成上侧轴承部。另外，在本说明中，有时将汽缸盖6和凸轮盖7一并记载为轴承部20。另外，在说明轴承部20的周边构造时，凸轮轴颈3与凸轮轴30同义。

第一实施方式的润滑油供给构造1是设置于凸轮轴30的周边的构造，具备由凸轮轴30与轴承部20之间的间隙形成的连接油路8。连接油路8是由需要润滑的部位的表面形成的油路，并且构成将第一油路11与第二油路12连接的流路。经由该连接油路8向凸轮淋浴器4供给润滑油。具体而言，供润滑油流动的路径从上游侧朝向下游侧依次形成有第一油路11、供油口21、连接油路8、导入口22、第二油路12、以及凸轮淋浴器4。

第一油路11是形成于汽缸盖6的油路，下游侧与供油口21连接。供油口21是形成于汽缸盖6的开口部，将从第一油路11压送的润滑油向凸轮轴30与轴承部20之间的间隙供给。

在作为下侧轴承部的汽缸盖6的轴承面20a形成有沿周向延伸的油槽9a。同样地，在作为上侧轴承部的凸轮盖7的轴承面20b形成有沿周向延伸的油槽9b。汽缸盖6的油槽9a和凸轮盖7的油槽9b形成一串(日文：一連)。作为该油槽9整体，具有不形成于周向的整周而是在周向的一部分延伸的构造。供油口21在设置于汽缸盖6的轴承面20a的油槽9a的内部开口。从供油口21向油槽9的内部供给润滑油。

连接油路8是使润滑油在供油口21与导入口22之间流通的油路，是将第一油路11与第二油路12之间连接的油路。该连接油路8构成为包括油槽9和节流部10。由油槽9形成的油路是由油槽9的底面与凸轮轴颈3的外周面31之间的间隙形成的油路。在轴承部20的周向上，在导入口22与油槽9之间的位置配置有节流部10。即，供油口21与导入口22配置于轴向位置重叠且周向位置不同的位置。

节流部10是由作为上侧轴承部的凸轮盖7的轴承面20b与凸轮轴颈3的外周面31之间的间隙形成的油路。该节流部10具有抑制从供油口21向导入口22流动的润滑油流通的构造。如图2所示，由节流部10形成的径向间隙形成为比由油槽9形成的径向间隙窄。因此，节流部10使油路截面积比设置有油槽9的部分的油路截面积小，作为用于对润滑油的流量进行节流的部位发挥功能。

并且，由于连接油路8由轴承面20b与轴表面之间的间隙形成，因此具有异物排出以及埋封(日文：埋収)功能。因此，在第一油路11以及第二油路12的直径形成为能够抑制异物堵塞的φ1.2～1.5mm左右的情况下，设置于连接油路8的节流部10形成为比该最小直径1.2mm细的流路(狭窄的流路)。例如，节流部10是由数十μm的间隙形成的油路。

导入口22是将存在于凸轮轴颈3的外周面31与轴承部20的轴承面之间的润滑油导入第二油路12的开口部。该导入口22在凸轮盖7的轴承面20b开口。更具体而言，导入口22在凸轮盖7的轴承面20b中的未形成油槽9b的部分开口。润滑油能够利用该导入口22向与凸轮轴颈3不同的供给目的地流通。

第二油路12是形成于凸轮盖7的油路，上游侧与导入口22连接。在第二油路12的下游侧连接有形成凸轮淋浴器4的凸轮淋浴器管4a。凸轮淋浴器管4a配置于凸轮盖7的上部。在凸轮淋浴器4设置有多个滴下润滑油的供给口4b。供给口4b配置在凸轮轴30的凸轮凸起的上方，并向下方开口。从导入口22导入到第二油路12的润滑油在凸轮盖7内向上方流通，并向凸轮淋浴器4供给。供给到凸轮淋浴器4的润滑油从供给口4b滴下，并向凸轮轴30的凸轮凸起供给。

如以上说明的那样，在第一实施方式中，能够经由由轴承部20的轴承面与凸轮轴颈3的外周面31之间的间隙形成的连接油路8向凸轮淋浴器4供给润滑油。另外，由于轴承部20与凸轮轴30之间的间隙具有异物排出以及埋封功能，因此与通常的油路不同，即使是狭窄的流路也能够抑制异物堵塞。因此，通过在该连接油路8设置节流部10，能够降低向作为需要量少的供给目的地的凸轮淋浴器4供给的润滑油的流量。

另外，在第一实施方式中，只要在凸轮淋浴器4的上游侧设置由轴承部20与凸轮轴颈3的间隙形成的连接油路8，并在该连接油路8的一部分形成节流部10即可。因此，根据第一实施方式，与如以往构造那样形成油路截面积不同的多个油路的构造相比，能够以简单的构造抑制异物堵塞并且降低润滑油的流量。

另外，作为其它的现有构造，可举出将第二油路12的导入口22设置在凸轮盖7的油槽9b内的构造。在与该现有构造比较的情况下，在第一实施方式中，仅将设置导入口22的位置从油槽9b的内部变更为未设置油槽9b的部分，因此能够抑制制造成本。

另外，利用节流部10抑制润滑油的流动，能够将最小需要限度的润滑油供给至凸轮淋浴器4，因此能够降低油泵2的容量，能够降低无用功。由此，改善了内燃机中的燃料经济性。而且，在供给比需要量多的润滑油的情况下，由机油搅拌引起的机油中气泡率会增大，但在第一实施方式中，通过抑制无用的油供给，从而润滑油的流量减少，能够降低机油中气泡率。因此，根据第一实施方式，能够削减考虑了由气泡引起的向液压设备供给的供给压的下降的油泵能力的剩余，能够进一步降低油泵2的容量。

此外，在第一实施方式中，对连接油路8包括油槽9的构造进行了说明，但本发明并不限定于此。即，连接油路8只要是包括由轴承面与轴外周面之间的间隙形成的节流部10的构造即可，也可以不必包括油槽9。总之，也可以是，在经由作为具有异物排出以及埋封功能的部位的轴承部20的油路构造中，具备未设置油槽9的连接油路8的润滑油供给构造1。

另外，在第一实施方式中，对应用于内燃机的润滑装置100的例子进行了说明，但本发明并不限定于此。即，在利用一个油泵向多个供给目的地供给润滑油的装置中，只要是在向润滑所需的润滑油的量相对少的部位供给润滑油的路径的中途设置有由轴和轴承部构成的连接油路8的构造即可。

(第一实施方式的变形例)

参照图3～图7，对第一实施方式的变形例进行说明。在该变形例中的润滑油供给构造1A中，具有在凸轮轴30侧设置油槽的构造。

如图3、图4所示，在该变形例中，在凸轮轴颈3的外周面31形成有沿周向延伸的油槽32。油槽32是遍及外周面31的整周形成的圆环状的槽部。并且，导入口22配置在与设置有油槽32的轴向位置不同的位置。由此，能够在油槽32与导入口22之间形成在轴向上延伸的节流部10A(图6所示)。

如图5所示，供油口21在凸轮盖7的轴承面20b开口。供油口21开口的部分成为轴承面20b中的与凸轮轴颈3的油槽32在径向上相对的位置。即，凸轮盖7的供油口21设置在轴向位置与凸轮轴颈3的油槽32重叠的位置。由此，供油口21向油槽32开口。另外，第一油路11具有将形成于汽缸盖6的油路与形成于凸轮盖7的油路7a连通的构造。如图7等所示，油路7a是形成于凸轮盖7的下表面7b的直线状的槽部。

如图6所示，连接油路8A构成为包括油槽32和节流部10A。油槽32形成于外周面31中的与轴承面20b相对的部分，在轴向上具有规定宽度。导入口22在与该油槽32的轴向位置不同的位置开口。节流部10A是连接油路8A中的、形成油槽32与导入口22之间的流路的部位。即，供油口21和导入口22配置在轴向位置不同且周向位置不同的位置。

详细而言，节流部10A由形成于轴承面20b的调整槽23与凸轮轴颈3的外周面31之间的径向间隙形成。调整槽23是调整向导入口22流通的润滑油的流量的槽部，形成为浅槽。例如，调整槽23的深度形成为比油槽32的深度浅。并且，调整槽23设置在与油槽32在径向上不相对的位置。即，调整槽23的轴向位置是与油槽32的轴向位置不同的位置。由此，由调整槽23的底面与外周面31之间的径向间隙形成的油路成为比由油槽32的底面与轴承面20b之间的径向间隙形成的油路窄的流路。

另外，第二油路12形成为相对于高度方向倾斜的形状。通过增大该倾斜角，能够在从凸轮轴颈3作用于凸轮盖7的表面压力低的位置形成第二油路12。通过在凸轮盖7中的来自凸轮轴颈3的表面压力低的部分设置第二油路12，从而耐久性提高。

如图7所示，调整槽23形成于凸轮盖7的轴承面20b。更具体而言，导入口22和调整槽23配置于周向位置重叠的位置。在轴承面20b中的周向的一部分形成有调整槽23。这样，在由凸轮盖7的轴承面20b与凸轮轴颈3的外周面31之间的径向间隙形成的油路截面积中润滑油的流量少的情况下，通过在轴承面20b设置调整槽23，从而能够增加流入导入口22的润滑油的流量。导入口22在凸轮轴颈3的外周面31中的与未设置油槽32的部分在径向上相对的位置开口。

另外，在由凸轮轴30的油槽32形成的油路中，连通有相对于第二油路12分支的分支油路13。该分支油路13与由油槽32构成的油路的下游侧连接，向与凸轮淋浴器4不同的供给目的地供给润滑油。另外，在该变形例中，供油口21和导入口22只要至少配置在轴向位置不同的位置即可，也可以不必是周向位置不同的位置。

(第二实施方式)

图8是表示将第二实施方式中的润滑油供给构造应用于内燃机的润滑装置的情况的结构图。图9是表示第二实施方式中的润滑油供给构造的概略结构的示意图。图10是表示第二实施方式中的润滑油供给构造的概略结构的示意图。在图10中，示意性地图示了表示图9的C-C线截面的剖视图。此外，在第二实施方式的说明中，对于与上述的第一实施方式同样的结构省略说明，引用其附图标记。

如图8所示，在第二实施方式的润滑装置100中，将从油泵2压送的机油向曲轴51和喷油嘴52供给。润滑油的供给目的地包括曲轴51和喷油嘴52。在该循环路径中，在曲轴51的下游侧配置有喷油嘴52。喷油嘴52是少量的润滑油足以达到需要量的部位。

油泵2向供给油路排出润滑油，并向与供给油路连通的主油道14和第一油路15供给润滑油。主油道14是设置于汽缸体53(图9所示)的油路，使向多个供给目的地供给的润滑油流通。第一油路15是使从油泵2供给的润滑油向曲轴51的曲轴轴颈51a(图10所示)流通的油路。主油道14与第一油路15连通，从第一油路15向曲轴51供给润滑油。而且，供给至曲轴51的润滑油在润滑曲轴51之后，经由第二油路16向喷油嘴52供给。喷油嘴52向正时链条的链轮55(图10所示)喷射润滑油。从喷油嘴52喷射出的润滑油被供给到与曲轴51一体旋转的链轮55之后，贮存于设置在内燃机的下部的油盘5。

如图9、图10所示，第二实施方式的润滑油供给构造1B是设置于曲轴51的周边的构造，具备由曲轴51与轴承部20A之间的间隙形成的连接油路8B。连接油路8B构成将第一油路15与第二油路16连接的流路。经由该连接油路8B向喷油嘴52供给润滑油。具体而言，供润滑油流动的路径从上游侧朝向下游侧依次形成有主油道14、第一油路15、供油口21、连接油路8B、导入口22、第二油路16、以及喷油嘴52。

第一油路15是形成于汽缸体53的油路，下游侧与供油口21连接。供油口21是形成于汽缸体53的开口部，将从第一油路15压送的润滑油向曲轴51与轴承部20A之间的间隙供给。

在作为上侧轴承部的汽缸体53设置有第一主轴承53a。在作为下侧轴承部的梯形架54设置有第二主轴承54a。第一主轴承53a以及第二主轴承54a是被半分割的圆筒状的金属。在第一主轴承53a的轴承面20c形成有沿周向延伸的油槽9A。另一方面，在第二主轴承54a的轴承面20d未设置油槽。供油口21在设置于汽缸体53侧的轴承面20c的油槽9A的内部开口。从供油口21向油槽9A的内部供给润滑油。

连接油路8B是使润滑油在供油口21与导入口22之间流通的油路，是将第一油路15与第二油路16之间连接的油路。该连接油路8B包括油槽9A和节流部10A而构成。由油槽9A形成的油路是由油槽9A的底面与曲轴轴颈51a的外周面51b之间的间隙形成的油路。在轴承部20A的周向上，在导入口22与油槽9A之间的位置配置有节流部10A。即，供油口21和导入口22配置在轴向位置不同且周向位置不同的位置。

节流部10A是由作为上侧轴承部的汽缸体53侧的轴承面20c与曲轴轴颈51a的外周面51b之间的间隙形成的油路。该节流部10A具有抑制从供油口21向导入口22流动的润滑油流通的构造。如图10所示，由节流部10A形成的径向间隙形成为比由油槽9A形成的径向间隙窄。因此，节流部10A使油路截面积比设置有油槽9A的部分的油路截面积小，作为用于对润滑油的流量进行节流的部位发挥功能。

此外，由于连接油路8B由汽缸体53侧的轴承面20c与轴表面之间的间隙形成，因此具有异物排出以及埋封功能。因此，在第一油路15以及第二油路16的直径形成为能够抑制异物堵塞的φ1.2～1.5mm左右的情况下，设置于连接油路8B的节流部10A形成为比该最小直径1.2mm细的流路(狭窄的流路)。例如，节流部10A是由数十μm的间隙形成的油路。

导入口22是将存在于曲轴轴颈51a的外周面51b与轴承部20A的轴承面之间的润滑油导入第二油路16的开口部。该导入口22在汽缸体53侧的第一主轴承53a的轴承面20c开口。更具体而言，导入口22在第一主轴承53a的轴承面20c中的未形成油槽9A的部分开口。即，导入口22的轴向位置成为与油槽9A的轴向位置不同的位置。润滑油能够利用该导入口22向与曲轴轴颈51a不同的供给目的地流通。

第二油路16是形成于汽缸体53的油路，上游侧与导入口22连接。在第二油路16的下游侧连接有喷油嘴52。喷油嘴52配置于正时链条的链轮55的上部。在喷油嘴52设置有喷射润滑油的供给口52a。供给口52a配置在链轮55的上方，并向下方开口。从导入口22导入到第二油路16的润滑油从喷油嘴52的供给口52a喷射而被供给到链轮55。

如以上说明的那样，在第二实施方式中，能够经由由轴承部20A的轴承面与曲轴轴颈51a的外周面51b之间的间隙形成的连接油路8B向喷油嘴52供给润滑油。另外，由于轴承部20A与曲轴51之间的间隙具有异物排出以及埋封功能，因此与通常的油路不同，即使是狭窄的流路也能够抑制异物堵塞。因此，通过在该连接油路8B设置节流部10A，能够降低向作为需要量少的供给目的地的喷油嘴52供给的润滑油的流量。

另外，在第二实施方式中，在喷油嘴52的上游侧设置由轴承部20A与曲轴轴颈51a的间隙形成的连接油路8B，在该连接油路8B的一部分形成有节流部10A即可。作为现有构造，可举出第二油路16的导入口22在第一主轴承53a的油槽9A的内部开口的构造。在与该现有结构比较的情况下，在第二实施方式中，仅将设置导入口22的位置从油槽9A的内部变更为未设置油槽9A的部分，因此能够抑制制造成本。因此，根据第二实施方式，能够以简单的构造抑制异物堵塞并且降低润滑油的流量。

另外，利用节流部10A抑制润滑油的流动，能够将最小需要限度的润滑油向喷油嘴52供给，因此能够降低油泵2的容量，能够降低无用功。因此，根据第二实施方式，能够削减考虑了由气泡引起的向液压设备供给的供给压的下降的油泵能力的剩余，能够进一步降低油泵2的容量。

此外，在第二实施方式中，对连接油路8B包括油槽9A的构造进行了说明，但本发明并不限定于此。即，连接油路8B只要是包括由轴承面与轴外周面之间的间隙形成的节流部10A的构造即可，也可以不必包括油槽9A。总之，也可以是，在经由作为具有异物排出以及埋封功能的部位的轴承部20A的油路构造中，具备未设置油槽9A的连接油路8B的润滑油供给构造1B。

Claims (7)

1.一种润滑油供给构造，具备：

供油口，所述供油口设置于对轴进行支承的轴承部，向所述轴承部与所述轴之间供给润滑油；

第一油路，所述第一油路与所述供油口连接，使从油泵供给的润滑油向所述供油口流通；

导入口，所述导入口设置于所述轴承部，导入存在于所述轴承部与所述轴之间的润滑油；以及

第二油路，所述第二油路与所述导入口连接，将从所述导入口导入的润滑油向与所述轴承部不同的供给目的地供给，其特征在于，

所述润滑油供给构造具备连接油路，所述连接油路由所述轴承部与所述轴之间的间隙形成，并将所述第一油路和所述第二油路连接，

在所述连接油路设置有抑制润滑油从所述供油口向所述导入口的流动的节流部。

2.根据权利要求1所述的润滑油供给构造，其特征在于，

在所述轴承部的轴承面设置有沿周向延伸的油槽，

所述供油口在所述油槽的内部开口，

所述导入口在所述轴承面中的未设置所述油槽的部分开口，

所述连接油路包括所述油槽和所述节流部，

所述节流部形成为比所述油槽与所述轴之间的间隙窄的间隙。

3.根据权利要求1所述的润滑油供给构造，其特征在于，

在所述轴中的支承于所述轴承部的部分的外周面设置有沿周向延伸的油槽，

所述供油口在所述轴承部的轴承面中的与所述油槽在径向上相对的位置开口，

所述导入口在所述轴承面中的与所述油槽在径向上不相对的位置开口，

所述节流部形成为比所述油槽与所述轴承面之间的间隙窄的间隙。

4.根据权利要求1或2所述的润滑油供给构造，其特征在于，

所述供油口和所述导入口在轴向位置重叠且周向位置不同的位置开口。

5.根据权利要求1至3中任一项所述的润滑油供给构造，其特征在于，

所述供油口和所述导入口在轴向位置不同的位置开口。

6.根据权利要求1至5中任一项所述的润滑油供给构造，其特征在于，

所述轴是设置于内燃机的凸轮轴，

支承于所述轴承部的部分是所述凸轮轴的凸轮轴颈，

所述不同的供给目的地是向所述凸轮轴的凸轮凸起滴下润滑油的凸轮淋浴器。

7.根据权利要求1至5中任一项所述的润滑油供给构造，其特征在于，

所述轴是内燃机的曲轴，

支承于所述轴承部的部分是所述曲轴的曲轴轴颈，

所述不同的供给目的地是与所述曲轴一体旋转的链轮。

Images