CN109483112A - 一种铝合金门框自动焊接装置 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种铝合金门框自动焊接装置，属于铝合金门框加工设备领域，包括输送装置、定位治具、第一上料装置、第二上料装置、压平装置、焊接装置和下料装置，定位治具上设有若干个定位组件，第一上料装置包括两个第一上料框架，每个第一上料框架上均开设有第一进料通槽，每个第一上料框架上均设有两个第一支撑块，每个第一上料框架的两端均设有第一放料组件，两个第一上料框架之间设有两个连接杆，第二上料装置包括两个第二上料框架，每个第二上料框架上均设有第二进料通槽，每个第二上料框架上均设有两个第二支撑块，每个第二上料框架的两端均设有第二放料组件。本发明实现了自动上下料和自动焊接，降低了人工的工作劳动强度。

Description

一种铝合金门框自动焊接装置

技术领域

本发明涉及铝合金门框加工设备领域，尤其是涉及一种铝合金门框自动焊接装置。

背景技术

目前，铝合金门框生产，在生产环节中铝合金门框加工、上下料和焊接均以手工操作为主。在生产中，采用人工操作进行加工作业，人为操作存在一定的误差，特别是对于异形结构加工时，加工的表面光洁度非常差；采用人工上下料，人工需要不断的进行重复的劳动操作，人工的工作劳动强度大。

专利号为CN105269193B的一种铝合金门框的自动化焊接加工设备及焊接加工方法，包括用于铝合金型材固定定位并进行焊接作业的焊接平台以及用于对焊接平台上相邻边框型材进行焊接连接的焊接机器人，焊接平台上设有用于放置边框型材的型材放置位，型材放置位对应设有用于沿竖直方向压紧边框型材的压紧装置以及用于在水平方向上将边框型材向相邻边框型材之间相互拼合方向顶推的顶紧装置；焊接平台上还设有用于限制相邻边框型材的拼接转角位置或限制边框型材的端部位置的限位块。该发明采用焊接机器人安装预定路径对铝合金门框的各个连接位置进行焊接，保持焊接缝的饱满度以及表面光洁度，提高了焊接的效率和质量。但是该发明没有解决上下料必须采用人工进行的问题，从而导致人工的工作劳动强度大的问题。

发明内容

本发明的目的在于提供一种铝合金门框自动焊接装置以解决上述背景技术中提出的问题。

本发明提供一种铝合金门框自动焊接装置，包括输送装置、定位治具、第一上料装置、第二上料装置、压平装置、焊接装置和下料装置，所述定位治具安装在输送装置上，所述定位治具上设有若干个定位组件，所述第一上料装置、第二上料装置、压平装置、焊接装置和下料装置沿一直线间隔设置，所述第一上料装置包括两个对称设置的第一上料框架，每个第一上料框架上均开设有用于放置原料的第一进料通槽，每个第一上料框架的侧壁上均设有两个对称设置的第一支撑块，每个第一上料框架的两端均设有第一放料组件，两个第一上料框架之间设有两个用于连接两者的连接杆，所述第二上料装置包括两个对称设置的第二上料框架，每个第二上料框架上均开设有用于放置原料的第二进料通槽，每个第二上料框架的侧壁上均设有两个对称设置的第二支撑块，每个第二上料框架的两端均设有第二放料组件。

优选的，所述输送装置包括伺服电机、第一链轮、承载滑台、丝杆、滑杆、第一滑座、两个对称设置的转动座和两个对称设置的安装座，所述丝杆转动安装在两个转动座上，所述滑杆安装在两个安装座上，所述承载滑台上开设有与丝杆螺纹配合的螺纹孔和与滑杆滑动配合的滑槽，所述丝杆上安装有第二链轮，所述伺服电机位于第二链轮的下方，所述第一链轮安装在伺服电机的输出端上，所述第一链轮与第二链轮通过链条传动连接，所述第一滑座位于丝杆与滑杆之间，所述承载滑台的底部设有与第一滑座滑动配合的滑块。

优选的，所述定位组件包括定位气缸和定位板，所述定位治具上设有呈竖直设置的第一安装板，所述定位气缸呈水平安装在第一安装板上，所述定位治具上开设有用于定位气缸通过的通孔，所述定位板安装在定位气缸的输出端上，所述定位治具上开设有供定位板移动且与通孔连通的移动槽。

优选的，所述第一放料组件包括第一电动推杆和第一限位件，所述第一上料框架的外壁上设有呈水平设置的第二安装板，所述第一电动推杆安装在第二安装板上，所述第一限位件安装在第一电动推杆的输出端上，所述第二放料组件包括第二电动推杆和第二限位件，所述第二上料框架的外壁上设有呈水平设置的第三安装板，所述第二电动推杆安装在第三安装板上，所述第二限位件安装在第二电动推杆的输出端上。

优选的，所述压平装置包括第一支撑架、压平气缸、第一承载板、第一电缸、第二电缸、第三电缸和第四电缸，所述压平气缸呈竖直安装在第一支撑架的顶部，并且压平气缸的输出端贯穿第一支撑架，所述第一承载板呈水平安装在压平气缸的输出端上，所述第一承载板的顶部设有四个呈矩形分布的第一导向杆，所述第一支撑架上设有四个与四个第一导向杆一一滑动配合的第一导向座，所述第一电缸、第二电缸、第三电缸和第四电缸呈矩形设置在第一承载板的底部，四者的滑台上均设有第一连接板，每个第一连接板上均安装有呈L型的安装块，每个安装块上均安装有橡胶压块。

优选的，所述焊接装置包括第二支撑架、升降气缸、第二承载板、第五电缸和两个第六电缸，所述升降气缸呈竖直安装在第二支撑架的顶部，并且升降气缸的输出端贯穿第二支撑架，所述第二承载板呈水平安装在升降气缸的输出端上，所述第二承载板的顶部设有四个呈矩形分布的第二导向杆，所述第二支撑架上设有四个与四个第二导向杆一一滑动配合的第二导向座，两个所述第六电缸对称设置在第二承载板的底部，所述第五电缸安装在两个第六电缸的滑台上，所述第五电缸的滑台上设有呈U型的第四安装板，所述第四安装板上安装有焊接枪头。

优选的，所述下料装置包括U型架、下料气缸和夹紧组件，所述下料气缸呈竖直安装在U型架的顶部，并且下料气缸的输出端贯穿U型架，所述夹紧组件安装在下料气缸的输出端上。

优选的，所述夹紧组件包括安装框、转动电机、转轴、驱动齿轮和两个齿条，所述安装框安装在下料气缸的输出端上，所述转动电机安装在安装框上，所述转轴连接在转动电机上，所述驱动齿轮安装在转轴上，所述安装框上设有两个对称设置且与齿条滑动配合的第二滑座，两个齿条均与驱动齿轮啮合，每个齿条上均设有夹紧板。

与现有技术相比较，本发明的有益效果在于：

其一，本发明通过输送装置能够将定位治具进行输送，通过第一上料装置和第二上料装置将四个原料依次上到定位治具上，之后通过定位组件能够将四个原料进行自动定位，避免原料偏移，通过压平装置能够将四个原料进行压平，让相邻两个原料的上表面在同一平面内，从而方便焊接，通过焊接装置能够将四个原料焊接一体成型，通过下料装置能够将成品进行自动下料，本发明实现了自动上下料和自动焊接，降低了人工的工作劳动强度。

其二，本发明通过两个第一电动推杆驱动对应的第一限位件进行移动，第一限位件逐渐失去对原料的压紧力，从而让第一上料框架内的原料能够落入定位治具内，通过两个第二电动推杆驱动对应的第二限位件进行移动，第二限位件逐渐失去对原料的压紧力，从而让第二上料框架内的原料能够落入定位治具内，从而实现了四个原料进行自动上料。

其三，本发明通过压平气缸驱动第一电缸、第二电缸、第三电缸和第四电缸进行上下循环移动，在移动过程中，四者均驱动对应的橡胶压块移动，从而让橡胶压块能够对四个原料进行压平，避免四个原料的上表面不在同一平面内。

其四，本发明通过转动电机能够驱动驱动齿轮进行转动，驱动齿轮带动两个齿条进行相反方向的移动，两个夹紧板能够逐渐抵触到成品的两内壁上，最后成品被夹紧组件夹固住，升降气缸驱动夹紧组件进行上升，从而实现了成品从定位治具上自动下料。

附图说明

为了更清楚地说明本发明具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明的立体结构示意图；

图2为本发明的局部示意图；

图3为图2中A处的放大图；

图4为定位治具的立体示意图；

图5为第一上料装置的立体示意图；

图6为第二上料装置的立体示意图；

图7为压平装置的立体示意图；

图8为焊接装置的立体示意图；

图9为下料装置的立体示意图；

附图标记：输送装置1，伺服电机1a，第一链轮1b，承载滑台1c，滑块1c1，丝杆1d，第二链轮1d1，滑杆1e，第一滑座1f，转动座1g，安装座1h，定位治具2，移动槽2a，第一上料装置3，第一上料框架3a，第一进料通槽3a1，第一支撑块3a2，连接杆3a3，第二安装板3a4，第一放料组件3b，第一电动推杆3b1，第一限位件3b2，第二上料装置4，第二上料框架4a，第三安装板4a1，第二进料通槽4a2，第二支撑块4a3，第二放料组件4b，第二电动推杆4b1，第二限位件4b2，压平装置5，第一支撑架5a，第一导向座5a1,压平气缸5b，第一承载板5c，第一导向杆5c1,第一电缸5d，第一连接板5d1,安装块5d2,橡胶压块5d3,第二电缸5e，第三电缸5f，第四电缸5g，焊接装置6，第二支撑架6a,第二导向座6a1,升降气缸6b,第二承载板6c,第二导向杆6c1,第五电缸6d,第四安装板6d1,焊接枪头6d2,第六电缸6e,下料装置7，U型架7a,下料气缸7b,夹紧组件7c,安装框7c1,转动电机7c2,转轴7c3,驱动齿轮7c4,齿条7c5,第二滑座7c6,夹紧板7c7,定位组件8，定位气缸8a，定位板8b。

具体实施方式

下面将结合附图对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。

通常在此处附图中描述和显示出的本发明实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。因此，以下对在附图中提供的本发明的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本发明的范围，而是仅仅表示本发明的选定实施例。

基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

下面结合图1至图9所示，本发明实施例提供了一种铝合金门框自动焊接装置，包括输送装置1、定位治具2、第一上料装置3、第二上料装置4、压平装置5、焊接装置6和下料装置7，所述定位治具2安装在输送装置1上，所述定位治具2上设有若干个定位组件8，所述第一上料装置3、第二上料装置4、压平装置5、焊接装置6和下料装置7沿一直线间隔设置，所述第一上料装置3包括两个对称设置的第一上料框架3a，每个第一上料框架3a上均开设有用于放置原料的第一进料通槽3a1，每个第一上料框架3a的侧壁上均设有两个对称设置的第一支撑块3a2，每个第一上料框架3a的两端均设有第一放料组件3b，两个第一上料框架3a之间设有两个用于连接两者的连接杆3a3，所述第二上料装置4包括两个对称设置的第二上料框架4a，每个第二上料框架4a上均开设有用于放置原料的第二进料通槽4a2，每个第二上料框架4a的侧壁上均设有两个对称设置的第二支撑块4a3，每个第二上料框架4a的两端均设有第二放料组件4b。

具体的，如图1至图3所示，图1为本发明的立体结构示意图，图2为本发明的局部示意图，图3为图2中A处的放大图；所述输送装置1包括伺服电机1a、第一链轮1b、承载滑台1c、丝杆1d、滑杆1e、第一滑座1f、两个对称设置的转动座1g和两个对称设置的安装座1h，所述丝杆1d转动安装在两个转动座1g上，所述滑杆1e安装在两个安装座1h上，所述承载滑台1c上开设有与丝杆1d螺纹配合的螺纹孔和与滑杆1e滑动配合的滑槽，所述丝杆1d上安装有第二链轮1d1，所述伺服电机1a位于第二链轮1d1的下方，所述第一链轮1b安装在伺服电机1a的输出端上，所述第一链轮1b与第二链轮1d1通过链条传动连接，所述第一滑座1f位于丝杆1d与滑杆1e之间，所述承载滑台1c的底部设有与第一滑座1f滑动配合的滑块1c1；伺服电机1a驱动第一链轮1b转动，第一链轮1b通过链条带动第二链轮1d1转动，第二链轮1d1带动丝杆1d进行同步转动，丝杆1d带动承载滑台1c进行移动，在移动过程中，滑杆1e与滑槽的配合能够保持承载滑台1c在移动中的平衡，滑块1c1与第一滑座1f的配合能够进一步保证承载滑台1c的平衡。

具体的，如图4所示，图4为定位治具的立体示意图；所述定位组件8包括定位气缸8a和定位板8b，所述定位治具2上设有呈竖直设置的第一安装板，所述定位气缸8a呈水平安装在第一安装板上，所述定位治具2上开设有用于定位气缸8a通过的通孔，所述定位板8b安装在定位气缸8a的输出端上，所述定位治具2上开设有供定位板8b移动且与通孔连通的移动槽2a；定位气缸8a能够驱动定位板8b进行移动，定位板8b通过移动槽2a将定位治具2内原料进行定位夹固住。

具体的，如图5所示，图5为第一上料装置的立体示意图；所述第一放料组件3b包括第一电动推杆3b1和第一限位件3b2，所述第一上料框架3a的外壁上设有呈水平设置的第二安装板3a4，所述第一电动推杆3b1安装在第二安装板3a4上，所述第一限位件3b2安装在第一电动推杆3b1的输出端上，所述第二放料组件4b包括第二电动推杆4b1和第二限位件4b2，所述第二上料框架4a的外壁上设有呈水平设置的第三安装板4a1，所述第二电动推杆4b1安装在第三安装板4a1上，所述第二限位件4b2安装在第二电动推杆4b1的输出端上；两个第一电动推杆3b1能够驱动对应的第一限位件3b2进行移动，两个第一限位件3b2逐渐失去对第一进料通槽3a1内的原料的夹固力，一个原料就能够自动落入定位治具2的原料内，紧接着两个第一电动推杆3b1驱动对应第一限位件3b2将下一个原料夹固住，第二放料组件4b与第一放料组件3b的工作原理相同，从而达到自动向定位治具2上自动上料的目的，此处的第一进料通槽3a1与第二进料通槽4a2与原料的形状相匹配。

具体的，如图6所示，图6为第二上料装置的立体示意图；所述压平装置5包括第一支撑架5a、压平气缸5b、第一承载板5c、第一电缸5d、第二电缸5e、第三电缸5f和第四电缸5g，所述压平气缸5b呈竖直安装在第一支撑架5a的顶部，并且压平气缸5b的输出端贯穿第一支撑架5a，所述第一承载板5c呈水平安装在压平气缸5b的输出端上，所述第一承载板5c的顶部设有四个呈矩形分布的第一导向杆5c1，所述第一支撑架5a上设有四个与四个第一导向杆5c1一一滑动配合的第一导向座5a1，所述第一电缸5d、第二电缸5e、第三电缸5f和第四电缸5g呈矩形设置在第一承载板5c的底部，四者的滑台上均设有第一连接板5d1，每个第一连接板5d1上均安装有呈L型的安装块5d2，每个安装块5d2上均安装有橡胶压块5d3；压平气缸5b能够驱动第一承载板5c进行循环升降，第一承载板5c带动第一电缸5d、第二电缸5e、第三电缸5f和第四电缸5g进行升降，四者能够驱动对应第一连接板5d1以及安装块5d2进行步进式移动，从而让橡胶压块5d3能够将四个原料压平，使得四个原料的上表面在同一平面内，第一导向杆5c1和第一导向座5a1配合保持第一承载板5c的平衡。

具体的，如图7所示，图7为压平装置的立体示意图；所述焊接装置6包括第二支撑架6a、升降气缸6b、第二承载板6c、第五电缸6d和两个第六电缸6e，所述升降气缸6b呈竖直安装在第二支撑架6a的顶部，并且升降气缸6b的输出端贯穿第二支撑架6a，所述第二承载板6c呈水平安装在升降气缸6b的输出端上，所述第二承载板6c的顶部设有四个呈矩形分布的第二导向杆6c1，所述第二支撑架6a上设有四个与四个第二导向杆6c1一一滑动配合的第二导向座6a1，两个所述第六电缸6e对称设置在第二承载板6c的底部，所述第五电缸6d安装在两个第六电缸6e的滑台上，所述第五电缸6d的滑台上设有呈U型的第四安装板6d1，所述第四安装板6d1上安装有焊接枪头6d2；升降气缸6b驱动第二承载板6c进行升降，第二承载板6c驱动第五电缸6d和两个第六电缸6e进行同步升降，第五电缸6d和两个第六电缸6e驱动焊接枪头6d2进行前后左右的平移，从而让焊接枪头6d2能够三轴向自由移动，从而实现对两个相邻的原料进行自动焊接。

具体的，如图8和图9所示，图8为焊接装置的立体示意图，图9为下料装置的立体示意图；所述下料装置7包括U型架7a、下料气缸7b和夹紧组件7c，所述下料气缸7b呈竖直安装在U型架7a的顶部，并且下料气缸7b的输出端贯穿U型架7a，所述夹紧组件7c安装在下料气缸7b的输出端上；下料气缸7b驱动夹紧组件7c进行升降，夹紧组件7c能够自动夹出定位治具2上的成品。

具体的，如图8和图9所示，图8为焊接装置的立体示意图，图9为下料装置的立体示意图；所述夹紧组件7c包括安装框7c1、转动电机7c2、转轴7c3、驱动齿轮7c4和两个齿条7c5，所述安装框7c1安装在下料气缸7b的输出端上，所述转动电机7c2安装在安装框7c1上，所述转轴7c3连接在转动电机7c2上，所述驱动齿轮7c4安装在转轴7c3上，所述安装框7c1上设有两个对称设置且与齿条7c5滑动配合的第二滑座7c6，两个齿条7c5均与驱动齿轮7c4啮合，每个齿条7c5上均设有夹紧板7c7；转动电机7c2能够驱动转轴7c3转动，转轴7c3电动驱动齿轮7c4进行转动，驱动齿轮7c4驱动两个齿条7c5进行相反方向的移动，两个齿条7c5带动对应夹紧板7c7进行移动，两个夹紧板7c7逐渐能够抵触到成品的两内壁上，最后下料气缸7b能够驱动成品脱离定位治具2，实现自动下料。

本发明的工作原理：伺服电机1a驱动第一链轮1b转动，第一链轮1b通过链条带动第二链轮1d1转动，第二链轮1d1带动丝杆1d进行同步转动，丝杆1d带动承载滑台1c进行移动；当承载滑台1c移动到第一上料装置3的正下方时，四个第一电动推杆3b1能够驱动对应的第一限位件3b2进行移动，位于同一个第一上料框架3a上的两个第一限位件3b2逐渐失去对最下端原料的夹固力，最下端的原料能够刚好落入定位治具2内，紧接着第一电动推杆3b1驱动第一限位件3b2将下一个原料夹紧等待下一次对定位治具2进行上料；当承载滑台1c移动第二上料装置4的正下方时，第二上料装置4进行向定位治具2上进行自动上料，并且第二上料装置4的原理与第一上料装置3的原理相同，第一进料通槽3a1和第二进料通槽4a2与原料的相匹配；当承载滑台1c移动到第一支撑架5a的正下方时，压平气缸5b能够驱动第一承载板5c进行循环升降，第一承载板5c带动第一电缸5d、第二电缸5e、第三电缸5f和第四电缸5g进行升降，四者能够驱动对应第一连接板5d1以及安装块5d2进行步进式移动，从而让橡胶压块5d3能够将四个原料压平，使得四个原料的上表面在同一平面内；当承载滑台1c移动到第二支撑架6a的正下方时，升降气缸6b驱动第二承载板6c进行升降，第二承载板6c驱动第五电缸6d和两个第六电缸6e进行同步升降，第五电缸6d和两个第六电缸6e驱动焊接枪头6d2进行前后左右的平移，从而让焊接枪头6d2能够三轴向自由移动，从而实现对两个相邻的原料进行自动焊接；当承载滑台1c移动到U型架7a的正下方时，下料气缸7b驱动安装框7c1进行下移，转动电机7c2能够驱动转轴7c3转动，转轴7c3电动驱动齿轮7c4进行转动，驱动齿轮7c4驱动两个齿条7c5进行相反方向的移动，两个齿条7c5带动对应夹紧板7c7进行移动，两个夹紧板7c7逐渐能够抵触到成品的两内壁上，最后下料气缸7b能够驱动成品脱离定位治具2，实现自动下料。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围。

Claims (8)

1.一种铝合金门框自动焊接装置，其特征在于:包括输送装置（1）、定位治具（2）、第一上料装置（3）、第二上料装置（4）、压平装置（5）、焊接装置（6）和下料装置（7），所述定位治具（2）安装在输送装置（1）上，所述定位治具（2）上设有若干个定位组件（8），所述第一上料装置（3）、第二上料装置（4）、压平装置（5）、焊接装置（6）和下料装置（7）沿一直线间隔设置，所述第一上料装置（3）包括两个对称设置的第一上料框架（3a），每个第一上料框架（3a）上均开设有用于放置原料的第一进料通槽（3a1），每个第一上料框架（3a）的侧壁上均设有两个对称设置的第一支撑块（3a2），每个第一上料框架（3a）的两端均设有第一放料组件（3b），两个第一上料框架（3a）之间设有两个用于连接两者的连接杆（3a3），所述第二上料装置（4）包括两个对称设置的第二上料框架（4a），每个第二上料框架（4a）上均开设有用于放置原料的第二进料通槽（4a2），每个第二上料框架（4a）的侧壁上均设有两个对称设置的第二支撑块（4a3），每个第二上料框架（4a）的两端均设有第二放料组件（4b）。

2.根据权利要求1所述的铝合金门框自动焊接装置，其特征在于:所述输送装置（1）包括伺服电机（1a）、第一链轮（1b）、承载滑台（1c）、丝杆（1d）、滑杆（1e）、第一滑座（1f）、两个对称设置的转动座（1g）和两个对称设置的安装座（1h），所述丝杆（1d）转动安装在两个转动座（1g）上，所述滑杆（1e）安装在两个安装座（1h）上，所述承载滑台（1c）上开设有与丝杆（1d）螺纹配合的螺纹孔和与滑杆（1e）滑动配合的滑槽，所述丝杆（1d）上安装有第二链轮（1d1），所述伺服电机（1a）位于第二链轮（1d1）的下方，所述第一链轮（1b）安装在伺服电机（1a）的输出端上，所述第一链轮（1b）与第二链轮（1d1）通过链条传动连接，所述第一滑座（1f）位于丝杆（1d）与滑杆（1e）之间，所述承载滑台（1c）的底部设有与第一滑座（1f）滑动配合的滑块（1c1）。

3.根据权利要求2所述的铝合金门框自动焊接装置，其特征在于:所述定位组件（8）包括定位气缸（8a）和定位板（8b），所述定位治具（2）上设有呈竖直设置的第一安装板，所述定位气缸（8a）呈水平安装在第一安装板上，所述定位治具（2）上开设有用于定位气缸（8a）通过的通孔，所述定位板（8b）安装在定位气缸（8a）的输出端上，所述定位治具（2）上开设有供定位板（8b）移动且与通孔连通的移动槽（2a）。

4.根据权利要求1所述的铝合金门框自动焊接装置，其特征在于:所述第一放料组件（3b）包括第一电动推杆（3b1）和第一限位件（3b2），所述第一上料框架（3a）的外壁上设有呈水平设置的第二安装板（3a4），所述第一电动推杆（3b1）安装在第二安装板（3a4）上，所述第一限位件（3b2）安装在第一电动推杆（3b1）的输出端上，所述第二放料组件（4b）包括第二电动推杆（4b1）和第二限位件（4b2），所述第二上料框架（4a）的外壁上设有呈水平设置的第三安装板（4a1），所述第二电动推杆（4b1）安装在第三安装板（4a1）上，所述第二限位件（4b2）安装在第二电动推杆（4b1）的输出端上。

5.根据权利要求1所述的铝合金门框自动焊接装置，其特征在于:所述压平装置（5）包括第一支撑架（5a）、压平气缸（5b）、第一承载板（5c）、第一电缸（5d）、第二电缸（5e）、第三电缸（5f）和第四电缸（5g），所述压平气缸（5b）呈竖直安装在第一支撑架（5a）的顶部，并且压平气缸（5b）的输出端贯穿第一支撑架（5a），所述第一承载板（5c）呈水平安装在压平气缸（5b）的输出端上，所述第一承载板（5c）的顶部设有四个呈矩形分布的第一导向杆（5c1），所述第一支撑架（5a）上设有四个与四个第一导向杆（5c1）一一滑动配合的第一导向座（5a1），所述第一电缸（5d）、第二电缸（5e）、第三电缸（5f）和第四电缸（5g）呈矩形设置在第一承载板（5c）的底部，四者的滑台上均设有第一连接板（5d1），每个第一连接板（5d1）上均安装有呈L型的安装块（5d2），每个安装块（5d2）上均安装有橡胶压块（5d3）。

6.根据权利要求1所述的铝合金门框自动焊接装置，其特征在于:所述焊接装置（6）包括第二支撑架（6a）、升降气缸（6b）、第二承载板（6c）、第五电缸（6d）和两个第六电缸（6e），所述升降气缸（6b）呈竖直安装在第二支撑架（6a）的顶部，并且升降气缸（6b）的输出端贯穿第二支撑架（6a），所述第二承载板（6c）呈水平安装在升降气缸（6b）的输出端上，所述第二承载板（6c）的顶部设有四个呈矩形分布的第二导向杆（6c1），所述第二支撑架（6a）上设有四个与四个第二导向杆（6c1）一一滑动配合的第二导向座（6a1），两个所述第六电缸（6e）对称设置在第二承载板（6c）的底部，所述第五电缸（6d）安装在两个第六电缸（6e）的滑台上，所述第五电缸（6d）的滑台上设有呈U型的第四安装板（6d1），所述第四安装板（6d1）上安装有焊接枪头（6d2）。

7.根据权利要求1所述的铝合金门框自动焊接装置，其特征在于:所述下料装置（7）包括U型架（7a）、下料气缸（7b）和夹紧组件（7c），所述下料气缸（7b）呈竖直安装在U型架（7a）的顶部，并且下料气缸（7b）的输出端贯穿U型架（7a），所述夹紧组件（7c）安装在下料气缸（7b）的输出端上。

8.根据权利要求7所述的铝合金门框自动焊接装置，其特征在于:所述夹紧组件（7c）包括安装框（7c1）、转动电机（7c2）、转轴（7c3）、驱动齿轮（7c4）和两个齿条（7c5），所述安装框（7c1）安装在下料气缸（7b）的输出端上，所述转动电机（7c2）安装在安装框（7c1）上，所述转轴（7c3）连接在转动电机（7c2）上，所述驱动齿轮（7c4）安装在转轴（7c3）上，所述安装框（7c1）上设有两个对称设置且与齿条（7c5）滑动配合的第二滑座（7c6），两个齿条（7c5）均与驱动齿轮（7c4）啮合，每个齿条（7c5）上均设有夹紧板（7c7）。