CN109958049A - 一种模块化钢-混组合小箱梁简支连续桥及其施工方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种模块化钢‑混组合小箱梁简支连续桥及其施工方法。本发明中纵钢主梁由钢底板和两块斜钢腹板组成，纵钢主梁的截面呈上宽下窄的梯形；钢横隔板与纵钢主梁的通过横隔板锚固板连接；简支连续区域的钢主梁底板和腹板分别用底板连接钢板和腹板连接钢板进行高强螺栓连接，主梁翼板主要通过翼板连接钢板和焊接钢板及连续工字型钢连接，并进一步用现浇高性能桥面连续混凝土和普通连续钢筋形成桥面组合梁的连接并传递剪力和弯矩，同时在预留孔道穿入纵向预应力束进一步增加连接段混凝土的抗裂性能。本发明结构受力合理，模块化构建运输方便，保证了连接的可靠性，提高了桥梁的整体性、使用性和耐久性。
Description
技术领域
本发明属于土木工程领域，具体内容涉及一种模块化钢-混组合小箱梁简支连续桥及其施工方法。
背景技术
多梁式钢-混凝土组合小箱梁桥是组合结构桥的一种类型，它是在钢结构、混凝土结构和薄壁箱梁结构基础上发展起来的一种新型梁格体系组合梁桥形式，在城市快速路网建设中有非常广泛的应用前景。目前在我国，多室钢-混小箱梁钢筋混凝土面板大多采用的是普通强度的混凝土，施工方法更多的也是采用现场浇筑。为此，本发明人曾在2015年就《一种模块化钢-混快速施工小箱梁桥及其施工方法》申请国家发明专利，2017年5.17中国知识产权局授予了该项发明专利(专利号201510365055.7)。在该项专利中，将高强混凝土材料引入到预制钢筋混凝土桥面板中，对结构质量的减轻、施工效率的提高以及结构长期使用性能的提升都具有重要意义；其次，引入工厂化的模块化施工技术，将每个梁单元模块在预制工厂预制及养护存放，待用时运送到桥梁现场，进行拼装连接或接缝的填充。此方法无需在施工现场搭设支架，可以最大限度降低桥梁施工对周围环境及交通的影响，并实现简支桥梁的快速施工和架设。
本发明在《一种模块化钢-混快速施工小箱梁桥及其施工方法》国家发明专利的基础上，进一步提出对此种施工的简支梁桥实现连续化的方法，目的在于提供一种工厂化预制、模块化施工、高效快捷连续化钢-混组合小箱梁桥结构及其施工方法，使其成为受力行为更为合理平顺、方便多跨快速施工架设的桥梁。
发明内容
本发明的目的是针对现有模块化钢-混快速施工小箱梁桥仅为简支、桥梁不连续等技术的不足而提出的，本发明提供以下技术方案：
一种模块化钢-混组合小箱梁简支连续桥，包括：纵钢主梁1，高性能混凝土桥面板2，钢横隔板3，超高性能混凝土接缝4，横隔板锚固板5，U型钢筋6，托板7，群栓钉8，高强螺栓9，纵向预应力束筋及管道10，底板连接钢板11，腹板连接钢板12，翼板连接钢板13，焊接钢板14，连接焊缝15，连续工字型钢梁16，高性能桥面连续混凝土17，普通连续钢筋18。
本发明与发明专利201510365055.7(一种简支模块化的钢-混组合小箱梁桥)设计不同的是：除原先在简支状态下吊装架设的纵钢主梁1，高性能混凝土桥面板2，钢横隔板3，超高性能混凝土接缝4，横隔板锚固板5，U型钢筋6，托板7，群栓钉8等外，还应在靠近桥墩中支点附近连续梁段的一段连接区域用具有足够抗拉或压的腹板连接钢板12及底板连接钢板11分别与小箱梁的U型钢梁1腹板、底板相互栓接；其次，两简支梁在中支墩处转连续的梁两端钢腹板上翼板衔接处应预留出一段可供焊接钢板14(长为L2)、翼板连接钢板13(长为L1)，即2L2+L1长度，通过焊接钢板14于待连接的钢梁上、再用翼板连接钢板13对焊连接，实现桥面及钢梁的连续化；同时在钢板13、14上进一步布设与焊接若干连续工字型钢梁16，以加强其桥面连续的刚度和强度；在工字型钢梁16之间加设普通连续铺装钢筋网18和预埋局部纵向预应力束筋及管道10等，再在连接段上浇筑高性能桥面连续混凝土17，待其强度达到设计强度的80％后，进行纵向预应力10的张拉，以进一步提高负弯矩区段连续桥面混凝土的抗裂性和耐久性。
在两纵钢主梁的焊接钢板14之间，待连续段的底板连接钢板11，腹板连接钢板12及端钢横隔板3连接完后，再用两端带坡口的一块长为L1的翼板连续钢板13盖在两组需相互连接的U型钢梁端部的上方，使其与预焊的钢板14在同一水平面上，并用电焊实现翼板钢板13及焊接钢板14的相互对接连续。该翼板连接钢板除承受传递连续后梁弯曲的部分水平力外，在后续浇筑高性能连续桥面混凝土17时还起模板作用，同时与在其上后续施焊若干条纵向加强刚度与受力的槽型或工字型钢梁16及连续桥面混凝土17一起共同受力，确保梁与梁纵向与梁端横向之间的完全连续
简支梁段的结构组成与发明者已获授权的发明专利201510365055.7(一种简支模块化的钢-混组合小箱梁桥)基本相同，在此不予赘述，以下重点讲述简支转连续部分的相关构造、施工方法。
连接段的单梁及纵向连接构件主要由U型钢主梁1、放置在与钢主梁上的焊接钢板14、翼板连接钢板13(该钢板主要考虑钢板完成钢梁底板、腹板及支点横隔板的连接操作及过人)，放置于焊接钢板14及翼板连接钢板13上的连续工字型钢梁16及现浇高性能桥面连续混凝土17，连接U型钢主梁的带螺栓孔的腹板连接钢板12和底板连接钢板11、相应高强螺栓9、纵向预应力束筋及管道10组成；
连接段单梁与单梁的横向连接构件主要由钢横隔板3、钢横隔板锚固板5与连续普通钢筋18及高性能桥面连续混凝土17组成；需注明的是，区别于简支段采用超高性能混凝土接缝4(采用U型钢筋6连接)进行桥面横向连续，因连续段采用沿横截面满布的钢板(焊接钢板13、翼板连接钢板13)及整体现浇高性能桥面连续混凝土17，故不需要上述简支段的超高性能混凝土接缝4；
所述的钢横隔板3分为箱内钢横隔板和箱外钢横隔板；除简支梁段在跨中、1/4跨截面应设置横隔板确保荷载的横向分布外，在每个梁的两端支撑线也应布置横隔板，以确保梁架设和运营时的稳定及协同工作，即在靠近梁支座中心线处也应布置箱内钢横隔板3和箱外钢横隔板3；且钢横隔板的高度略小于纵钢主梁的高度；钢横隔板与纵钢主梁通过固定于主梁的锚固板5连接，锚固板截面呈L型；钢横隔板3与锚固板5采用高强螺栓9连接；
对按简支架设的钢-混凝土组合梁的预制桥面板2与钢梁1的连接及非连续段的桥面板横向间的连接及施工方法与发明者已获授权的发明专利(201510365055.7)基本相同。
所述的高强螺栓9，用于实现纵向主梁1与底板连接钢板11、腹板连接钢板及横隔梁3与横隔梁锚固板5之间的有效连接，螺栓的布置形式、大小、数量等按规范及强度设计进行确定。
所述的连接钢板主要有翼板连接钢板13、腹板连接钢板12、底板连接钢板11三种，分别与焊接钢板14、腹板、底板连接，相应的厚度分别与焊接钢板11、钢主梁1腹板、底板保持一致，实现结构平顺，受力均匀。其中，与焊接钢板相连的翼板连接钢板长度取为L1。
所述的焊接钢板14须与钢主梁一同在工厂加工制作完成连接，其沿桥跨长为L2，宽度与单梁混凝土板全宽一致(或设计的梁间距)，厚度一般在6mm-8mm，一端与钢主梁的托板7实现平顺连接，焊接钢板与钢主梁腹板采用沿腹板双面施焊连接，并确保承受与传递连续后梁弯曲与受剪产生的部分水平力；同时，为方便与上翼板连接钢板连接，其一端需做成坡口形式。
所述的连续工字型16钢梁沿着焊接钢板14、翼板连接钢板13布置，并对其沿下翼板两侧进行连续施焊，从而进一步增加连接段结构的刚度与整体性，且其长度取翼板连接钢板与两块焊接钢板长度之和，即L3＝2L2+L1。
所述的纵预应力束筋及管道10需根据连续后的活载受力需要在连续段高性能桥面连续混凝土板17中布置；待高性能桥面连续混凝土17完成浇筑并达到一定强度后进行张拉；。
所述的高性能桥面连续混凝土17，采用已在工程中应用的28d平均抗压强度应大于等于60MPa；浇筑后的桥面连续高性能混凝土桥面板的厚度，与预制混凝土桥面板或桥面铺装平齐。
所述的普通连续钢筋18，依照相关规范进行双层布置，顶层钢筋连续，底层钢筋与工字型槽钢进行相连，且与槽钢连接端的箍筋做成K型撑形成有效连接；
一种模块化钢-混快速施工小箱梁简支连续桥的施工方法，包括如下步骤：
步骤(1).模块化钢梁、预制混凝土桥面板、各连接板件和连接高强螺栓等运输至桥址和安装；该步骤包括：a)纵向钢主梁1的制作；b)简支段高性能混凝土桥面板2的预制；c)各连接板件和连接高强螺栓的制作等；对于简支架设的钢-混凝土组合梁，因施工步骤与之前专利相类似，故不予赘述。需特别注明的是，在纵向钢主梁1制作这一步骤中，除了与之前专利要求的横隔梁锚固板5、托板7、群栓钉8、钢横隔板3等的预制与安装外，还需额外预制焊接钢板14、腹板连接钢板12、底板连接钢板11、翼板连接钢板13及进行相应孔洞预留等，并在钢梁制作时将焊接钢板14与钢主梁1按设计要求在相应部位完成焊接连接；
步骤(2).连续段钢主梁连续；将预制各钢主梁吊装至桥址盖梁预设位置处后，采用高强螺栓9分别对两组小箱梁钢主梁1的底板与底板连接钢板11及腹板与腹板连接钢板12进行连接，待连接完成后，再对钢-混组合小箱梁两端钢横隔板3、钢横隔梁锚固板5进行连接；而后吊装各跨的分块预制的混凝土桥面板于设有连接群栓钉8的钢梁上，吊装完成后，将带坡口的翼板连接钢板13放置于两块焊接钢板14之间进行焊接，完成钢主梁1中墩支点上翼缘钢板的连续，之后对不同幅的钢主梁的焊接钢板14、翼板连接钢板13进行焊接，实现连续段横向钢主梁连续；再在各幅钢主梁的2块焊接钢板14及其之间的翼板连接钢板13上布置连续工字型钢梁16，并对其沿桥跨方向进行角焊；在各工字型钢梁间布置相应的普通连续钢筋18及纵向预应力束筋及管道10；
步骤(3).横向连接；此阶段除对小箱梁间的外钢横隔板3进行连接拼装，还需对简支段高性能混凝土桥面板2纵向接缝采用预留的U型钢筋6进行连接，且在其对接嵌套环中按设计穿入放置纵向受力的防腐环氧钢筋并绑扎固定，再在桥面板接缝中浇筑超高性能混凝土接缝4；同时对简支段高性能混凝土桥面板2中群栓钉8的预留孔的超高性能混凝土4进行浇筑；
步骤(4).进行连接段高性能桥面连续混凝土17的浇筑；待混凝土达到设计强度的80％后进行连接段纵向预应力束筋张拉；
步骤(5).桥面铺装及附属设施的施工；在完成步骤1-4后，对桥面进行铺装和附属设施的施工；桥面铺装采用沥青混凝土铺装层。
与现有技术相比，本发明优点除之前专利所述的预制率高、构件质量有保证、加快桥梁施工、充分发挥结构材料的强度、整体性好外，因采用新型简支连续桥技术，还有以下几点显著的优势：
1、翼板连接钢板及纵向连续工字型钢的布置，不仅增加了小箱梁连续段的整体性能和纵向刚度，减少实际桥梁运营中梁的挠度，提高了桥梁行车的平顺性，同时连续负弯矩区段部分钢板与工字型钢梁与混凝土的组合有效排除了传统负弯矩区段栓钉因混凝土开裂使用寿命缩短和失效的风险，结构设计更为合理。
2、在连接段布设预应力钢筋，不仅加强钢-混组合连续小箱梁的连续性，而且进一步提高桥面负弯矩区段混凝土的抗裂性，增强结构的耐久性，减少其后续的维修费用。
3、该发明仅要求在现场进行预制桥面板和连续段钢板连接、高性能混凝土浇筑和梁间预制混凝土桥面板接缝的连接等工序，其余均在预制工厂进行，一方便桥梁施工的质量可控，另一方面极大加快了桥梁建设速度，并由此可减少现场浇筑混凝土搭设支架的费用及交通干扰等社会成本。
4、简支连续转换的相应构件(焊接钢板、各个连接钢板、连续工字型钢梁等)均在工厂可控环境中进行施工，不仅质量得到保证，同时避免传统桥梁施工因天气、人为等因素引起的施工缺陷。
5、通过采用一系列钢板、工字型钢梁对两组钢-混组合梁拼接，便可以实现简支到连续的体系转换，构造简单，结构设计合理，符合桥梁工业化可持续发展和绿色发展理念。
6、简支连续区域的各个连接板件均采用高强螺栓连接，便于现场拼接和后期维护。
附图说明
图1为本发明简支连续区的桥梁平面图(左上为混凝土板布置图，右上为钢主梁布置图，左下为连续工字型钢梁布置图，右下为普通钢筋配筋图)；
图2为本发明简支连续区单幅桥梁平面图；
图3为A-A断面图；
图4为B-B断面图；
图5为C-C断面图；
图6为D-D断面图；
图7为E-E断面图；
图8为F-F断面图；
图9为本发明简支连续区单幅桥梁横隔梁平面布置图。
图中，1-纵钢主梁，2-高性能混凝土桥面板，3-钢横隔板，4-超高性能混凝土接缝，5-横隔梁锚固板，6-U型钢筋，7-托板，8-群栓钉9-高强螺栓，10-纵向预应力束筋及管道，11-底板连接钢板，12-腹板连接钢板，13-翼板连接钢板，14-焊接钢板，15-连接焊缝，16-连续工字型钢梁，17-高性能桥面连续混凝土，18-普通连续钢筋
具体实施方式
下面结合附图和实施例对本发明作进一步说明。
实施例1
如图1、2、3所示，本桥总长为2*30m，单跨计算跨径为29.5m，简支转连续段为LC＝4m，采用5×2片模块化主梁，相邻两纵钢主梁1的间距为3.3m，整桥宽为16.5m，满足二级公路双向4车道布置
如图1、2、3所示,每片纵钢主梁1下部宽bb为1.2m，上部宽bt为1.6m，上下部宽度比为1.33。钢主梁梁高hs为1.8m，腹板厚16mm，底板厚度为20mm，托板的厚度为20mm。钢横隔板布置于支座中轴线处。钢横隔板3厚度20mm，高度1.6m。纵钢主梁1间的纵向接缝4，采用宽度为20cm的企口式接缝。
如图3、4、5、6所示，高性能混凝土桥面板2厚度hc为22cm左右，每片桥面板宽度b为3.3m，整桥的桥面宽度为16.5m。
如图2、3、4所示，焊接钢板14,其厚度取为8mm，宽度与单片梁桥面板宽度保持一致，即3.3m，沿桥跨方向长度L2取1m。
如图2、3、4、5、6所示，翼板连接钢板13，厚度与焊接钢板相一致，取8mm，宽度与也单片梁桥面板厚度保持一致，即3.3m，沿桥跨方向长度L1取2m；位于腹板位置的腹板连接钢板12厚度与腹板厚度保持一致，即20mm，高度为1.5m，沿桥跨方向长度Lf取0.4m；位于底板位置的底板连接钢板11厚度与底板厚度保持一致，即20mm，宽度为1.1m，沿桥跨方向长度Lb取0.4m。
如图2、3、4所示，坡口连接焊缝15长度与连接钢板13宽度保持一致，即3.3m，坡口形状采用直角边为8mm的直角三角形。
如图1、2、3、4、5、6所示，连续工字型钢梁16贯穿位于上翼缘板的连接钢板13和焊接钢板14，长度为连接钢板与两倍焊接钢板之和，即2L2+L1＝4m，工字型钢梁16选用18号工字型槽钢，规格为高180mm，腿宽94mm,腹板厚6.5mm。
如图4、5、6所示，高强螺栓8采用GBT 5782-2000中的M48六角螺栓。
如图5、6、7所示，连续普通钢筋18采用HRB400级钢筋，钢筋应符合《钢筋混凝土用热轧光圆钢筋(GB13013-1991)和《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》(GB1449-1998)的规定，外露钢筋采用环氧树脂涂层钢筋。纵向钢筋采用直径12钢筋进行双层布置，箍筋采用直径8的钢筋进行布置。
如图所1、4、5、6示，高性能桥面连续混凝土17厚度、宽度与简支段高性能混凝土板2保持一致，取为22cm，每片桥面板宽度为3.3m，整桥的桥面宽度为16.5m。
本发明，可以在不封闭交通的前提下进行桥梁的快速施工。通过采用高性能材料以及预应力技术，减轻自重并提高桥梁的整体性和耐久性，能有效的延长桥梁的使用寿命。
Claims (8)
1.一种模块化钢-混组合小箱梁简支连续桥，其特征在于包括：纵钢主梁(1)、高性能混凝土桥面板(2)、钢横隔板(3)、超高性能混凝土接缝(4)、横隔板锚固板(5)、U型钢筋(6)、托板(7)、群栓钉(8)、高强螺栓(9)、纵向预应力束筋及管道(10)、底板连接钢板(11)、腹板连接钢板(12)、翼板连接钢板(13)、焊接钢板(14)、连接焊缝(15)、连续工字型钢梁(16)、高性能桥面连续混凝土(17)和普通连续钢筋(18)；
在靠近桥墩中支点的连续梁段的一段连接区域用具有足够抗拉或压的腹板连接钢板(12)及底板连接钢板(11)分别与小箱梁的主梁的腹板、底板相互栓接；其次，两简支梁在中支墩处转连续的梁两端钢腹板上翼板衔接处应预留出一段长为L2可供焊接钢板(14)、长为L1翼板连接钢板(13)，即2L2+L1长度，通过焊接钢板(14)于待连接的钢梁上、再用翼板连接钢板(13)对焊连接，实现桥面及钢梁的连续化；同时在钢板(13、14)上进一步布设与焊接若干连续工字型钢梁(16)，以加强其桥面连续的刚度和强度；在工字型钢梁(16)之间加设普通连续铺装钢筋网和预埋局部纵向预应力束筋及管道(10)，再在连接段上浇筑高性能桥面连续混凝土(17)，待其强度达到设计强度的80％后，进行纵向预应力的张拉，以进一步提高负弯矩区段连续桥面混凝土的抗裂性和耐久性；
在两纵钢主梁的焊接钢板(14)之间，待连续段的底板连接钢板(11)，腹板连接钢板(12)及端钢横隔板(3)连接完后，再用两端带坡口的一块长为L1的翼板连续钢板(13)盖在两组需相互连接的U型钢梁端部的上方，使其与焊接钢板(14)在同一水平面上，并用电焊实现翼板连续钢板(13)及焊接钢板(14)的相互对接连续；该翼板连接钢板除承受传递连续后梁弯曲的部分水平力外，在后续浇筑高性能连续桥面混凝土(17)时还起模板作用，同时与在其上后续施焊若干条纵向加强刚度与受力的槽型或工字型钢梁(16)及连续桥面混凝土(17)一起共同受力，确保梁与梁纵向与梁端横向之间的完全连续。
2.根据权利要求1所述的一种模块化钢-混组合小箱梁简支连续桥，其特征在于：
连接段的单梁及纵向连接构件由纵钢主梁(1)，放置在与钢主梁上的焊接钢板(14)、翼板连接钢板(13)，放置于焊接钢板(14)及翼板连接钢板(13)上的连续工字型钢梁(16)及现浇高性能桥面连续混凝土(17)，连接纵钢主梁的带螺栓孔的腹板连接钢板(12)和底板连接钢板(11)、相应高强螺栓(9)、纵向预应力束筋及管道(10)组成；
连接段单梁与单梁的横向连接构件主要由钢横隔板(3)、钢横隔板锚固板(5)与连续普通钢筋(18)及高性能桥面连续混凝土(17)组成；需注明的是，区别于简支段采用超高性能混凝土接缝(4)进行桥面横向连续，因连续段采用沿横截面满布的焊接钢板、翼板连接钢板及整体现浇高性能桥面连续混凝土(17)，故不需要简支段的超高性能混凝土接缝(4)。
3.根据权利要求2所述的一种模块化钢-混组合小箱梁简支连续桥，其特征在于：
所述的钢横隔板(3)分为箱内钢横隔板和箱外钢横隔板；除简支梁段在跨中、1/4跨截面应设置横隔板确保荷载的横向分布外，在每个梁的两端支撑线也应布置横隔板，以确保梁架设和运营时的稳定及协同工作，即在靠近梁支座中心线处也应布置箱内钢横隔板(3)和箱外钢横隔板(3)；且钢横隔板的高度小于纵钢主梁的高度；钢横隔板与纵钢主梁通过固定于主梁的横隔板锚固板(5)连接，锚固板截面呈L型；钢横隔板(3)与锚固板5采用高强螺栓(9)连接；
所述的高强螺栓(9)，用于实现纵向主梁(1)与底板连接钢板(11)、腹板连接钢板及横隔梁与横隔板锚固板(5)之间的有效连接。
4.根据权利要求3所述的一种模块化钢-混组合小箱梁简支连续桥，其特征在于：
所述的连接钢板有翼板连接钢板(13)、腹板连接钢板(12)、底板连接钢板(11)三种，分别与焊接钢板(14)、腹板、底板连接，相应的厚度分别与焊接钢板、钢主梁腹板、底板保持一致，实现结构平顺，受力均匀。
5.根据权利要求4所述的一种模块化钢-混组合小箱梁简支连续桥，其特征在于：
所述的焊接钢板(14)须与钢主梁一同在工厂加工制作完成连接，其沿桥跨长为L2，宽度与单梁混凝土板全宽一致，厚度在6mm-8mm，一端与钢主梁的托板(7)实现平顺连接，焊接钢板与钢主梁腹板采用沿腹板双面施焊连接，并确保承受与传递连续后梁弯曲与受剪产生的部分水平力；同时，为方便与上翼板连接钢板连接，其一端需做成坡口形式。
6.根据权利要求5所述的一种模块化钢-混组合小箱梁简支连续桥，其特征在于：
所述的连续工字型16钢梁沿着焊接钢板(14)、翼板连接钢板(13)布置，并对其沿下翼板两侧进行连续施焊，从而进一步增加连接段结构的刚度与整体性，且其长度取翼板连接钢板与两块焊接钢板长度之和，即L3＝2L2+L1。
7.根据权利要求6所述的一种模块化钢-混组合小箱梁简支连续桥，其特征在于：
所述的纵预应力束筋及管道(10)需根据连续后的活载受力需要在连续段高性能桥面连续混凝土板(17)中布置；待高性能桥面连续混凝土(17)完成浇筑并达到一定强度后进行张拉；；
所述的高性能桥面连续混凝土(17)，采用已在工程中应用的28d平均抗压强度应大于等于60MPa；浇筑后的桥面连续高性能混凝土桥面板的厚度，与预制混凝土桥面板或桥面铺装平齐；
所述的普通连续钢筋(18)，依照相关规范进行双层布置，顶层钢筋连续，底层钢筋与工字型槽钢进行相连，且与槽钢连接端的箍筋做成K型撑形成有效连接。
8.根据权利要求7所述的一种模块化钢-混组合小箱梁简支连续桥的施工方法，其特征在于包括如下步骤：
步骤(1).模块化钢梁、预制混凝土桥面板、各连接板件和连接高强螺栓等运输至桥址和安装；
该步骤包括：a)纵向钢主梁(1)的制作；b)简支段高性能混凝土桥面板(2)的预制；c)各连接板件和连接高强螺栓的制作等；对于简支架设的钢-混凝土组合梁，因施工步骤与之前专利相类似，故不予赘述；需特别注明的是，在纵向钢主梁(1)制作这一步骤中，除了与之前专利要求的横隔梁锚固板(5)、托板(7)、群栓钉(8)、钢横隔板(3)的预制与安装外，还需额外预制焊接钢板(14)、腹板连接钢板(12)、底板连接钢板(11)、翼板连接钢板(13)及进行相应孔洞预留等，并在钢梁制作时将焊接钢板(14)与钢主梁(1)按设计要求在相应部位完成焊接连接；
步骤(2).连续段钢主梁连续；将预制各钢主梁吊装至桥址盖梁预设位置处后，采用高强螺栓(9)分别对两组小箱梁钢主梁(1)的底板与底板连接钢板(11)及腹板与腹板连接钢板(12)进行连接，待连接完成后，再对钢-混组合小箱梁两端钢横隔板(3)、钢横隔梁锚固板5进行连接；而后吊装各跨的分块预制的混凝土桥面板于设有连接群栓钉(8)的钢梁上，吊装完成后，将带坡口的翼板连接钢板(13)放置于两块焊接钢板(14)之间进行焊接，完成钢主梁(1)中墩支点上翼缘钢板的连续，之后对不同幅的钢主梁的焊接钢板(14)、翼板连接钢板(13)进行焊接，实现连续段横向钢主梁连续；再在各幅钢主梁的2块焊接钢板(14)及其之间的翼板连接钢板(13)上布置连续工字型钢梁(16)，并对其沿桥跨方向进行角焊；在各工字型钢梁间布置相应的普通连续钢筋(18)及纵向预应力束筋及管道(10)；
步骤(3).横向连接；此阶段除对小箱梁间的外钢横隔板(3)进行连接拼装，还需对简支段高性能混凝土桥面板(2)纵向接缝采用预留的U型钢筋(6)进行连接，且在其对接嵌套环中按设计穿入放置纵向受力的防腐环氧钢筋并绑扎固定，再在桥面板接缝中浇筑超高性能混凝土接缝(4)；同时对简支段高性能混凝土桥面板(2)中群栓钉(8)的预留孔的超高性能混凝土进行浇筑；
步骤(4).进行连接段高性能桥面连续混凝土(17)的浇筑；待混凝土达到设计强度的80％后进行连接段纵向预应力束筋张拉；
步骤(5).桥面铺装及附属设施的施工；在完成步骤1-4后，对桥面进行铺装和附属设施的施工；桥面铺装采用沥青混凝土铺装层。
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