CN110883095B - 大型异型管材微铸轧增材制造的辊压成型装置 - Google Patents
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Abstract
本发明提供一种大型异型管材微铸轧增材制造的辊压成型装置，包括支撑组件、滑动组件和辊系组件，支撑组件，包括第一立壁、架板和第二立壁；滑动组件，包括导轨、液压缸、液压推杆和导轨滑动架，导轨的两端分别和架板两端宽度方向的中心固定连接，导轨滑动架滑板的下表面和导轨滑动连接，液压缸的外壳和架板两端宽度方向的中心固连；辊系组件，包括轧辊罩、轧辊、轴承、轴承端盖和转向铰链杆，轧辊两端的轴段分别穿过轴承的内径和轴承端盖的内径连接，转向铰链杆的头部的外形为蘑菇状，尾部焊有一耳环，转向铰链杆的头部和滑槽连接。本发明采用导轨、液压缸和转向铰链杆组合的结构，丰富了本装置的工作范围及可加工件的种类。
Description
技术领域
本发明涉及核电用大型接管类异型钢管近净成型和增材制造领域，特别涉及一种大型异型管材微铸轧增材制造的辊压成型装置。
背景技术
核电用大型异型接管主要用于核电发生器，材料特殊、内孔和外形不规则且形状复杂，且由于工作状态下需要承受高温高压蒸气，对微观组织及内部缺陷要求相当严格，目前主要依赖锻造工艺来生产。锻造工艺生产流程长、工艺复杂，需要配套大型锻造设备及探伤装置，因此大型接管生产成本居高不下。
在工业生产中经常用到形状不规则的大型钢管，由于其形状的特殊以及较大的体积，相较于生活中常见的规则形状钢管可以采用铸造、轧制等长流程方法制造，形状规则且壁厚较小时可采用焊接方法生产。随着科技的发展，出现了增材制造这种较为先进的近净成型制造方法，可以大大缩短制造流程，减少中间环节，同时可以有效控制内部组织和缺陷，可显著降低产品生产成本，但要用于大型不规则钢管的制造，需设计相应的制造装备。
核电用大型异型接管的制造方法为激光熔覆，同时需要压紧装置辅助工作，以获得致密的金属层。针对此种现状，亟需设计表面压紧成型装置。
发明内容
针对现有技术存在的问题，本发明提供一种大型异型管材微铸轧增材制造的辊压成型装置，主要解决了在激光熔覆之后能够立即辊压成型的问题，减少加工工序以及次品率，提高了产品加工质量，使加工种类的范围更加广泛。
本发明提供了一种大型异型管材微铸轧增材制造的辊压成型装置，其包括支撑组件、滑动组件和辊系组件。所述支撑组件，其包括第一立壁、架板、第二立壁和六角头螺栓，所述第一立壁和所述第二立壁的外形均为T字型，所述架板的中部为镂空结构，所述第一立壁的第一端和所述第二立壁的第一端分别平置于地面，所述架板底部的第一端和第二端通过所述六角头螺栓分别与所述第一立壁的第二端和所述第二立壁的第二端固定连接，在长度方向上，所述架板的两侧面分别与所述第一立壁的第一侧面和所述第二立壁的第一侧面平齐，在宽度方向上，所述架板的两侧面分别与所述第一立壁的第二侧面和所述第二立壁的第二侧面平齐。所述滑动组件，其包括导轨、第一液压缸、第二液压缸、第一液压推杆、第二液压推杆、圆柱销和导轨滑动架,所述导轨的两端分别和所述架板两端宽度方向的中心固定连接，所述导轨滑动架的中部为镂空结构，可在导轨上滑动，所述导轨滑动架的滑板的下表面和所述导轨滑动连接，所述第一液压缸的外壳和所述第二液压缸的外壳分别与所述架板两端宽度方向的中心固定连接，所述第一液压缸的外壳和所述第二液压缸的外壳分别位于所述导轨两端的中部，所述第一液压推杆的第一端和所述第二液压推杆的第一端分别与所述第一液压缸和所述第二液压缸滑动连接，所述第一液压推杆的第二端和所述第二液压推杆的第二端分别通过所述圆柱销与所述第一耳环对和所述第二耳环对固定连接。所述辊系组件，其包括轧辊罩、第一轧辊、第二轧辊、第一轴承、第二轴承、第三轴承、第四轴承、第一轴承端盖、第二轴承端盖、第三轴承端盖、第四轴承端盖、第一转向铰链杆、第二转向铰链杆和六角头螺栓，所述第一轧辊的外形和所述第二轧辊的外形均是阶梯轴，所述第一轧辊两端的轴段分别穿过所述第一轴承的内径和所述第二轴承的内径与所述第一轴承端盖的内径和所述第二轴承端盖的内径连接，所述第二轧辊两端的轴段分别穿过所述第三轴承的内径和所述第四轴承的内径与所述第三轴承端盖的内径和所述第四轴承端盖的内径连接，所述第一轧辊的辊面和所述第二轧辊的辊面相外切，所述第一转向铰链杆的头部和所述第二转向铰链杆的头部的外形均为蘑菇状，所述第一转向铰链杆的尾部和所述第二转向铰链杆的尾部均焊有一耳环，所述耳环上设有通孔，所述第一转向铰链杆的头部和所述第一滑槽连接，所述第二转向铰链杆的头部和所述第二滑槽连接。
可优选的是，在所述滑动组件中，所述导轨滑动架，其包括滑板、第一侧板、第二侧板、第一耳环对、第二耳环对、第一滑槽和第二滑槽，所述滑板的上表面的两端分别与所述第一侧板的第一端面和所述第二侧板的第一端面焊接，所述第一侧板的内侧面和所述第二侧板的内侧面上分别设有所述第一滑槽和所述第二滑槽，所述第一滑槽和所述第二滑槽的外形为两端为半圆状的滑槽。
可优选的是，在所述辊系组件中，所述轧辊罩，其包括第一圆柱杆、第二圆柱杆、第一轴承孔、第二轴承孔、第三轴承孔和第四轴承孔,所述第一圆柱杆和所述第二圆柱杆分别位于所述轧辊罩上部两侧的内部，所述第一轴承孔、所述第二轴承孔、第三轴承孔和第四轴承孔分别位于所述轧辊罩下部的两侧，所述第一圆柱杆和所述第二圆柱杆与所述第一转向铰链杆的耳环和所述第二转向铰链杆的耳环连接。
可优选的是，在所述辊系组件中，所述第一轴承的外径和所述第二轴承的外径分别与所述第一轴承孔和所述第二轴承孔固定连接，所述第三轴承的外径和所述第四轴承的外径分别与所述第三轴承孔和所述第四轴承孔固定连接，所述第一轴承端盖和所述第二轴承端盖通过六角头螺栓分别与所述第一轴承孔的一侧面和所述第二轴承孔的一侧面固定连接，所述第三轴承端盖和所述第四轴承端盖通过六角头螺栓分别与所述第三轴承孔的一侧面和所述第四轴承孔的一侧面固定连接。
可优选的是，所述架板镂空的长度大于所述轧辊罩左右外侧面间距，所述架板镂空的宽度大于所述轧辊罩前后侧面间距，所述滑板镂空的长度小于所述第一侧板和所述第二侧板内侧面的间距，所述架板镂空的宽度大于所述侧板的宽度，所述架板镂空的尺寸大小大于所述滑板镂空的尺寸大小，所述第一液压缸和所述第二液压缸的外端面均与所述架板平齐，所述导轨的长度和所述架板的长度相等,所述第一立壁的厚度和所述第二立壁的厚度与所述架板的长度相等。
可优选的是，所述第一轧辊最大外径大于所述第二轧辊最大外径，所述第一转向铰链杆尾端的耳环和第二转向铰链杆尾端的耳环的厚度小于所述第一转向铰链杆和第二转向铰链杆较小外径的直径，所述第一轴承孔和所述第二轴承孔与所述轧辊罩下部的距离大于所述第三轴承孔和所述第四轴承孔与所述轧辊罩下部的距离。
可优选的是，所述第一立壁和所述第二立壁关于所述架板的中心对称分布，所述第一液压推杆第二端的耳环和所述第一耳环对同轴心，所述第二液压推杆第二端的耳环和所述第二耳环对同轴心。
可优选的是，所述第一圆柱杆的外径和所述第一转向铰链杆的耳孔同轴心，所述第二圆柱杆的外径和所述第二转向铰链杆的耳孔同轴心，所述第一轧辊、所述第一轴承孔、所述第二轴承孔、所述第一轴承端盖和所述第二轴承端盖同轴心，所述第二轧辊、所述第三轴承孔、所述第四轴承孔、所述第三轴承端盖和所述第四轴承端盖同轴心。
可优选的是，所述第一转向铰链杆头部的下表面贴紧所述第一滑槽的右内侧面，所述第一转向铰链杆头部上表面和所述第一滑槽的左内侧面之间存在间隙，所述第二转向铰链杆头部的下表面贴紧所述第二滑槽的内侧面，所述第二转向铰链杆头部上表面和所述第二滑槽的左内侧面之间存在间隙。
本发明与现有技术相比，具有如下优点：
本装置采用导轨和液压缸等零部件，可方便快速调整辊压成型装置的工作区域，运动更加灵活；采用第一、第二转向铰链杆，丰富了辊压结构的工作范围以及可加工件的种类；使用此装置，可实现在激光熔覆之后立即辊压成型，提高了加工质量；工作角度可随被加工件表面自行调整，加工种类多，实际应用价值大。
附图说明
图1为本发明大型异型管材微铸轧增材制造的辊压成型装置整体结构组件示意图；
图2为本发明大型异型管材微铸轧增材制造的辊压成型装置整体结构示意图；
图3为本发明大型异型管材微铸轧增材制造的辊压成型装置整体上部分的结构示意图；
图4为本发明大型异型管材微铸轧增材制造的辊压成型装置滑动组件结构的第一示意图；
图5为本发明大型异型管材微铸轧增材制造的辊压成型装置滑动组件结构的第二示意图；
图6为本发明大型异型管材微铸轧增材制造的辊压成型装置辊系组件结构的爆炸示意图；
图7为本发明大型异型管材微铸轧增材制造的辊压成型装置轧辊罩的结构第一示意图；以及
图8为本发明大型异型管材微铸轧增材制造的辊压成型装置轧辊罩的结构第二示意图。
主要附图标记：
支撑组件1,第一立壁101,架板102,第二立壁103,六角头螺栓104,滑动组件2,导轨201,第一液压缸202,第二液压缸203,第一液压推杆204,第二液压推杆205，圆柱销206，导轨滑动架207,滑板20701,第一侧板20702，第二侧板20703，第一耳环对20704,第二耳环对20705,第一滑槽20706，第二滑槽20707,辊系组件3,轧辊罩301,第一圆柱杆30101,第二圆柱杆30102,第一轴承孔30103,第二轴承孔30104,第三轴承孔30105，第四轴承孔30106，第一轧辊302,第二轧辊303,第一轴承304,第二轴承305,第三轴承306、第四轴承307，第一轴承端盖308,第二轴承端盖309,第三轴承端盖310，第四轴承端盖311，第一转向铰链杆312,第二转向铰链杆313,六角头螺栓314。
具体实施方式
为详尽本发明之技术内容、结构特征、所达成目的及功效，以下将结合说明书附图进行详细说明。
大型异型管材微铸轧增材制造的辊压成型装置，如图1所示，其包括支撑组件1、滑动组件2和辊系组件3。
支撑组件1，其包括第一立壁101、架板102、第二立壁103和六角头螺栓104。如图2所示，第一立壁101和第二立壁103的外形均为T字型，架板102的中部为镂空结构，第一立壁101的第一端和第二立壁103的第一端分别平置于地面，架板102底部的第一端和第二端通过六角头螺栓104分别与第一立壁101的第二端和第二立壁103的第二端固定连接，在长度方向上，架板102的两侧面分别与第一立壁101的第一侧面和第二立壁103的第一侧面平齐，在宽度方向上，架板102的两侧面分别与第一立壁101的第二侧面和第二立壁103的第二侧面平齐。
滑动组件2，如图3所示，其包括导轨201、第一液压缸202、第二液压缸203、第一液压推杆204、第二液压推杆205、圆柱销206和导轨滑动架207。导轨201的两端分别和架板102两端宽度方向的中心固定连接，导轨滑动架207的中部为镂空结构，可在导轨201上滑动，导轨滑动架207的滑板的下表面和导轨201滑动连接，第一液压缸202的外壳和第二液压缸203的外壳分别与架板102两端宽度方向的中心固定连接，第一液压缸202的外壳和第二液压缸203的外壳分别位于导轨201两端的中部，第一液压推杆204的第一端和第二液压推杆205的第一端分别与第一液压缸202和第二液压缸203滑动连接，第一液压推杆204的第二端和第二液压推杆205的第二端分别通过圆柱销206与第一耳环对20704和第二耳环20705对固定连接。
如图4和图5所示，导轨滑动架207，其包括滑板20701、第一侧板20702、第二侧板20703、第一耳环对20704、第二耳环对20705、第一滑槽20706和第二滑槽20707。滑板20701的上表面的两端分别与第一侧板20702的第一端面和第二侧板20703的第一端面焊接，第一侧板20702的内侧面和第二侧板20703的内侧面上分别设有第一滑槽20706和第二滑槽20707，第一滑槽20706和第二滑槽20707的外形为两端为半圆状的滑槽。
辊系组件3，如图6所示，其包括轧辊罩301、第一轧辊302、第二轧辊303、第一轴承304、第二轴承305、第三轴承306、第四轴承307、第一轴承端盖308、第二轴承端盖309、第三轴承端盖310、第四轴承端盖311、第一转向铰链杆312、第二转向铰链杆313和六角头螺栓314。
第一轧辊302的外形和第二轧辊303的外形均是阶梯轴，第一轧辊302两端的轴段分别穿过第一轴承304的内径和第二轴承305的内径与第一轴承端盖308的内径和第二轴承端盖309的内径连接，第二轧辊303两端的轴段分别穿过第三轴承306的内径和第四轴承307的内径与第三轴承端盖310的内径和第四轴承端盖311的内径连接，第一轧辊302的辊面和第二轧辊303的辊面相外切，第一转向铰链杆313的头部和第二转向铰链杆313的头部的外形均为蘑菇状，第一转向铰链杆312的尾部和第二转向铰链杆313的尾部均焊有一耳环，耳环上设有通孔，第一转向铰链杆312的头部和第一滑槽20706连接，第二转向铰链杆313的头部和第二滑槽20707连接。
轧辊罩301，如图7和图8所示，其包括第一圆柱杆30101、第二圆柱杆30102、第一轴承孔30103、第二轴承孔30104、第三轴承孔30105和第四轴承孔30106,第一圆柱杆30101和第二圆柱杆30102分别位于轧辊罩301上部两侧的内部，第一轴承孔30103、第二轴承孔30104、第三轴承孔30105和第四轴承孔30106分别位于轧辊罩301下部的两侧，第一圆柱杆30101和第二圆柱杆30102与第一转向铰链杆312的耳环和第二转向铰链杆313的耳环连接。
如图6、图7和图8所示，第一轴承304的外径和第二轴承305的外径分别与第一轴承孔30103和第二轴承孔30104固定连接，第三轴承306的外径和第四轴承307的外径分别与第三轴承孔30105和第四轴承孔30106固定连接，第一轴承端盖308和第二轴承端盖309通过六角头螺栓314分别与第一轴承孔30103的一侧面和第二轴承孔30104的一侧面固定连接，第三轴承端盖310和第四轴承端盖311通过六角头螺栓314分别与第三轴承孔30105的一侧面和第四轴承孔30106的一侧面固定连接。
如图3所示，架板102镂空的长度大于轧辊罩301左右外侧面间距，架板102镂空的宽度大于轧辊罩301前后侧面间距，如图3所示，滑板20701的镂空的长度小于第一侧板20702和第二侧板20703内侧面的间距，架板20701的镂空的宽度大于侧板的宽度，架板102镂空的尺寸大小大于滑板20701镂空的尺寸大小，如图2所示，第一液压缸201和第二液压缸203的外端面均与架板102平齐，导轨201的长度和架板102的长度相等,第一立壁101的厚度和第二立壁103的厚度与架板102的长度相等。
如图6、图7和图8所示，第一轧辊302的最大外径大于第二轧辊303的最大外径，第一转向铰链杆312尾端的耳环和第二转向铰链杆313尾端的耳环的厚度小于第一转向铰链杆312和第二转向铰链杆313较小外径的直径，第一轴承孔30103和第二轴承孔30104与轧辊罩301下部的距离大于第三轴承孔30105和第四轴承孔30106与轧辊罩301下部的距离。
如图2所示，第一立壁101和第二立壁103关于架板102的中心对称分布，第一液压推杆204的第二端的耳环和第一耳环对20704同轴心，第二液压推杆205的第二端的耳环和第二耳环对20705同轴心。
如图6、图7和图8所示，第一圆柱杆30101的外径和第一转向铰链杆312的耳孔同轴心，第二圆柱杆30102的外径和第二转向铰链杆313的耳孔同轴心，第一轧辊302、第一轴承孔30103、第二轴承孔30104、第一轴承端盖308和第二轴承端盖309同轴心，第二轧辊303、第三轴承孔30105、第四轴承孔30106、第三轴承端盖310和第四轴承端盖311同轴心。
第一转向铰链杆312的头部的下表面贴紧第一滑槽20706的右内侧面，第一转向铰链杆312的头部上表面和第一滑槽20706的左内侧面之间存在间隙，第二转向铰链杆313的头部的下表面贴紧第二滑槽20707的内侧面，第二转向铰链杆313的头部上表面和第二滑槽20707的左内侧面之间存在间隙。
以下结合实施例对本发明一种大型异型管材微铸轧增材制造的辊压成型装置做进一步描述：
在激光熔覆之后，通过本发明装置进行相关辊压成型的工序，其主要操作步骤如下：
首先，本装置中的滑动组件2开始进行平移，往第一液压缸202中输入液压油，第一液压推杆204开始向外伸出，此时，第二液压缸204内液压油往外流出，推动导轨滑动架207在导轨201上开始滑动，安装在导轨滑动架207上的辊系组件3跟随着向前平移；如果向第二液压缸203中输入液压油，第二液压推杆205开始向外伸出，此时，第一液压缸204内液压油往外流出，推动导轨滑动架207在导轨201上向相反的方向滑动，安装在导轨滑动架207上的辊系组件3跟随着反向平移，此功能可实现辊系组件3在工作区域可调的功能，实现双向工作。
然后，开始加工激光熔覆之后的工件，第二轧辊303的外径与异性接管外表面相切，利用辊系组件3自身的重力，使被加工件表面处于被压紧状态；
由于第一圆柱杆30101和第二圆柱杆30102与第一转向铰链杆312的耳环和第二转向铰链杆313的耳环连接，第一转向铰链杆312的头部和第一滑槽20706连接，第二转向铰链杆313的头部和第二滑槽20707连接，同时，第一转向铰链杆312的头部的下表面贴紧第一滑槽20706的右内侧面，第一转向铰链杆312的头部上表面和第一滑槽20706的左内侧面之间存在间隙，第二转向铰链杆313的头部的下表面贴紧第二滑槽20707的内侧面，第二转向铰链杆313的头部上表面和第二滑槽20707的左内侧面之间存在间隙。
因此，随着加工的进行，接管外径不断增大，会导致由轧辊罩301、第一轧辊302以及第二轧辊303等零件组成的辊系组件3被动地向上移动，第一转向铰链杆312在导轨滑动架207的第一滑槽20706内向上滑动，第二转向铰链杆313在导轨滑动架207的第二滑槽20707内向上滑动。
核电用大型异型接管外表面为锥状的不规则表面，因第一转向铰链杆312与轧辊罩301铰接，第二转向铰链杆313与轧辊罩301铰接，在辊系组件3自身的重力作用下，所述辊系组件3会倾斜同异型接管外表面锥度相同的角度，始终保持第二轧辊303的外圆柱面与异型接管外表面相贴合的状态。经此装置，可成型致密的表面。
以上所述的实施例仅是对本发明的优选实施方式进行描述，并非对本发明的范围进行限定，在不脱离本发明设计精神的前提下，本领域普通技术人员对本发明的技术方案做出的各种变形和改进，均应落入本发明权利要求书确定的保护范围内。
Claims (9)
1.一种大型异型管材微铸轧增材制造的辊压成型装置，其包括支撑组件、滑动组件和辊系组件，其特征在于，具备：
所述支撑组件，其包括第一立壁、架板、第二立壁和六角头螺栓，所述第一立壁和所述第二立壁的外形均为T字型，所述架板的中部为镂空结构，所述第一立壁的第一端和所述第二立壁的第一端分别平置于地面，所述架板底部的第一端和第二端通过所述六角头螺栓分别与所述第一立壁的第二端和所述第二立壁的第二端固定连接，在长度方向上，所述架板的两侧面分别与所述第一立壁的第一侧面和所述第二立壁的第一侧面平齐，在宽度方向上，所述架板的两侧面分别与所述第一立壁的第二侧面和所述第二立壁的第二侧面平齐；
所述滑动组件，其包括导轨、第一液压缸、第二液压缸、第一液压推杆、第二液压推杆、圆柱销和导轨滑动架,所述导轨的两端分别和所述架板两端宽度方向的中心固定连接，所述导轨滑动架的中部为镂空结构，可在导轨上滑动，所述导轨滑动架的滑板的下表面和所述导轨滑动连接，所述第一液压缸的外壳和所述第二液压缸的外壳分别与所述架板两端宽度方向的中心固定连接，所述第一液压缸的外壳和所述第二液压缸的外壳分别位于所述导轨两端的中部，所述第一液压推杆的第一端和所述第二液压推杆的第一端分别与所述第一液压缸和所述第二液压缸滑动连接，所述第一液压推杆的第二端和所述第二液压推杆的第二端分别通过所述圆柱销与所述导轨滑动架的第一耳环对和所述导轨滑动架的第二耳环对固定连接；以及
所述辊系组件，其包括轧辊罩、第一轧辊、第二轧辊、第一轴承、第二轴承、第三轴承、第四轴承、第一轴承端盖、第二轴承端盖、第三轴承端盖、第四轴承端盖、第一转向铰链杆、第二转向铰链杆和六角头螺栓，所述第一轧辊的外形和所述第二轧辊的外形均是阶梯轴，所述第一轧辊两端的轴段分别穿过所述第一轴承的内径和所述第二轴承的内径与所述第一轴承端盖的内径和所述第二轴承端盖的内径连接，所述第二轧辊两端的轴段分别穿过所述第三轴承的内径和所述第四轴承的内径与所述第三轴承端盖的内径和所述第四轴承端盖的内径连接，所述第一轧辊的辊面和所述第二轧辊的辊面相外切，所述第一转向铰链杆的头部和所述第二转向铰链杆的头部的外形均为蘑菇状，所述第一转向铰链杆的尾部和所述第二转向铰链杆的尾部均焊有一耳环，所述耳环上设有通孔，所述第一转向铰链杆的头部和所述导轨滑动架的第一滑槽连接，所述第二转向铰链杆的头部和所述导轨滑动架的第二滑槽连接。
2.根据权利要求1所述的大型异型管材微铸轧增材制造的辊压成型装置，其特征在于，在所述滑动组件中，所述导轨滑动架，其包括滑板、第一侧板、第二侧板、第一耳环对、第二耳环对、第一滑槽和第二滑槽，所述滑板的上表面的两端分别与所述第一侧板的第一端面和所述第二侧板的第一端面焊接，所述第一侧板的内侧面和所述第二侧板的内侧面上分别设有所述第一滑槽和所述第二滑槽，所述第一滑槽和所述第二滑槽的外形为两端为半圆状的滑槽。
3.根据权利要求1所述的大型异型管材微铸轧增材制造的辊压成型装置，其特征在于，在所述辊系组件中，所述轧辊罩，其包括第一圆柱杆、第二圆柱杆、第一轴承孔、第二轴承孔、第三轴承孔和第四轴承孔,所述第一圆柱杆和所述第二圆柱杆分别位于所述轧辊罩上部两侧的内部，所述第一轴承孔、所述第二轴承孔、第三轴承孔和第四轴承孔分别位于所述轧辊罩下部的两侧，所述第一圆柱杆和所述第二圆柱杆与所述第一转向铰链杆的耳环和所述第二转向铰链杆的耳环连接。
4.根据权利要求3所述的大型异型管材微铸轧增材制造的辊压成型装置，其特征在于，在所述辊系组件中，所述第一轴承的外径和所述第二轴承的外径分别与所述第一轴承孔和所述第二轴承孔固定连接，所述第三轴承的外径和所述第四轴承的外径分别与所述第三轴承孔和所述第四轴承孔固定连接，所述第一轴承端盖和所述第二轴承端盖通过六角头螺栓分别与所述第一轴承孔的一侧面和所述第二轴承孔的一侧面固定连接，所述第三轴承端盖和所述第四轴承端盖通过六角头螺栓分别与所述第三轴承孔的一侧面和所述第四轴承孔的一侧面固定连接。
5.根据权利要求1所述的大型异型管材微铸轧增材制造的辊压成型装置，其特征在于，所述架板镂空的长度大于所述轧辊罩左右外侧面间距，所述架板镂空的宽度大于所述轧辊罩前后侧面间距，所述滑板镂空的长度小于所述第一侧板和所述第二侧板内侧面的间距，所述架板镂空的宽度大于所述侧板的宽度，所述架板镂空的尺寸大小大于所述滑板镂空的尺寸大小，所述第一液压缸和所述第二液压缸的外端面均与所述架板平齐，所述导轨的长度和所述架板的长度相等,所述第一立壁的厚度和所述第二立壁的厚度与所述架板的长度相等。
6.根据权利要求3或者4所述的大型异型管材微铸轧增材制造的辊压成型装置，其特征在于，所述第一轧辊最大外径大于所述第二轧辊最大外径，所述第一转向铰链杆尾端的耳环和第二转向铰链杆尾端的耳环的厚度小于所述第一转向铰链杆和第二转向铰链杆较小外径的直径，所述第一轴承孔和所述第二轴承孔与所述轧辊罩下部的距离大于所述第三轴承孔和所述第四轴承孔与所述轧辊罩下部的距离。
7.根据权利要求1所述的大型异型管材微铸轧增材制造的辊压成型装置，其特征在于，所述第一立壁和所述第二立壁关于所述架板的中心对称分布，所述第一液压推杆第二端的耳环和所述第一耳环对同轴心，所述第二液压推杆第二端的耳环和所述第二耳环对同轴心。
8.根据权利要求6所述的大型异型管材微铸轧增材制造的辊压成型装置，其特征在于，所述第一圆柱杆的外径和所述第一转向铰链杆的耳孔同轴心，所述第二圆柱杆的外径和所述第二转向铰链杆的耳孔同轴心，所述第一轧辊、所述第一轴承孔、所述第二轴承孔、所述第一轴承端盖和所述第二轴承端盖同轴心，所述第二轧辊、所述第三轴承孔、所述第四轴承孔、所述第三轴承端盖和所述第四轴承端盖同轴心。
9.根据权利要求1或者3所述的大型异型管材微铸轧增材制造的辊压成型装置，其特征在于，所述第一转向铰链杆头部的下表面贴紧所述第一滑槽的右内侧面，所述第一转向铰链杆头部上表面和所述第一滑槽的左内侧面之间存在间隙，所述第二转向铰链杆头部的下表面贴紧所述第二滑槽的内侧面，所述第二转向铰链杆头部上表面和所述第二滑槽的左内侧面之间存在间隙。
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