CN109546812A - 轴料再制造/再利用的工艺方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种轴料再制造/再利用的工艺方法，解决现有技术维修时存在成本高、浪费严重；维修后跳到不一致等问题，采用的技术方案：采用将设置键槽和花键的轴段切割下来，然后再重新焊接上差不多大小的一块新料，然后对新料进行加工处理，是新料的尺寸与轴段（切割下来）的尺寸、结构相同。其效果：大大减少了材料的浪费，也降低了成本，而且，还保证了转子的外圆跳到程度，使维修后的电机、水泵运行更为可靠。切割下来的轴段都是钢铁类轴料，可以重复回收利用，这样又进一步节省了维修成本，也不会对环境造成污染。
Description
技术领域
本发明涉及一种轴料再制造/再利用的工艺方法，尤其涉及一种轴料再制造/再利用的工艺方法。
背景技术
根据对水泵维修情况统计分析，发现多数水泵维修主要原因是电机、水泵的转子轴上键槽和花键部分损坏，其它部分基本上不会损坏。当转子轴上键槽和花键部分损坏后，常规的处理方法通常有以下两种方法：
1、如果退出转子轴，再重新更换转子轴，则铸铝转子外圆跳动就很难保证。
2、如果直接更换电机，电机报废太多，处理不当也会对环境造成污染。
不管采用哪种方法，以上两种维修成本均较高，材料浪费也太大，甚至还会污染环境。
发明内容
本发明的目的在于解决现有技术存在的上述问题而提供一种轴料再制造/再利用的工艺方法，采用将设置键槽和花键的轴段切割下来，然后再重新焊接上差不多大小的一块新料，然后对新料进行加工处理，是新料的尺寸与轴段（切割下来）的尺寸、结构相同，大大减少了材料的浪费，也降低了成本，而且，还保证了转子的外圆跳到程度，使维修后的电机、水泵运行更为可靠。
本发明的上述技术目的主要是通过以下技术方案解决的：轴料再制造/再利用的工艺方法，其特征在于：
步骤1：将转子轴上损坏部分的轴段切割下来；
步骤2：重新加工一块新料，所述新料的长度比所述轴段的长度至少长5mm，所述新料的外径比所述转子轴的外径至少大φ3mm；
步骤3：将所述新料焊接在所述转子轴的切割端；
步骤4：以所述转子轴的外径作为基准，重新加工中心孔，使所述新料的外径和所述转子轴的外径的跳动均保持在0.03mm左右；
步骤5：加工所述新料，直至所述新料与所述轴段的尺寸相同；
步骤6：在所述新料上加工键槽或花键。
采用将设置键槽和花键的轴段切割下来，然后再重新焊接上差不多大小的一块新料，然后对新料进行加工处理，是新料的尺寸与轴段（切割下来）的尺寸、结构相同，大大减少了材料的浪费，也降低了成本，而且，还保证了转子的外圆跳到程度，使维修后的电机、水泵运行更为可靠。切割下来的轴段都是钢铁类轴料，可以重复回收利用，这样又进一步节省了维修成本，也不会对环境造成污染。
作为对上述技术方案的进一步完善和补充，本发明采用如下技术措施：
步骤7：对所述新料的外圆进行抛光。
在步骤3中，采用摩擦焊接技术。
在步骤5中，采用一夹一顶的装夹方式，加工所述新料。
本发明具有的有益效果：采用将设置键槽和花键的轴段切割下来，然后再重新焊接上差不多大小的一块新料，然后对新料进行加工处理，是新料的尺寸与轴段（切割下来）的尺寸、结构相同，大大减少了材料的浪费，也降低了成本，而且，还保证了转子的外圆跳到程度，使维修后的电机、水泵运行更为可靠。
附图说明
图1是本发明中步骤1对应的操作时对应的结构示意。
图2是本发明中步骤2对应的操作时对应的结构示意。
图3是本发明中步骤3对应的操作时对应的结构示意。
图4是本发明中步骤4对应的操作时对应的结构示意。
图5是本发明中步骤5对应的操作时对应的结构示意。
具体实施方式
下面通过实施例，并结合附图，对本发明的技术方案作进一步具体的说明。
实施例：轴料再制造/再利用的工艺方法，其特征在于：
步骤1：将转子轴1上损坏部分的轴段11切割下来，如图1所示；
步骤2：重新加工一块新料2，所述新料2的长度比所述轴段11的长度至少长5mm，所述新料2的外径比所述转子轴1的外径至少大φ3mm，如图2所示；
步骤3：将所述新料焊接在所述转子轴的切割端，如图3所示，在图3中，标识3的位置为焊接位置。
步骤4：以所述转子轴的外径作为基准，重新加工中心孔4，使所述新料的外径和所述转子轴的外径的跳动均保持在0.03mm左右，如图4所示；
步骤5：加工所述新料，直至所述新料与所述轴段的尺寸相同；
步骤6：在所述新料上加工键槽或花键。
采用将设置键槽和花键的轴段切割下来，然后再重新焊接上差不多大小的一块新料，然后对新料进行加工处理，是新料的尺寸与轴段（切割下来）的尺寸相同，大大减少了材料的浪费，也降低了成本，而且，还保证了转子的外圆跳到程度，使维修后的电机、水泵运行更为可靠。切割下来的轴段都是钢铁类轴料，可以重复回收利用，这样又进一步节省了维修成本，也不会对环境造成污染。
作为对上述技术方案的进一步完善和补充，本发明采用如下技术措施：
步骤7：对所述新料的外圆进行抛光。
在步骤3中，采用摩擦焊接技术。
摩擦焊接原理：
外力下，利用工件接触面之间的相对摩擦和塑性流动所产生的热量，使接触面金属产生宏观塑性变形，相互扩散和动态再结晶，完成焊接。
摩擦焊特点：
固态焊接，避免熔化和凝固产生的缺陷，适合于异种材料的焊接，生产效率高（十几秒）、易于实现机械化和自动化。
在步骤5中，采用一夹一顶的装夹方式，加工所述新料，如图5所示，在标号5的位置夹，在标号6的位置顶。
以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明。在上述实施例中，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (4)
1.轴料再制造/再利用的工艺方法，其特征在于：
步骤1：将转子轴上损坏部分的轴段切割下来；
步骤2：重新加工一块新料，所述新料的长度比所述轴段的长度至少长5mm，所述新料的外径比所述转子轴的外径至少大φ3mm；
步骤3：将所述新料焊接在所述转子轴的切割端；
步骤4：以所述转子轴的外径作为基准，重新加工中心孔，使所述新料的外径和所述转子轴的外径的跳动均保持在0.03mm左右；
步骤5：加工所述新料，直至所述新料与所述轴段的尺寸相同；
步骤6：在所述新料上加工键槽或花键。
2.根据权利要求1所述的轴料再制造/再利用的工艺方法，其特征在于步骤7：对所述新料的外圆进行抛光。
3.根据权利要求1或2所述的轴料再制造/再利用的工艺方法，其特征在于在步骤3中，采用摩擦焊接技术。
4.根据权利要求1或2所述的轴料再制造/再利用的工艺方法，其特征在于在步骤5中，采用一夹一顶的装夹方式，加工所述新料。
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Citations (4)
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| JP2002142395A (ja) * | 2000-11-06 | 2002-05-17 | Matsushita Electric Ind Co Ltd | 回転子およびそれを用いた電動機 |
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