CN108673062A - 一种汽车轮边壳制作方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种汽车轮边壳制作方法，包括以下依序进行的步骤：S1、下料，将原料放入下料机中制备出法兰圈、圆管和底盘；S2、焊接，法兰圈、圆管和底盘位于同一轴心上；将法兰圈内壁套设于圆管一端的外壁上且朝外端面齐平并将二者焊接，将底盘外壁套设于圆管另一端的内壁上且朝外端面齐平并将二者焊接；形成轮边壳毛坯；S3、退火，将步骤S2中轮边壳毛坯放入退火炉中退火，退火完成后取出得到汽车轮边壳。该汽车轮边壳制作方法采用一种新的方法来制作汽车轮边壳，有效提高生产效率，缩短生产周期，降低生产成本，提高产品使用寿命。
Description
技术领域
本发明涉及一种汽车轮边壳制作方法，属于汽车配件制备领域。
背景技术
目前汽车轮边壳普遍采用球墨铸铁材质，由于产品结构原因，铸造难度大，容易产生缩孔缩松等质量问题，造成铸造废品率高，漏油，断裂等问题，生产成本高，使用故障率高。同时由于采用铸造工艺，产生较大环境污染。
公布号为CN 107552628 A的一种碳钢材料汽车轮边壳制造工艺，该汽车轮边减速器壳体为碳钢材料经旋压机一体旋压成型。但其存在的问题在于壳体经过锻压后无法保证其受压处的强度，降低产品使用寿命。
发明内容
为了解决上述技术问题，本发明提供一种汽车轮边壳制作方法，该汽车轮边壳制作方法采用一种新的方法来制作汽车轮边壳，有效提高生产效率，缩短生产周期，降低生产成本，提高产品使用寿命。
本发明的技术方案如下：
一种汽车轮边壳制作方法，包括以下依序进行的步骤：
S1、下料，将原料放入下料机中制备出法兰圈、圆管和底盘；
S2、焊接，法兰圈、圆管和底盘位于同一轴心上；将法兰圈内壁套设于圆管一端的外壁上且朝外端面齐平并将二者焊接，将底盘外壁套设于圆管另一端的内壁上且朝外端面齐平并将二者焊接；形成轮边壳毛坯；
S3、退火，将步骤S2中轮边壳毛坯放入退火炉中退火，退火完成后取出得到汽车轮边壳。
其中，步骤S3后还包括下列步骤：S4、机加工，在机床上按图纸要求对汽车轮边壳进行机加工；S5、清洗烘干，将汽车轮边壳清洗烘干后得到成品。
其中，步骤S1中原料均采用无缝钢管，所述无缝钢管材质为20Mn2或45号钢。
其中，步骤S2中的焊接过程如下：在法兰圈和圆管连接处的两侧端面上分别开有待焊的第一环形坡口和第二环形坡口；底盘和圆管连接处的两侧端面上分别开有待焊的第三环形坡口和第四环形坡口；将焊嘴分别与第一环形坡口、第二环形坡口、第三环形坡口和第四环形坡口对齐、点焊固定；进行熔化极气体保护焊；其中，采用的保护气体为氩气和二氧化碳的混合气体或二氧化碳气体；焊接方式为：平焊或船形焊；焊接电源：直流反接；焊丝方向为逆向；工艺参数：焊丝直径为2mm～3mm，焊接电压为32V～36V，焊接电流为500A～600A，气体流量15L/min～20L/min，焊接速度0.3m/min～0.6m/min。
其中，所述第一环形坡口、第二环形坡口、第三环形坡口和第四环形坡口的截面为Y形且角度为15°-20°。
其中，步骤S3中退火炉内升温至500-550℃，保温4小时，轮边壳毛坯随炉冷至300-350℃后出炉空冷。
本发明具有如下有益效果：
1、本发明采用一种新的方法来制作汽车轮边壳，设备投资小，可节省大量的铸造设备投资，建设周期短；工艺流程短、生产集中、生产周期短；生产效率高、材料利用率高95%、生产成本低；产品合格率高、强度远高于球墨铸铁轮边壳，产品使用寿命长。具有显著的经济。
2、本发明摒弃了复杂的铸造工艺，工艺流程短，制作成本低，对环境污染小，具有显著的经济和环境效应。
附图说明
图1为本发明的的工序流程图；
图2为本发明的汽车轮边壳的结构示意图；
图3为本发明的图2的A处的局部放大图；
图4为本发明的图2的B处的局部放大图。
图中附图标记表示为：
1-法兰圈、2-圆管、3-底盘、4-第一环形坡口、5-第二环形坡口、6-第三环形坡口、7-第四环形坡口。
具体实施方式
下面结合附图和具体实施例来对本发明进行详细的说明。
参见图1-4，一种汽车轮边壳制作方法，包括以下依序进行的步骤：
S1、下料，将原料放入下料机中制备出法兰圈1、圆管2和底盘3；
S2、焊接，法兰圈1、圆管2和底盘3位于同一轴心上；将法兰圈1内壁套设于圆管2一端的外壁上且朝外端面齐平并将二者焊接，将底盘3外壁套设于圆管2另一端的内壁上且朝外端面齐平并将二者焊接；形成轮边壳毛坯；
S3、退火，将步骤S2中轮边壳毛坯放入退火炉中退火，退火完成后取出得到汽车轮边壳；
S4、机加工，在机床上按图纸要求对汽车轮边壳进行机加工；
S5、清洗烘干，将汽车轮边壳清洗烘干后得到成品。
步骤S1中原料均采用无缝钢管，所述无缝钢管材质为20Mn2或45号钢。
步骤S2中的焊接过程如下：在法兰圈1和圆管2连接处的两侧端面上分别开有待焊的第一环形坡口4和第二环形坡口5；底盘3和圆管2连接处的两侧端面上分别开有待焊的第三环形坡口6和第四环形坡口7；将焊嘴分别与第一环形坡口4、第二环形坡口5、第三环形坡口6和第四环形坡口7对齐、点焊固定；进行熔化极气体保护焊；其中，采用的保护气体为氩气和二氧化碳的混合气体或二氧化碳气体；焊接方式为：平焊或船形焊；焊接电源：直流反接；焊丝方向为逆向；工艺参数：焊丝直径为2mm～3mm，焊接电压为32V～36V，焊接电流为500A～600A，气体流量15L/min～20L/min，焊接速度0.3m/min～0.6m/min。采用上述的焊接方法能够保证焊接质量和节省焊接材料。
所述第一环形坡口4、第二环形坡口5、第三环形坡口6和第四环形坡口7的截面为Y形且角度θ为15°-20°。
步骤S3中退火炉内升温至500-550℃，保温4小时，轮边壳毛坯随炉冷至300-350℃后出炉空冷。能有效降低硬度，改善切削加工性；消除残余应力，稳定尺寸，减少变形与裂纹倾向；细化晶粒，调整组织，消除组织缺陷。
以上所述仅为本发明的实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。
Claims (6)
1.一种汽车轮边壳制作方法，其特征在于：包括以下依序进行的步骤：
S1、下料，将原料放入下料机中制备出法兰圈（1）、圆管（2）和底盘（3）；
S2、焊接，法兰圈（1）、圆管（2）和底盘（3）位于同一轴心上；将法兰圈（1）内壁套设于圆管（2）一端的外壁上且朝外端面齐平并将二者焊接，将底盘（3）外壁套设于圆管（2）另一端的内壁上且朝外端面齐平并将二者焊接；形成轮边壳毛坯；
S3、退火，将步骤S2中轮边壳毛坯放入退火炉中退火，退火完成后取出得到汽车轮边壳。
2.根据权利要求1所述的汽车轮边壳制作方法，其特征在于：步骤S3后还包括下列步骤：
S4、机加工，在机床上按图纸要求对汽车轮边壳进行机加工；
S5、清洗烘干，将汽车轮边壳清洗烘干后得到成品。
3.根据权利要求1所述的汽车轮边壳制作方法，其特征在于：步骤S1中原料均采用无缝钢管，所述无缝钢管材质为20Mn2或45号钢。
4.根据权利要求1所述的汽车轮边壳制作方法，其特征在于：步骤S2中的焊接过程如下：在法兰圈（1）和圆管（2）连接处的两侧端面上分别开有待焊的第一环形坡口（4）和第二环形坡口（5）；底盘（3）和圆管（2）连接处的两侧端面上分别开有待焊的第三环形坡口（6）和第四环形坡口（7）；将焊嘴分别与第一环形坡口（4）、第二环形坡口（5）、第三环形坡口（6）和第四环形坡口（7）对齐、点焊固定；进行熔化极气体保护焊；其中，采用的保护气体为氩气和二氧化碳的混合气体或二氧化碳气体；焊接方式为：平焊或船形焊；焊接电源：直流反接；焊丝方向为逆向；工艺参数：焊丝直径为2mm～3mm，焊接电压为32V～36V，焊接电流为500A～600A，气体流量15L/min～20L/min，焊接速度0.3m/min～0.6m/min。
5.根据权利要求4所述的汽车轮边壳制作方法，其特征在于：所述第一环形坡口（4）、第二环形坡口（5）、第三环形坡口（6）和第四环形坡口（7）的截面为Y形且角度（θ）为15°-20°。
6.根据权利要求1所述的汽车轮边壳制作方法，其特征在于：步骤S3中退火炉内升温至500-550℃，保温4小时，轮边壳毛坯随炉冷至300-350℃后出炉空冷。
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