CN108601427B - 成形面连接件 - Google Patents

Abstract

本发明的成形面连接件(1、1a、1b、2、2a、3、4、5、6、7、8)具有：基材部(11)；左右的树脂进入防止壁部(20、60、70、80、90、100)，其竖立设置于基材部(11)；以及多个卡合元件(12)，其配置于左右的树脂进入防止壁部(20、60、70、80、90、100)之间。树脂进入防止壁部(20、60、70、80、90、100)含有磁性粒子，所述树脂进入防止壁部(20、60、70、80、90、100)和所述基材部(11)中的至少一部分具有所述磁性粒子的含有浓度随着朝向至少一方向去而减少的浓度倾斜部(50、50a～50e)。由此，提高含有磁性粒子的部分与实质上不含有磁性粒子的部分之间的密合性，能够在成形面连接件(1、1a、1b、2、2a、3、4、5、6、7、8)的制造时等难以在磁性粒子的含有部分与非含有部分之间产生龟裂等。

Description

成形面连接件

技术领域

本发明涉及在平板状的基材部竖立设置多个钩状卡合元件的成形面连接件。

背景技术

汽车、火车的座位用座椅、各种沙发、办公用椅等大多是使由纤维制布帛、天然或合成皮革等构成的蒙皮材料蒙盖于使用发泡性树脂来成形成预定的形状的缓冲体(发泡体)的表面而构成的。这样的各种座椅等所使用的缓冲体为了维持即使长时间就坐也不疲劳的就坐姿势，有时具有由满足人体工学的凹凸形状构成的弯曲面。

另外，在使蒙皮材料蒙盖于缓冲体的表面的情况下，大多采用如下方法：在将缓冲体成形成所期望的形状之后，将蒙皮材料蒙在所获得的缓冲体的表面而固定。特别是在该情况下，作为将缓冲体的表面和蒙皮材料的背面之间固定的手段，一般利用具有多个钩状的卡合元件的成形面连接件。

成形面连接件是在由热塑性树脂构成的基材部的一表面配置多个钩状的雄型卡合元件而形成的。这样的成形面连接件通过在安装到模具的模腔面的状态下使用该模具来进行缓冲体的发泡成形、以卡合元件暴露于该缓冲体的表面的方式被一体化。另一方面，在包覆该缓冲体的蒙皮材料的背面设置有能够与成形面连接件的卡合元件卡合起来的多个环状的雌型卡合元件。

并且，在使蒙皮材料蒙在一体化有成形面连接件的缓冲体之后，通过将配置到该蒙皮材料的背面的环状卡合元件向配置到缓冲体表面的成形面连接件按压，使蒙皮材料的环状卡合元件与成形面连接件的钩状卡合元件卡合来使蒙皮材料与成形面连接件卡合起来。由此，蒙皮材料沿着缓冲体的表面的凹凸形状容易地固定于该表面，防止了蒙皮材料从缓冲体浮起。

不过，作为在进行缓冲体的发泡成形之际将成形面连接件安装于模具的模腔面的手段，以往以来进行如下手段：在模具中的连接件安装面之下埋设磁体，另一方面，将被模具的磁体磁性吸引的磁性材料安装于成形面连接件、使成形面连接件局部地含有磁性材料。

例如，作为将磁性材料安装于成形面连接件的方法，公知有将含有磁性材料的单丝固定于成形面连接件的基材部、将含有磁性材料的膜层叠于成形面连接件的基材部、将磁性材料涂敷于成形面连接件的平板状的基材部等。在例如国际公开第2012/025980号(专利文献1)公开有在基材部固定有含有磁性材料的单丝的成形面连接件。

该专利文献1所记载的成形面连接件具有：前后方向上纵长的薄板状的基板部；左右的防壁部，其配置于基板部的左右侧缘部，为了防止缓冲体的发泡树脂材料的进入，沿着长度方向从基板部竖立设置；多个钩状卡合元件，其配置于左右的防壁部之间；磁性体保持部，其从基板部突出设置于防壁部的内侧；横壁部，其沿着宽度方向配置；以及翅片部，其从基板部的左右侧缘朝向外侧沿着宽度方向延伸设置。另外，由含有磁性粒子的单丝构成的线状磁性体被保持于磁性体保持部而沿着长度方向一体地固定于基材部。

另一方面，在使成形面连接件局部地含有磁性材料的情况下，普遍使用如下的方法：通过使用例如含有磁性材料(磁性粒子)的合成树脂材料和不含有磁性材料的合成树脂材料来进行双色成形，从而制造成形面连接件。进行这样的双色成形而制造的成形面连接件被国际公开第2003/030672号(专利文献2)公开。

在例如专利文献2记载有图29所示的成形面连接件110。该专利文献2的成形面连接件110具有：前后方向上纵长的平板状的基材部111；和多个钩状的雄型卡合元件112，其竖立设置于基材部111的上表面。另外，在基材部111的左右侧缘部，沿着长度方向排列成一列地设置有多个磁性突部113。

各磁性突部113呈长方体状地突出设置于基材部111的上表面，于在长度方向相邻的磁性突部113之间设置有谷部114。另外，在专利文献2中，仅在各磁性突部113内以恒定的比例混入有磁性粒子，或者是，在各磁性突部113内和基材部111中的配置于各磁性突部113之下的支承部分内以恒定的比例混入有磁性粒子。在该情况下，含有磁性粒子的部分和不含有磁性粒子的仅合成树脂的部分被边界部(边界面)划分开。

在这样的专利文献2的成形面连接件110中，在各磁性突部113内以恒定的浓度含有可被磁体吸引的磁性粒子。因此，在磁体埋设于模具的连接件安装面之下的情况下，通过使成形面连接件110靠近模具的连接件安装面，能够将成形面连接件110磁性吸附并固定于连接件安装面。并且，在该成形面连接件110固定到模具的连接件安装面的状态下，通过在该模具内进行缓冲体的发泡成形，能够稳定地制造在表面一体化有成形面连接件110的缓冲体。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：国际公开第2012/025980号

专利文献2：国际公开第2003/030672号

发明内容

发明要解决的问题

在制造例如图29所示的专利文献2的成形面连接件110的情况下，将熔融后的合成树脂材料和含有磁性粒子的熔融后的合成树脂材料从挤压喷嘴等挤压机向朝向一方向连续地旋转的圆筒形的模轮的周面连续地挤出，从而在模轮的周面上成形成形面连接件110。

在该情况下，在模轮的周面部设置有从外周面朝向内侧以与卡合元件112、磁性突部113相对应的形状凹设的多个成形用模腔(模腔空间)。因而，通过从挤压机挤出来的熔融树脂被向挤压机与模轮之间填充，成形成形面连接件110的基材部111，并且，向设置于模轮的周面部的各成形用模腔填充，从而多个卡合元件112、多个磁性突部113与基材部111一体地成形。

并且，在基材部111一体地设置有多个卡合元件112和磁性突部113的成形面连接件110是一边被旋转的模轮的周面承载一边被冷却而成形的。之后，通过使用拾取辊等部件，冷却后的成形面连接件110被从模轮连续地剥离而被回收。

在这样的成形面连接件的制造方法中，为了将图29所示的专利文献2的成形面连接件110从设置于模轮的周面的成形用模腔强制性地拔出，在成形面连接件110中，特别是在成形面连接件110的基材部111与卡合元件112及磁性突部113之间施加较大的拉力。

不过，在图29所示的专利文献2的成形面连接件110中，含有磁性粒子的部分和不含有磁性粒子的仅合成树脂的部分在成形面连接件110的与基材部的上表面平行的边界部(边界面)处被清楚地划分开。

因此，在将成形面连接件110从模轮剥离之际，由于成形面连接件110所受到的拉力，存在成形面连接件110易于产生龟裂、或成形面连接件110易于局部地破裂的倾向。尤其是，这样的成形面连接件110的龟裂、裂缝易于在含有磁性粒子的部分与不含有磁性粒子的部分之间的边界部产生。

本发明是鉴于上述以往的问题而做成的，其具体的目的在于提供一种如下成形面连接件：在利用双色成形进行成形、在树脂进入防止壁部等局部地含有磁性粒子的成形面连接件中，在成形工序或者用作产品的情况下，即使被施加较大的拉力，也难以产生龟裂、裂缝等。

用于解决问题的方案

为了达成上述目的，对于由本发明提供的成形面连接件，作为基本的结构，其是在缓冲体的发泡成形时与所述缓冲体的表面一体化的合成树脂制的成形面连接件，具有：平板状的基材部，其具备上表面和下表面；左右的树脂进入防止壁部，其沿着长度方向竖立设置于所述基材部的上表面；以及多个钩状的卡合元件，其配置于左右的所述树脂进入防止壁部之间，在左右的所述树脂进入防止壁部含有磁性粒子，该成形面连接件的最主要的特征在于，所述树脂进入防止壁部的至少一部分和/或所述基材部的至少一部分具有所述磁性粒子的含有浓度随着朝向至少一方向去而减少的浓度倾斜部。

在这样的本发明的成形面连接件中，优选的是，所述浓度倾斜部具有所述磁性粒子的含有浓度随着朝向下方去而减少的下方倾斜部。在该情况下，优选的是，所述下方倾斜部配置在所述树脂进入防止壁部中的距所述基材部的高度尺寸的1/10以上的区域。

另外，在本发明的成形面连接件中，优选的是，所述浓度倾斜部在左右的所述树脂进入防止壁部的包括上表面在内的上端部具有所述磁性粒子的含有浓度最高的高浓度部。

在本发明的成形面连接件中，优选的是，所述浓度倾斜部具有所述磁性粒子的含有浓度随着从远离所述卡合元件的外侧朝向靠近所述卡合元件的内侧去而沿着左右方向减少的朝内倾斜部。

另外，在本发明中，也可以是，所述浓度倾斜部具有所述磁性粒子的含有浓度随着从靠近所述卡合元件的内侧朝向远离所述卡合元件的外侧去而沿着左右方向减少的朝外倾斜部。

在本发明的成形面连接件中，优选的是，左右的所述树脂进入防止壁部分别具有沿着长度方向形成的至少1个纵壁列，所述纵壁列具备多个分割纵壁部，该多个分割纵壁部沿着长度方向以预定的节距间断地配置，并且具备恒定的高度尺寸。

在该情况下，进一步优选的是，所述分割纵壁部的所述浓度倾斜部具有所述磁性粒子的含有浓度沿着前后方向减少的长度方向倾斜部。

而且，优选的是，所述树脂进入防止壁部具有由所述分割纵壁部形成的多个所述纵壁列，所述分割纵壁部在多个所述纵壁列之间配置成锯齿状，各纵壁列的所述分割纵壁部借助连结壁部与其他所述纵壁列中的相邻的两个所述分割纵壁部连结，所述分割纵壁部和所述连结壁部以恒定的高度尺寸连贯地连续配置。

特别是在该情况下，进一步优选的是，所述树脂进入防止壁部的所述纵壁列具有：第1纵壁列，其配置于左右方向的内侧；和第2纵壁列，其配置于左右方向的外侧，所述第1纵壁列的所述分割纵壁部和所述第2纵壁列的所述分割纵壁部在从左右方向进行侧视时局部相互重叠地配置，所述连结壁部沿着宽度方向配置。

而且，优选的是，所述连结壁部的将所述分割纵壁部之间连结的连结长度设定得比所述分割纵壁部的左右方向上的尺寸大。

发明的效果

在本发明的成形面连接件中，在平板状的基材部的上表面竖立设置有：左右的树脂进入防止壁部；和多个钩状的卡合元件，其配置于左右的树脂进入防止壁部之间。另外，在左右的各树脂进入防止壁部分别含有磁性粒子。特别是在本发明中，树脂进入防止壁部的至少一部分和/或基材部(尤其是，基材部中的配置于树脂进入防止壁部之下的防止壁支承部)的至少一部分具有使磁性粒子的含有浓度随着朝向成形面连接件的高度方向、宽度方向以及长度方向中的至少一个方向去而减少的浓度倾斜部。

通过如此地在树脂进入防止壁部的至少一部分和/或基材部的至少一部分、优选仅在树脂进入防止壁部设置有浓度倾斜部，含有磁性粒子的部分与实质上不含有磁性粒子的仅合成树脂的部分之间的边界部难以如例如专利文献2的成形面连接件那样清楚地形成。其结果，能够从最多含有磁性粒子的部分(例如、树脂进入防止壁部的上端部)到实质上不含有磁性粒子的仅合成树脂的部分使磁性粒子的含量减少(优选的是，使磁性粒子的含量平缓地减少)。

由此，能够使成形面连接件中的含有磁性粒子的部分与实质上不含有磁性粒子的部分之间的密合性相比于以往的成形面连接件大幅度地提高。其结果，在例如成形面连接件的成形工序中，即使在将成形面连接件从模轮剥离之际成形面连接件受到前述那样的较大的拉力，也能够难以在成形面连接件产生龟裂、裂缝。由此，能够使成形面连接件的生产效率、成品率等提高。

此外，在上述说明中，“实质上不含有磁性粒子”不仅包括其部位完全不含有磁性粒子的仅由合成树脂形成的情况，而且也包括由以10wt％以下、优选5wt％以下含有磁性粒子的合成树脂形成的情况。其原因在于，本发明的成形面连接件存在为了降低环境负荷而进行产品的再利用来制造的情况。

例如，有时先将局部含有磁性材料(磁性粒子)的成形面连接件的完成产品较碎地裁断，作为不主动地含有磁性材料的挤出树脂用颗粒来再利用，进行成形面连接件的成形。在该情况下，在成形面连接件的成为主材料的合成树脂有时含有些许磁性材料，因此，本发明也包括以这样的回收再利用材料制造的成形面连接件。

而且，在本发明中，在使例如树脂进入防止壁部的预定的区域(例如、从树脂进入防止壁部的上端位置到预定的高度位置的范围)含有磁性粒子的情况下，通过设置上述那样的浓度倾斜部，与例如使所述预定的区域以恒定的浓度均匀地含有磁性粒子的情况相比，能够使磁性粒子的使用量减少而谋求制造成本的削减。

另外，一般而言，虽然若使合成树脂含有更多磁性粒子，则存在使成形面连接件的柔软性降低的倾向，但通过能够如上述那样地减少磁性粒子的使用量，能够抑制柔软性的降低而稳定地确保成形面连接件的适度的柔软性。

并且，通过成形面连接件如此恰当地具备柔软性，在将成形面连接件安装到该模具的连接件安装面时，防止在连接件安装面与成形面连接件之间产生缓冲体的发泡树脂材料可通过的间隙。其结果，能够使成形面连接件的左右的树脂进入防止壁部与模具的连接件安装面稳定地密合。由此，在缓冲体的发泡成形时，能够有效地防止发泡性树脂材料越过树脂进入防止壁部而进入形成有卡合元件的卡合区域内，能够稳定地确保成形面连接件的相对于环状卡合元件的所需的卡合强度。

在这样的本发明的成形面连接件中，设置于树脂进入防止壁部的至少一部分和/或基材部的至少一部分的浓度倾斜部具有磁性粒子的含有浓度随着朝向下方去而减少的下方倾斜部。

即、在本发明中，使树脂进入防止壁部含有磁性粒子，并且，使树脂进入防止壁部的上端部中的磁性粒子的含有浓度比树脂进入防止壁部的下端部的磁性粒子的含有浓度高，使更多磁性粒子混入树脂进入防止壁部的上端部。由此，在例如缓冲体的发泡成形时，在使用将磁体埋设到连接件安装面之下的模具的情况下，在将成形面连接件以卡合元件与连接件安装面相对的朝向相对于模具的连接件安装面安装时，能够在模具的磁体与成形面连接件所含有的磁性粒子之间获得更强的磁力。因此，能够将成形面连接件以更强的吸引力吸附于模具的连接件安装面而可靠地固定。

另外，在该情况下，利用在模具的磁体与成形面连接件的磁性粒子之间产生的较强的磁力，能够稳定地获得使所安装的成形面连接件的位置、朝向与配置于模具的连接件保持部的磁体的位置和朝向相对应而精度良好地且自动地匹配的自动对准效果。

此外，在此所谓的浓度倾斜部的下方倾斜部是指如下部分中的至少一者：与基材部的上表面垂直地切断了树脂进入防止壁部时的树脂进入防止壁部的截面中的磁性粒子的浓度分布随着从上方朝向下方去而减少的部分；以及，针对以与基材部的上表面平行的方式每隔预定的高度在多个高度位置切断树脂进入防止壁部而获得的多个截面，在观察各截面中的磁性粒子的浓度平均值(或、磁性粒子的含有面积)时，该浓度平均值(或、磁性粒子的含有面积)随着从上方朝向下方去而减少的部分。

在该情况下，优选的是，上述的下方倾斜部配置在树脂进入防止壁部中的距基材部的高度尺寸的1/10以上的区域、优选配置在树脂进入防止壁部中的距基材部的高度尺寸的1/5以上的区域、特别优选配置在树脂进入防止壁部中的距基材部的高度尺寸的3/10以上的区域。通过下方倾斜部如此地在某一程度的高度区域以上的范围设置，能够使磁性粒子的含量随着朝向下方去而更平缓地减少，因此，能够使成形面连接件的含有磁性粒子的部分与实质上不含有磁性粒子的部分之间的密合性更有效地提高。

另外，本发明的浓度倾斜部在左右的树脂进入防止壁部的包括上表面在内的上端部具有磁性粒子的含有浓度最高的高浓度部。由此，在例如缓冲体的发泡成形时，在将本发明的成形面连接件安装于模具的连接件安装面时，能够使模具的磁体与成形面连接件之间稳定地产生较强的磁力，将成形面连接件更可靠地吸附固定于模具的连接件安装面。

在这样的本发明的成形面连接件中，浓度倾斜部具有磁性粒子的含有浓度随着从远离卡合元件的外侧朝向靠近卡合元件的内侧去而沿着左右方向减少的朝内倾斜部。通过具有这样的浓度倾斜部的朝内倾斜部，能够使成形面连接件的含有磁性粒子的部分与实质上不含有磁性粒子的部分之间的密合性进一步提高。

此外，在此所谓的浓度倾斜部的朝内倾斜部是指如下部分中的至少一者：与基材部的上表面垂直且与宽度方向平行地切断了树脂进入防止壁部时的树脂进入防止壁部的截面中的磁性粒子的浓度分布随着从外方朝向内方去而减少的部分；以及，针对以与基材部的上表面垂直且与长度方向平行的方式以预定的宽度尺寸间隔在多个位置处切断树脂进入防止壁部而获得的多个截面，在观察各截面中的磁性粒子的浓度平均值时，该浓度平均值随着从外方朝向内方去而减少的部分。

另外，通过在树脂进入防止壁部形成朝内倾斜部而使磁性粒子更多地混入树脂进入防止壁部的外侧(外壁面侧)的端缘部，在例如缓冲体的发泡成形时，在将成形面连接件安装于模具的连接件安装面而使成形面连接件与模具的连接件安装面密合时，与树脂进入防止壁部的内侧的端缘部相比，该树脂进入防止壁部的外侧的端缘部被模具的磁体强力吸引。由此，成形面连接件的树脂进入防止壁部更稳定地与模具的连接件安装面密合，能够提高成形面连接件与模具的连接件安装面之间的密封性。其结果，在缓冲体的发泡成形时，能够更有效地防止发泡性树脂材料越过树脂进入防止壁部而进入卡合区域。

不过，在连接件的成形工序中，在成形面连接件被冷却时，在成形面连接件产生热收缩。此时，成形面连接件中的含有磁性粒子的部分由于该磁性粒子的影响，与实质上不含有磁性粒子的合成树脂的部分相比，热收缩量较小，另外，磁性粒子的含量越多，热收缩量越小。

因此，通过如上述那样在树脂进入防止壁部形成有浓度倾斜部的朝内倾斜部，使更多磁性粒子与树脂进入防止壁部的外侧端缘部混在一起，在成形工序中被冷却而获得的成形面连接件由于其冷却时的热收缩而有时具有基材部的背面(下表面)相对于宽度方向(左右方向)稍微呈凸状弯曲的形状。

另外，另一方面，在例如模具的连接件安装面以手工作业被加工的情况下，连接件安装面有时形成为沿着成为成形面连接件的宽度方向的方向稍微呈凸状弯曲的弯曲面。在模具的连接件安装面如此地具有凸状的弯曲面的情况下，通过成形面连接件具有上述那样的沿着宽度方向稍微弯曲的形状，能够提高将成形面连接件安装于模具的连接件安装面之际的操作性。而且，也能够期待成形面连接件相对于模具的连接件安装面的密合性更加提高。

另外，在本发明中，浓度倾斜部也可以具有磁性粒子的含有浓度随着从靠近卡合元件的内侧朝向远离卡合元件的外侧去而沿着左右方向减少的朝外倾斜部。通过具有这样的浓度倾斜部的朝外倾斜部，也能够使成形面连接件的含有磁性粒子的部分与实质上不含有磁性粒子的部分之间的密合性进一步提高。

此外，在此所谓的浓度倾斜部的朝外倾斜部是指如下部分中的至少一者：与基材部的上表面垂直且与宽度方向平行地切断了树脂进入防止壁部时的树脂进入防止壁部的截面中的磁性粒子的浓度分布随着从内方朝向外方去而减少的部分；以及，针对以与基材部的上表面垂直且与长度方向平行的方式以预定的宽度尺寸间隔在多个位置处切断树脂进入防止壁部而获得的多个截面，在观察各截面中的磁性粒子的浓度平均值时，该浓度平均值随着从内方朝向外方去而减少的部分。

另外，通过在树脂进入防止壁部形成朝外倾斜部而使磁性粒子更多地混入树脂进入防止壁部的内侧(内壁面侧)的端缘部，与模具的磁体的位置和朝向相对应地使成形面连接件的位置、朝向更精度良好地且顺利地自动地匹配。

另外，在本发明的成形面连接件中，左右的树脂进入防止壁部分别具有沿着长度方向形成的至少1个纵壁列。另外，各纵壁列形成为具备多个分割纵壁部，该多个分割纵壁部沿着长度方向以预定的节距间断地配置，并且，具备恒定的高度尺寸。由此，与例如树脂进入防止壁部的各纵壁列由沿着长度方向以恒定的高度尺寸连续地配置的连续纵壁部形成的情况相比，能够大幅度提高成形面连接件的在上下方向弯曲的柔软性。

另外，在该情况下，通过各分割纵壁部的浓度倾斜部具有磁性粒子的含有浓度沿着前后方向减少的长度方向倾斜部，能够使成形面连接件的含有磁性粒子的部分与实质上不含有磁性粒子的部分之间的密合性更加提高。

此外，在此所谓的浓度倾斜部的长度方向倾斜部是指如下部分中的至少一者：与基材部的上表面平行地切断了树脂进入防止壁部时的树脂进入防止壁部的截面中的磁性粒子的浓度分布沿着长度方向减少的部分；以及，针对以与基材部的上表面垂直且与宽度方向平行的方式以预定的长度尺寸间隔在多个位置处切断树脂进入防止壁部而获得的多个截面，在观察各截面中的磁性粒子的浓度平均值时，该浓度平均值沿着长度方向减少的部分。

而且，于在成形工序在获得的成形面连接件被冷却而产生热收缩时，在例如成形面连接件的树脂进入防止壁部的上端部较多地含有磁性粒子、且基材部不含有磁性粒子的情况下，由于含有磁性粒子的部分与实质上不含有磁性粒子的部分之间的热收缩量的不同，存在成形面连接件以基材部侧相对于长度方向收缩的方式在上下方向弯曲的倾向。

与此相对，配置于成形面连接件的树脂进入防止壁部的各分割纵壁部通过具有上述那样的浓度倾斜部的长度方向倾斜部，即使在成形工序中在成形面连接件产生热收缩，也能够期待难以产生起因于上述的热收缩量的不同的向上下方向的弯曲，易于制造在长度方向笔直地延伸的成形面连接件。

而且，在本发明的成形面连接件中，树脂进入防止壁部具有由分割纵壁部形成的多个所述纵壁列，分割纵壁部在多个纵壁列之间配置成锯齿状。另外，各纵壁列的分割纵壁部借助连结壁部与其他纵壁列中的相邻的两个分割纵壁部连结，分割纵壁部和连结壁部以恒定的高度尺寸连贯地连续配置。

根据具有这样的树脂进入防止壁部的成形面连接件，在将成形面连接件安装于模具的连接件安装面而进行缓冲体的发泡成形时，能够使成形面连接件的左右的树脂进入防止壁部与模具的连接件安装面稳定地密合。另外，能够将树脂进入防止壁部的外侧与在左右的树脂进入防止壁部之间形成的卡合元件区域分割开，因此，能够有效地防止缓冲体的发泡性树脂材料越过左右的树脂进入防止壁部而进入卡合区域。

另外，通过在多个纵壁列中纵壁部配置成锯齿状，在从左右方向进行侧视时，能够使在相邻的纵壁列之间纵壁部彼此重叠的区域缩小或消失。由此，能够提高成形面连接件的上下方向上的柔软性，因此，能够使本发明的成形面连接件向上下方向更容易地弯曲。

另外，在该情况下，树脂进入防止壁部的纵壁列具有配置于左右方向的内侧的第1纵壁列和配置于左右方向的外侧的第2纵壁列。而且，第1纵壁列的分割纵壁部和第2纵壁列的分割纵壁部在从左右方向进行侧视时局部相互重叠地配置，连结壁部沿着宽度方向配置。

由此，成形面连接件的左右的树脂进入防止壁部以比较简单的形状形成。并且，能够在缓冲体的发泡成形时利用树脂进入防止壁部稳定地防止发泡性树脂材料的进入。另外，连结壁部沿着宽度方向配置，因此，能够使成形面连接件向上方还是向下方都容易地挠曲。而且，在缓冲体的发泡成形时，能够使发泡性树脂材料有意地进入配置于树脂进入防止壁部的外侧的第2纵壁列的纵壁部之间，使该发泡性树脂材料与内侧的第1纵壁列的纵壁部接触。由此，能够增大成形面连接件与缓冲体的接触面积而使成形面连接件相对于缓冲体的固着强度增大。

而且，在该情况下，通过将树脂进入防止壁部的连结壁部的将分割纵壁部之间连结的连结长度设定得比分割纵壁部的左右方向上的尺寸大，能够较大地确保树脂进入防止壁部的左右方向的宽度尺寸，而将树脂进入防止壁部在左右方向形成得较厚。因此，在例如缓冲体的发泡成形时，即使发泡性树脂材料被强力地吹送到成形面连接件与模具的连接件安装面之间的边界部分，也能够利用成形面连接件的较厚的树脂进入防止壁部稳定地防止发泡性树脂材料的进入。而且，通过在成形面连接件的在上下方向弯曲之际弹性变形的连结壁部的连结长度如上述那样设定得较大，能够使成形面连接件的上下方向上的柔软性更加提高。

附图说明

图1是表示本发明的实施例1的成形面连接件的立体图。

图2是该成形面连接件的俯视图。

图3是该成形面连接件的侧视图。

图4是放大地表示该成形面连接件的主要部分的主要部分放大立体图。

图5是图2所示的V-V线的剖视图。

图6是图2所示的VI-VI线的剖视图。

图7是图2中的VII(a)-VII(a)线～VII(d)-VII(d)线的剖视图。

图8是示意性地表示该成形面连接件的制造装置的示意图。

图9是示意性地表示配置于制造装置的成形装置的挤压喷嘴的挤出口的位置关系的示意图。

图10是表示在该制造装置中通过一次成形工序成形的一次成形体的立体图。

图11是该一次成形体的剖视图。

图12是说明使成形面连接件与缓冲体成形用模具的弯曲的连接件安装面密合的状态的说明图。

图13是说明在模具内对缓冲体进行了发泡成形后的状态的说明图。

图14是表示实施例1的变形例的成形面连接件的主要部分的主要部分剖视图。

图15是表示实施例1的另一变形例的成形面连接件的主要部分的主要部分剖视图。

图16是放大地表示本发明的实施例2的成形面连接件的主要部分的主要部分放大立体图。

图17是表示该成形面连接件的主要部分的主要部分横剖视图。

图18的(a)、(b)以及(c)是分别表示该成形面连接件中的第1纵壁列、连结壁部以及第2纵壁列的与宽度方向正交的截面的剖视图。

图19是表示实施例2的变形例的成形面连接件的主要部分的主要部分剖视图。

图20是放大地表示本发明的实施例3的成形面连接件的主要部分的主要部分放大立体图。

图21是表示该成形面连接件的主要部分的主要部分横剖视图。

图22的(a)、(b)以及(c)是分别表示该成形面连接件中的第1纵壁列、连结壁部以及第2纵壁列的与宽度方向正交的截面的剖视图。

图23是表示实施例1～3的变形例的成形面连接件的主要部分的主要部分俯视图。

图24是表示该成形面连接件的与长度方向正交的截面的剖视图。

图25是表示变形例的树脂进入防止壁部的形态的主要部分俯视图。

图26是表示另一变形例的树脂进入防止壁部的形态的主要部分俯视图。

图27是表示又一变形例的树脂进入防止壁部的形态的主要部分俯视图。

图28是表示又一变形例的树脂进入防止壁部的形态的主要部分俯视图。

图29是表示以往的成形面连接件的俯视图。

具体实施方式

以下，一边列举实施例并参照附图，一边详细地说明本发明的优选的实施方式。此外，本发明完全不被以下说明的实施方式所限定，只要具有与本发明实质上相同的结构、且起到同样的作用效果，就可进行多样的变更。例如，在本发明中，成形面连接件的长度尺寸和宽度尺寸、以及配置于成形面连接件的基材部的钩状卡合元件的个数、配设位置、以及形成密度等并没有特别限定，可任意地变更。

实施例1

图1是表示本实施例1的成形面连接件的立体图。图2和图3是该成形面连接件的俯视图和侧视图。图4是放大地表示该成形面连接件的主要部分(树脂进入防止壁部)的主要部分放大立体图。图5～图7是该成形面连接件的各剖视图。

此外，在以下的说明中，对于成形面连接件和一次成形体的前后方向是指如后述那样纵长地成形的成形面连接件和一次成形体的长度方向(特别是基材部的长度方向)。左右方向是指与长度方向正交、且沿着成形面连接件的基材部的上表面(或下表面)的宽度方向。上下方向是指与长度方向正交、且与成形面连接件的基材部的上表面(或下表面)正交的高度方向(厚度方向)，尤其是，将相对于基材部形成有卡合元件的一侧的方向设为上方，将其相反侧的方向设为下方。

本实施例1的成形面连接件1具有：前后方向上纵长的平板状的基材部11(也称为基部)；树脂进入防止壁部20，其竖立设置于基材部11的左右侧缘部；多个钩状的雄型卡合元件12，其配置于左右的树脂进入防止壁部20之间；横壁部13，其沿着左右方向配置；以及翅片部14，其从基材部11的左右侧缘朝向外侧沿着宽度方向延伸设置。该成形面连接件1使用图8所示的具备后述的成形装置41和加热按压装置45的制造装置40来制造，在沿着制造装置40的输送路径的机械方向(MD)上较长地形成。

在本发明中，成形面连接件1的材质并没有特别限定，能够采用例如聚酰胺树脂、聚酯树脂、聚丙烯树脂、PVC树脂、ABS树脂、聚乙烯树脂、或它们的共聚物等热塑性树脂。

另外，在本实施例1中，在成形面连接件1的后述的树脂进入防止壁部20，在形成成形面连接件1的合成树脂含有(混入有)包含铁、钴、镍等的合金的磁性粒子(强磁性体)。此外，在本发明中，磁性粒子的材质只要是被磁体磁性吸附的材料，就没有特别限定。

另外，在各附图中，成形面连接件1中的含有磁性粒子的部分带有灰色来表示。此外，在实际制造成的成形面连接件1中，通过使合成树脂含有颜料等，能够将成形面连接件1着色成所期望的颜色(例如绿色)。另外，对于成形面连接件1的含有磁性粒子的部分，相对于成形面连接件1所着色的颜色(例如绿色)，磁性粒子所呈现的黑色或灰色突显。

本实施例1的成形面连接件1中的基材部11形成为上下方向的厚度尺寸较小的平板状，基材部11的上表面和下表面分别形成为平坦面。此外，在本发明中，在进行缓冲体的发泡成形而使成形面连接件1与缓冲体一体化时，为了将成形面连接件1与缓冲体的接合面积确保得较大而提高固着强度，例如像所述专利文献1所记载那样，也可在基材部11的下表面设置与长度方向平行的多个凹槽部或突条部。

本实施例1中的左右的树脂进入防止壁部20沿着前后方向设置于从基材部11的左右侧端缘稍微向内侧偏离的靠近侧缘的位置。此外，在本发明中，只要左右的树脂进入防止壁部20的位置是从基材部11的左侧端缘或右侧端缘朝向基材部11的内侧在预定的范围(例如，从基材部11的左侧端缘或右侧端缘朝向内侧处于基材部11的宽度尺寸的20％以内的范围)形成的侧缘部的区域内，就能够任意地变更。

左右的各树脂进入防止壁部20分别具有：与长度方向平行地形成的两列纵壁列21；连结壁部23，其将该纵壁列21的后述的分割纵壁部22之间连结；以及加强部24，其设置于在左右方向的外侧配置的纵壁列21(后述的第2纵壁列21b)的分割纵壁部22的外壁面侧。此外，在本实施例1中，也可以不设置加强部24地形成树脂进入防止壁部20。

对于本实施例1的树脂进入防止壁部20，作为纵壁列21，具有如下两列纵壁列21：第1纵壁列21a，其在树脂进入防止壁部20的左右方向上配置于靠近卡合元件12的内侧；和第2纵壁列21b，其配置于远离卡合元件12的外侧。

这些第1纵壁列21a和第2纵壁列21b分别具有沿着长度方向排列配置成一列、且以预定的安装节距间断地配置的多个分割纵壁部22。另外，在在各纵壁列21的长度方向相邻地配置的两个分割纵壁部22之间设置有预定的间隙25。在该情况下，配置于各纵壁列21的分割纵壁部22的安装节距设定成后述的卡合元件12的长度方向上的安装节距的1/2的大小。

而且，在本实施例1中，对于第1纵壁列21a的分割纵壁部22的设置位置与第2纵壁列21b的分割纵壁部22的设置位置，是以在长度方向错开分割纵壁部22的安装节距的1/2的大小的交错的位置配置，第1纵壁列21a和第2纵壁列21b中的分割纵壁部22整体上配置成锯齿状。

另外，在本实施例1的情况下，第1纵壁列21a以及第2纵壁列21b的分割纵壁部22设定成：在从左右方向进行侧视(图3)时，具有分割纵壁部22的局部在第1纵壁列21a与第2纵壁列21b之间相互重叠的部分26。即、配置于外侧的第2纵壁列21b的各分割纵壁部22在图3中以其前后两端部与内侧的第1纵壁列21a的分割纵壁部22重叠。另外，配置于内侧的第1纵壁列21a的各分割纵壁部22在图3中以其前后两端部与外侧的第2纵壁列21b的分割纵壁部22重叠。

另外，本实施例1的各分割纵壁部22具有：柱部22a，其从基材部11立起；和顶端部22b，其在长度方向和宽度方向伸出地设置于柱部22a之上。在该情况下，在各分割纵壁部22的柱部22a和顶端部22b设置有在侧视时与相邻的纵壁列21的分割纵壁部22重叠的部分。各分割纵壁部22中的从基材部11的上表面到顶端部22b的上表面的上下方向上的高度尺寸设定成与卡合元件12的距基材部11的上表面的高度尺寸的最大值相同的大小。

各分割纵壁部22的柱部22a形成为长度方向上长的窄长的四棱台状，柱部22a的内壁面和外壁面(左右的侧壁面)相互平行地形成。柱部22a的前壁面和后壁面以柱部22a的前后方向上的长度尺寸随着朝向上方去而递减的方式相对于上下方向倾斜地形成，柱部22a在从左右侧方观察的情况呈大致梯形形状。

各分割纵壁部22的顶端部22b以从柱部22a的上端外周在长度方向和宽度方向伸出的方式延伸地形成。另外，顶端部22b的上表面平坦地形成。通过各分割纵壁部22具有这样的形状的顶端部22b，在如后述那样使成形面连接件1与模具46的连接件保持部46a密合时(参照图12)，能够使成形面连接件1的纵壁列21与模具46的连接件保持部46a的模腔面(连接件安装面)47的密合面积增大。

而且，通过配置于分割纵壁部22的上端部的顶端部22b如上述那样在长度方向和宽度方向伸出地形成，可使磁性粒子更大量地混入分割纵壁部22的上端部。其结果，能够如后述那样利用安装固定到模具46的磁体48将成形面连接件1更强力地吸引而可靠地固定。

另外，在该情况下，各分割纵壁部22中的柱部22a与顶端部22b之间的边界部的长度方向上的尺寸设定成与在长度方向相邻的两个分割纵壁部22的边界部之间的间隙25的长度方向上的尺寸相同的大小，或设定成比该间隙25的长度方向上的尺寸小的大小。由此，能够更加缩小第1纵壁列21a的分割纵壁部22和第2纵壁列21b的分割纵壁部22在侧视时重叠的部分的面积地形成树脂进入防止壁部20，因此，能够使成形面连接件1的柔软性更加提高。

本实施例1的连结壁部23沿着左右方向设置，将配置于第1纵壁列21a的分割纵壁部22的前端部(或后端部)和配置于第2纵壁列21b的分割纵壁部22的后端部(或前端部)相互连结。在该情况下，配置于第1纵壁列21a或第2纵壁列21b的分割纵壁部22借助两个连结壁部23与配置于相邻的第2纵壁列21b或第1纵壁列21a的两个分割纵壁部22连结。

另外，各连结壁部23的距基材部11的上表面的高度尺寸设定成与第1纵壁列21a以及第2纵壁列21b的分割纵壁部22的该高度尺寸相同的大小。即、对于本实施例1的树脂进入防止壁部20，第1纵壁列21a以及第2纵壁列21b的分割纵壁部22和连结壁部23以恒定的高度尺寸以呈锯齿状蜿蜒曲折的方式连贯地连续形成。

由此，在使成形面连接件1与模具46的模腔面(连接件安装面)47密合了时，卡合区域15由树脂进入防止壁部20阻断开，而能够防止缓冲体的发泡树脂材料从树脂进入防止壁部20的外侧区域越过树脂进入防止壁部20进入卡合区域15。

此外，此处连结壁部23的高度尺寸和分割纵壁部22的高度尺寸是相同的大小包括存在微小的误差的情况。包括如下情况：在例如连结壁部23的高度尺寸和分割纵壁部22的高度尺寸是大致相同的大小、且使成形面连接件1与模具46的模腔面(连接件安装面)47密合了时，在模腔面47与连结壁部23或分割纵壁部22之间形成有发泡性树脂材料无法穿过那样的程度的微小的间隙。换言之，在本发明中，也可以是，连结壁部23的高度尺寸设定得比第1纵壁列21a以及第2纵壁列21b的分割纵壁部22的高度尺寸稍微小如下程度：在使成形面连接件1的树脂进入防止壁部20与模具46的模腔面47密合了时，在连结壁部23与模具46的模腔面47之间产生发泡性合成树脂材料无法进入那样的较小的间隙。

另外，本实施例1中的连结壁部23形成为如下形态：具有具备曲面状的上表面的上端部，并且，在观察与左右方向正交的截面时，呈随着从上端部靠近基材部11而前后方向上的长度尺寸递增的锥形状。在此，连结壁部23的上表面是指连结壁部23中的配置于从平坦的前端面的上端到平坦的后端面的上端之间的凸状的弯曲面的部分。另外，本实施例1的连结壁部23的上表面也有时不是上述那样的曲面状，而是局部地形成为平坦状。

而且，连结壁部23的左右方向上的宽度尺寸W1(换言之，第1纵壁列21a和第2纵壁列21b之间的左右方向上的间隔W1)形成得比第1纵壁列21a的左右方向上的最大的宽度尺寸W2、或、第2纵壁列21b的左右方向上的最大的宽度尺寸W3大。进一步，形成得比第1纵壁列21a的左右方向上的宽度尺寸W2和第2纵壁列21b的左右方向上的宽度尺寸W3的合计值大。另外，在该情况下，连结壁部23的左右方向上的宽度尺寸W1设定得比第1纵壁列21a的纵壁部22和第2纵壁列21b的纵壁部22在侧视时重叠的部分26的前后方向上的长度尺寸的最大值大。在此，在例如宽度尺寸的大小根据该部位的高度位置而改变的情况下，各部位的左右方向上的宽度尺寸是指该部位的最大的宽度尺寸。

而且，在本实施例1中，连结壁部23的宽度尺寸W1设定成该连结壁部23的上表面的前后方向上的长度尺寸的两倍以上，优选设定成该连结壁部23的下端缘(连结壁部23与基材部11之间的边界)处的前后方向上的长度尺寸的两倍以上。再者，连结壁部23的宽度尺寸W1比树脂进入防止壁部20的整体的宽度尺寸W4(即、从内侧的第1纵壁列21a的上端内侧缘的位置到一体形成于外侧的第2纵壁列21b的加强部24的外壁面的位置的宽度尺寸)的1/3的大小大，优选设定成树脂进入防止壁部20的整体的宽度尺寸W4的40％以上的大小。

本实施例1的连结壁部23通过具有上述那样较大的宽度尺寸W1地形成，能够将树脂进入防止壁部20在宽度方向形成得较宽。另外，能够将在使成形面连接件1沿着长度方向在上下方向上弯曲之际可弹性变形的部分确保得较大，而能够将成形面连接件1形成得在上下方向易于弯曲。

特别是在树脂进入防止壁部20如上述那样含有磁性粒子的情况下，存在如下倾向：由于磁性粒子的影响，树脂进入防止壁部20较硬地形成而成形面连接件1难以变形。不过，在本实施例1中，通过树脂进入防止壁部20的连结壁部23如上述那样地沿宽度方向窄长地形成，连结壁部23易于变形，并且其变形量也能够确保得较大。其结果，能够使树脂进入防止壁部20易于弹性变形。

即、通过连结壁部23具有上述那样的可容易地弹性变形的宽度尺寸，由于该连结壁部23的弹性变形，可使在第1纵壁列21a的分割纵壁部22之间形成的间隙25、在第2纵壁列21b的分割纵壁部22之间形成的间隙25容易地扩宽或缩窄。因而，能够以更小的力使本实施例1的成形面连接件1在上下方向弯曲，另外，也能使本实施例1的成形面连接件1以长度方向为轴线扭转地变形。

而且，通过能够将树脂进入防止壁部20的宽度尺寸确保得较大，能够在缓冲体的发泡成形时利用树脂进入防止壁部20更有效地防止发泡性树脂材料的进入。另外，树脂进入防止壁部20宽幅地形成，从而能够较大地确保使树脂进入防止壁部20含有磁性粒子的区域，增大磁性粒子的含量，因此，能够提高利用安装固定到模具45的磁体48对成形面连接件1进行吸附的吸引力。

此外，认为：若使连结壁部23的左右方向上的宽度尺寸大到一定程度，则无法进一步获得由于连结壁部23的宽度尺寸的增大而使成形面连接件1的柔软性提高的效果。而且，若树脂进入防止壁部20在左右方向变得过大，则也认为成形面连接件1的处理变难。因此，优选连结壁部23的左右方向上的宽度尺寸被设定成第1纵壁列21a以及第2纵壁列21b的分割纵壁部22的左右方向上的宽度尺寸的5倍以下的大小，或者是被设定成树脂进入防止壁部20的整体的左右方向上的宽度尺寸的70％以下的大小。

本实施例1中的左右的各树脂进入防止壁部20如上述那样含有磁性粒子。此外，在本实施例1的情况下，仅树脂进入防止壁部20含有磁性粒子，基材部11、卡合元件12以及横壁部13实质上不含有磁性粒子。即、基材部11由具备柔软性的合成树脂形成，能够在上下方向容易地挠曲。

此外，在本发明中，优选的是，在卡合元件12、横壁部13中，以比该树脂进入防止壁部20的上端部所含有的磁性粒子的比例少的比例含有磁性粒子，或实质上不含有磁性粒子。其原因在于，在卡合元件12较多地含有磁性粒子的情况下，卡合元件12变脆，导致与环状卡合元件之间的卡合强度降低。因此，特别优选卡合元件12由实质上不含有磁性粒子的合成树脂形成。

另外，在本发明中，“实质上不含有磁性粒子”不仅包括该部位仅由完全不含有磁性粒子的合成树脂形成的情况，也包括由以10wt％以下、优选5wt％以下含有磁性粒子的合成树脂形成的情况。其原因在于，本发明的成形面连接件存在为了降低环境负荷而进行产品的再利用来制造的情况。

例如，有时先将局部含有磁性材料(磁性粒子)的成形面连接件的完成产品较碎地裁断，作为不主动地含有磁性材料的挤出树脂用颗粒来再利用，进行成形面连接件的成形。在该情况下，有时作为成形面连接件的主材料的合成树脂含有些许的磁性材料，因此，本发明也包括由这样的回收再利用材料制造的成形面连接件。

因而，在本说明书中所谓的“含有磁性材料的部分”是指“使合成树脂含有磁性材料(磁性粒子)的比例如后述那样成为40wt％以上且是80wt％以下的部分”，“实质上不含有磁性材料的部分”是指“使合成树脂含有磁性材料的比例成为10wt％以下的部分”。

在该情况下，在本实施例1的树脂进入防止壁部20设置有含有磁性粒子、并且使其含有浓度随着朝向下方去而减少的浓度倾斜部50。本实施例1的浓度倾斜部50形成于树脂进入防止壁部20的上端部(即、各分割纵壁部22的上端部和各连结壁部23的上端部)，具有：高浓度部51，其以最高的浓度含有磁性粒子；和下方倾斜部52，其使磁性粒子的含有浓度从高浓度部51随着朝向下方去而逐渐减少。

在本实施例1的情况下，高浓度部51中的磁性粒子相对于合成树脂的含有浓度(含有比例)设定成50wt％的恒定的大小。该高浓度部51在上下方向上从分割纵壁部22的上端和连结壁部23的上端起设置于分割纵壁部22以及连结壁部23中的距基材部11的高度尺寸的10％以上的高度范围内、优选15％以上的高度范围内。

通过如此地使磁性粒子的高浓度部51在上下方向上从分割纵壁部22以及连结壁部23的上端扩展到该分割纵壁部22以及连结壁部23的高度尺寸的10％以上的高度范围，能够在埋设到后述的模具46的连接件保持部46a的磁体48与成形面连接件1的树脂进入防止壁部20所含有的磁性粒子之间稳定地产生由磁力形成的较大的吸引力。因此，能够将成形面连接件1吸附于模具46的连接件保持部46a而可靠地固定。

此外，在本发明中，也可以是，以恒定的较高的浓度含有磁性粒子的高浓度部51在树脂进入防止壁部20中仅设置于难以视觉辨认那样极小的区域。另外，也可以如后述的变形例(参照图15)那样扩展到树脂进入防止壁部20的距基材部11的高度尺寸的整体(即、也可以是，分割纵壁部22以及连结壁部23的整体以恒定的较高的浓度含有磁性粒子)。

另外，在本发明中，树脂进入防止壁部20的高浓度部51中的磁性粒子的含有浓度并没有特别限定，能够任意地变更，但优选的是该高浓度部51中的磁性粒子的含有浓度设定成例如40wt％以上且是80wt％以下，特别优选的是设定成45wt％以上且是70wt％以下。通过将高浓度部51中的含有浓度设为40wt％以上，优选设为45wt％以上，利用模具46的磁体48将成形面连接件1磁性吸附，而能够稳定地固定于模具46的连接件保持部46a。另外，通过将高浓度部51中的磁性粒子的含有浓度设为80wt％以下，优选设为70wt％以下，能够稳定地确保树脂进入防止壁部20的强度。

另外，在本实施例1的浓度倾斜部50中，磁性粒子的含有浓度随着从高浓度部51朝向下方去而减少的下方倾斜部52形成为使磁性粒子的含有浓度以随着朝向下方去而逐渐减少的方式变化的浓度变化部。该下方倾斜部(浓度变化部)52从上述的高浓度部51朝向下方连续地形成。另外，下方倾斜部52没有延伸到树脂进入防止壁部20的下端。因此，树脂进入防止壁部20的下端部由实质上不含有磁性粒子的合成树脂形成。

在该情况下，下方倾斜部52配置在树脂进入防止壁部20的距基材部11的高度尺寸的10％以上的区域、优选配置在树脂进入防止壁部20的距基材部11的高度尺寸的20％以上的区域、特别优选配置在树脂进入防止壁部20的距基材部11的高度尺寸的30％以上的区域，在本实施例1的情况下，下方倾斜部52设置在树脂进入防止壁部20的所述高度尺寸的50％以上的区域。

在具备这样的浓度倾斜部50的本实施例1的树脂进入防止壁部20中，在例如各分割纵壁部22和各连结壁部23在上下方向分成三份的情况下，分割纵壁部22和连结壁部23被划分成具有彼此相同的高度尺寸的上部区域、中间部区域以及下部区域。在该情况下，若将分割纵壁部22和连结壁部23的各区域中的磁性粒子的平均含有浓度比较来看，则分割纵壁部22和连结壁部23的上部区域具有最高的平均含有浓度。另外，通过设置有浓度倾斜部50，分割纵壁部22的中间区域和连结壁部23的中间区域中的上述平均含有浓度呈现比上部区域低的值，下部区域中的上述平均含有浓度呈现比中间区域更低的值。

通过如此在本实施例1的树脂进入防止壁部20设置有浓度倾斜部50(尤其是，下方倾斜部52)，在本实施例1的成形面连接件1不会清楚地且明确地形成含有磁性粒子的部分与实质上不含有磁性粒子的仅合成树脂的部分之间的边界部。并且，能够从树脂进入防止壁部20的上端部到下端部使磁性粒子的含量平缓地减少。由此，能够使成形面连接件1中的含有磁性粒子的部分与不含有磁性粒子的部分之间的密合性相比于以往的成形面连接件大幅度地提高。此外，在本发明所设置的浓度倾斜部中，未必需要使磁性粒子的含量平缓地倾斜，也可以不设置使含有浓度逐渐变化的浓度变化部。

另外，通过如上述那样在树脂进入防止壁部20设置有浓度倾斜部50，与在例如树脂进入防止壁部20的设置有高浓度部51和下方倾斜部52的相同的区域以与高浓度部51相同的恒定的浓度均匀地含有磁性粒子的情况相比，能够使磁性粒子的使用量减少。由此，能够谋求制造成本的削减，并且，能够抑制由含有磁性粒子导致的合成树脂的柔软性的降低，恰当地确保成形面连接件1的柔软性。

在本实施例1中形成的多个卡合元件12以在其与蒙在缓冲体的蒙皮材料之间获得预定的结合力(卡合力)的方式在长度方向和宽度方向以预定的安装节距竖立设置。特别是在本实施例1中，卡合元件12在长度方向以预定的安装节距排列成一列地配置，并且，该卡合元件12的纵列在宽度方向排列成5列地配置。在本发明中，将形成有这样的多个卡合元件12的左右的树脂进入防止壁部20之间的区域称为卡合区域15。

此外，在本发明中，卡合元件12的配置图案并没有特别限定，如例如图1和图2所示，也可以使卡合元件12在长度方向和宽度方向排列而形成卡合区域15。另外，也可以通过将卡合元件12以锯齿状等预定的配置图案排列于左右的树脂进入防止壁部20之间、随机地配置卡合元件12等，来形成卡合区域15。

本实施例1中的各卡合元件12具有与所述专利文献1所记载的卡合元件同样的形状而形成。即、本实施例1的卡合元件12具有：立起部，其从基材部11的上表面垂直地立起；和钩状的卡合头部，其在该立起部的上端一边朝向长度方向的前后弯曲一边延伸，构成所谓的雄型卡合元件。

在该情况下，各卡合元件12的距基材部11的高度尺寸的最大值如上述那样被设定为与分割纵壁部22的距基材部11的高度尺寸相同的大小。此外，在本发明中，各卡合元件12的形状和尺寸并没有特别限定，能够任意地变更，也可将例如卡合元件12的距基材部11的高度尺寸设定得比分割纵壁部22低。

本实施例1中的横壁部13在宽度方向配置于树脂进入防止壁部20与卡合元件12之间以及在左右方向彼此相邻的卡合元件12之间。另外，各横壁部13在下端部(基材部11侧的端部)与相邻地配置的卡合元件12连结，由此，横壁部13和卡合元件12相互被加强。

另外，横壁部13的距基材部11的高度尺寸被设定成与分割纵壁部22以及连结壁部23的距基材部11的高度尺寸相同的大小。即、在本实施例1的成形面连接件1中，分割纵壁部22、连结壁部23、横壁部13以及卡合元件12的高度尺寸均设定成相同的大小，它们的上表面或上端配置于同一平面上。

因而，通过如后述那样在进行缓冲体的发泡成形之际使成形面连接件1吸附固定于模具46的连接件保持部46a，能够使成形面连接件1的分割纵壁部22、连结壁部23、横壁部13以及卡合元件12与模具46的连接件保持部46a的模腔面(连接件安装面)47稳定地密合。由此，能够防止发泡性树脂材料越过成形面连接件1的左右的树脂进入防止壁部20而从宽度方向进入卡合区域15，并且，也能够防止发泡性树脂材料越过横壁部13和卡合元件12而从长度方向进入卡合区域15。

此外，横壁部13和卡合元件12虽然如上述那样在下端部连结，但在上端部隔开较小的间隔而分开地配置。即使如此地横壁部13和卡合元件12在上端部分开，其分开的间隔也非常小，因此，缓冲体的发泡性树脂材料不会从横壁部13与卡合元件12之间的间隙进入卡合区域15。

本实施例1中的翅片部14从基材部11的左右侧缘朝向外侧呈舌片状延伸设置，左侧的翅片部14和右侧的翅片部14在长度方向以预定的安装节距交错地配置。该左右的翅片部14是在进行了缓冲体的发泡成形时埋设于该缓冲体的内部的部分，是为了提高成形面连接件1相对于缓冲体的固着强度而设置的。

具备上述那样的结构的本实施例1的成形面连接件1可使用例如图8所示的制造装置40来制造。

该制造装置40具有：成形装置41，其进行一次成形工序；和加热按压装置45，其进行对由一次成形工序成形好的一次成形体10进行加热并按压的二次成形工序。

本实施例1的成形装置41具有：模轮42，其向一方向(在附图中，是逆时针方向)驱动旋转；挤压喷嘴43，其与模轮42的周面相对配置，将熔融后的合成树脂材料连续喷出；以及拾取辊44，其配置于比挤压喷嘴43靠模轮42的旋转方向下游侧的位置。

在成形装置41的模轮42的周面形成有用于成形后述的一次成形体10的一次分割纵壁部32以及连结壁部23的成形用模腔、用于成形上述的卡合元件12以及横壁部13的成形用模腔。另外，挤压喷嘴43与模轮42之间的间隔被调整成与要成形的基材部11的厚度尺寸相对应的大小。

而且，模轮42为了使在其周面成形的一次成形体10冷却，而使冷却液在模轮42的内部流通。另外，在模轮42的下部以使该模轮42的下半部浸渍的方式配置有未图示的冷却液槽。

在挤压喷嘴43形成有：第1流路43a，其仅使未混炼磁性粒子的熔融状态的合成树脂材料流通；和第2流路43b，其使磁性粒子混炼到熔融状态的合成树脂材料而成的材料流通。并且，如图9所示，在挤压喷嘴43的挤出面43c设置有：3个第1挤出口43d，其仅喷出熔融状态的合成树脂材料；和两个第2挤出口43e，其喷出已混炼有磁性粒子的熔融状态的合成树脂材料。

在该情况下，3个第1挤出口43d与挤压喷嘴43的第1流路43a连通，两个第2挤出口43e与挤压喷嘴43的第2流路43b连通。另外，3个第1挤出口43d中的配置于左右两侧的两个第1挤出口43d形成为圆形，配置于中央的第1挤出口43d形成为比左右的第1挤出口43d大的椭圆形。

将混炼有磁性粒子的合成树脂材料喷出的两个第2挤出口43e与成形的一次成形体10的后述的一次树脂进入防止壁部30所设置的位置相对应地呈圆形形成于3个第1挤出口43d的上方、且是位于中央的第1挤出口43d与左右的第1挤出口43d之间的位置。此外，在本发明中，第1挤出口43d和第2挤出口43e的位置、形状以及尺寸等可任意地变更，也可以将例如3个第1挤出口43d以彼此相同的形状和相同的大小形成。

本实施例1的加热按压装置45具有配置于拾取辊44的下游侧的上下一对按压辊(压延辊)45a、45b，在上侧按压辊45a的内部设置有未图示的加热源。上侧按压辊45a和下侧按压辊45b以隔开预定的间隔的方式相对配置。在该情况下，上侧按压辊45a和下侧按压辊45b之间的间隔可利用未图示的高度调整部件进行调整，与要制造的成形面连接件1的分割纵壁部22的高度尺寸相对应地进行调整。

此外，在本发明中，替代上侧按压辊45a和/或下侧按压辊45b，也可利用未图示的上侧带机构和/或下侧带机构。在该情况下，上侧带机构和下侧带机构分别具有：环形带；左右一对旋转辊，其供该环形带卷挂，并且，使环形带向一方向旋转。

在使用上述那样的具有成形装置41和加热按压装置45的制造装置40来进行成形面连接件1的制造的情况下，首先，利用成形装置41进行成形一次成形体10的一次成形工序。

该一次成形工序中，从挤压喷嘴43的3个第1挤出口43d将熔融后的合成树脂材料朝向模轮42的周面连续地挤出，并且，从两个第2挤出口43e将磁性粒子以预定的比例(例如50wt％的比例)混炼到熔融后的合成树脂材料而成的材料朝向模轮42的周面连续地挤出。

通过如此地从挤压喷嘴43将合成树脂材料和含有磁性粒子的合成树脂材料这两种熔融材料挤出，模轮42向一方向驱动旋转着，因此，随着模轮42的旋转而图10和图11所示那样的一次成形体10连续地成形于模轮42的周面上。

在此，由本实施例1的成形装置41成形的一次成形体10(也称为预成形体)具有：薄板状的基材部11；左右的一次树脂进入防止壁部30，其竖立设置于基材部11的左右侧缘部的上表面；以及多个卡合元件12和多个横壁部13，其配置于左右的一次树脂进入防止壁部30之间。在该情况下，一次成形体10的基材部11、卡合元件12以及横壁部13直接成为成形面连接件1的基材部11、卡合元件12以及横壁部13。

在一次成形体10形成的左右的一次树脂进入防止壁部30是通过利用后述的二次成形工序进行按压成形、形成为成形面连接件1的左右的树脂进入防止壁部20的部分。本实施例1的一次树脂进入防止壁部30分别具有：两列一次纵壁列31(即、一次第1纵壁列31a和一次第2纵壁列31b)，其沿着长度方向具备多个一次分割纵壁部32；连结壁部23，其将在左右方向相邻的一次分割纵壁部32之间连结；以及加强部24，其设置于一次第2纵壁列31b的一次分割纵壁部32。在该情况下，一次树脂进入防止壁部30的连结壁部23以及加强部24直接成为成形面连接件1的树脂进入防止壁部20中的连结壁部23和加强部24。

形成一次成形体10的一次纵壁列31的一次分割纵壁部32是通过利用后段的加热按压装置45进行按压成形而成为成形面连接件1的分割纵壁部22的部分，在该一次分割纵壁部32未形成成形面连接件1的分割纵壁部22所具备的顶端部22b。因此，一次分割纵壁部32在从左右方向观察时呈梯形的形状。另外，如图11所示，各一次分割纵壁部32的距基材部11的高度尺寸设定得比连结壁部23的距基材部11的高度尺寸大，另外，设定得比进行了二次成形工序的成形面连接件1的分割纵壁部22的距基材部11的高度尺寸大。

另外，分别在一次分割纵壁部32和连结壁部23设置有含有磁性粒子、并且使其含有浓度随着朝向下方去而减少的浓度倾斜部50。该浓度倾斜部50具有：高浓度部51，其以恒定的最高的浓度含有磁性粒子；下方倾斜部52，其使磁性粒子的含有浓度随着从高浓度部51朝向下方去而逐渐减少。在该情况下，浓度倾斜部50的高浓度部51形成于一次分割纵壁部32的上端部和连结壁部23的上端部。下方倾斜部52从高浓度部51连续地形成于一次分割纵壁部32以及连结壁部23中的高浓度部51的下方。

具有上述那样的一次树脂进入防止壁部30的一次成形体10是通过合成树脂材料等从成形装置41的挤压喷嘴43向模轮42的周面挤出而连续地成形的。在该情况下，从挤压喷嘴43挤出来的两种熔融后的合成树脂材料通过一边被模轮42的外周面承载一边旋转半圈，被冷却而硬化。

此时，在成形装置41的挤压喷嘴43与模轮42之间，成形一次成形体10的基材部11，并且，利用形成到模轮42的各成形用模腔，一次成形体10的一次树脂进入防止壁部30、卡合元件12以及横壁部13一体地成形于基材部11上。

之后，在模轮42的外周面被冷却了的一次成形体10由拾取辊44从模轮42连续地剥离。此时，在本实施例1的一次成形体10中，一次树脂进入防止壁部30的连结壁部23在宽度方向上较长地形成，因此，即使一次树脂进入防止壁部30含有磁性材料，一次成形体10的柔软性也被提高，一次树脂进入防止壁部30易于在上下方向弯曲。由此，易于将一次成形体10从模轮42剥离，能够降低一次成形体10被剥离时产生的阻力(施加于一次成形体10的力)。

在例如一次成形体10被剥离时的阻力较大的情况下，在一次成形体10、特别是在一次成形体10的仅合成树脂的部分与含有磁性粒子的部分之间易于产生龟裂、裂缝，或一次成形体10的局部易于破损。不过，通过能够如上述那样减小被剥离时的阻力，从而难以在一次成形体10产生上述那样的龟裂、破损等，能够谋求成形面连接件1的生产效率、成品率的提高。

而且，在本实施例1的情况下，在一次树脂进入防止壁部30的各一次分割纵壁部32和各连结壁部23如上述那样形成有磁性粒子的含有浓度随着朝向下方去而逐渐减少的下方倾斜部52。由此，含有磁性粒子的部分与不含有磁性粒子的部分(磁性粒子的非含有部分)之间的密合性被提高，因此，在将一次成形体10从模轮42剥离时，能够更有效地防止在一次成形体10产生上述那样的龟裂、裂缝。

接下来，从模轮42剥离后的一次成形体10被朝向进行二次成形工序的加热按压装置45输送，被向加热按压装置45的上侧按压辊45a与下侧按压辊45b之间导入。在该二次成形工序中，在一次成形体10在上侧按压辊45a和下侧按压辊45b之间通过时，一次成形体10的一次分割纵壁部32的上端部被上侧按压辊45a加热而软化。而且，一次成形体10的基材部11被下侧按压辊45b从下方支承，同时，一次成形体10的一次分割纵壁部32被上侧按压辊45a从上方按压。其结果，一次分割纵壁部32的上端部以在长度方向和宽度方向扩展的方式被压扁。

由此，一次分割纵壁部32的上端部热变形而在前后左右伸出。另外，一次分割纵壁部32的上表面(顶端面)被平坦化的同时，其高度尺寸与连结壁部23、横壁部13以及卡合元件12的高度尺寸一致。由此，在图1等所示的柱部22a之上一体地形成有顶端部22b的分割纵壁部22被成形。

另外，在一次分割纵壁部32中，将由高浓度部51形成的上端部压扁，因此，能够将更多的磁性粒子保持于分割纵壁部22的顶端部22b。特别是在该情况下，能够将大量的磁性粒子保持在顶端部22b的在长度方向和宽度方向伸出而面积确保得较大的上表面(顶端面)附近。

对在一次成形工序中获得的一次成形体10进行这样的二次成形工序，从而制造图1等所示的本实施例1的成形面连接件1。而且，之后，制造成的成形面连接件1被朝向例如未图示的切断部输送，被该切断部切断成预定的长度而被回收，或者、成形面连接件1以纵长的状态直接被回收辊等卷取成卷状而被回收。

此外，在本发明中，成形面连接件1的制造所使用的装置、制造方法并没有特别限定，能够任意地变更。例如在本实施例1中，从挤压喷嘴43将熔融后的合成树脂材料等朝向旋转的1个模轮42的周面连续地挤出，从而进行一次成形体10的成形。不过，在本发明中，使用在至少一方的周面形成有与上述的模轮42同样的成形用模腔的上下一对成形辊，通过从挤压喷嘴将熔融后的合成树脂材料等朝向该上下一对成形辊间连续地挤出，也可进行一次成形体10的成形。

在如上述那样制造成的本实施例1的成形面连接件1中，磁性粒子混入树脂进入防止壁部20而形成具备高浓度部51和下方倾斜部52的浓度倾斜部50。在该情况下，成形面连接件1的实质上不含有磁性粒子的基材部11等由于混入到合成树脂的颜料而呈所期望的颜色(例如绿色)。另一方面，以高浓度含有磁性粒子的高浓度部51呈黑色(或灰色)，下方倾斜部52从黑色逐渐变色成所期望的颜色(绿色)。

由此，在例如从上方观察本实施例1的成形面连接件1的情况(俯视)下，获得在所期望的所着色成的颜色(绿色)沿着树脂进入防止壁部20形成有黑色的两根线的外观(美观)。相对于此，在从背面侧的下方观察成形面连接件1的情况(仰视)下，获得仅是基材部所呈现的所期望的所着色成的颜色(绿色)的外观(美观)。通过如此使成形面连接件1的表面侧的色彩与背面侧的色彩不同，能够容易地区别成形面连接件1的表面和背面。

并且，制造成的本实施例1的成形面连接件1适用于例如汽车的座位用座椅等未图示的缓冲体(发泡体)。在该情况下，成形面连接件1在进行缓冲体的发泡成形之际以多个卡合元件12暴露于该缓冲体的表面的方式被一体化。

在制造这样的成形面连接件1被一体化的缓冲体的情况下，首先，将纵长的成形面连接件1切断成所需的长度，如图12所示，将切断后的该成形面连接件1载置于设置到缓冲体的模具46的连接件保持部46a的模腔面(连接件安装面)47。

此时，在模具46的连接件保持部46a的内侧，与载置成形面连接件1的位置相对应地埋设有钕磁体等磁体48。在将成形面连接件1以卡合元件12与模具46的模腔面47相对的方式载置了时成形面连接件1被磁性吸附并固定于模具46的连接件保持部46a的模腔面47上。

特别是在本实施例1的成形面连接件1中，树脂进入防止壁部20的上端部(即、分割纵壁部22的上端部和连结壁部23的上端部)配置于成形面连接件1的最靠近磁体48的上侧，并且，在这样的上端部形成有磁性粒子以恒定的高浓度分散的高浓度部51。因此，能够利用模具46的磁体48更强力地吸引成形面连接件1，能够将成形面连接件1可靠地且稳定地固定于连接件保持部46a的模腔面47。

另外，在该情况下，本实施例1的成形面连接件1如上述那样以使表面侧的色彩和背面侧的色彩不同而表面和背面的区别变得容易的方式形成。而且，通过利用成形面连接件1的磁性粒子与模具46的磁体48之间的磁吸引力，也可使成形面连接件1相对于模具46的连接件保持部46a的位置和朝向与磁体48的位置和朝向相对应而精度良好地自动地匹配。

因此，进行将本实施例1的成形面连接件1安装于模具46的连接件保持部46a的作业的作业者不会弄错成形面连接件1的表背面的朝向，能够容易地安装于模具46的连接件保持部46a，能以短时间准确地且高效地进行成形面连接件1的设置作业。

而且，对于本实施例1的成形面连接件1，从左右方向进行侧视时第1纵壁列21a的分割纵壁部22和第2纵壁列21b的分割纵壁部22重叠的部分26的面积小，且将第1纵壁列21a以及第2纵壁列21b的分割纵壁部22之间连结的连结壁部23可弹性变形，因此，上下方向的柔软性优异。特别是在本实施例1中，连结壁部23沿着左右方向如上述那样窄长地形成，因此，即使树脂进入防止壁部20含有使柔软性降低的磁性粒子，也能够使成形面连接件1在上下方向容易地弯曲。

因此，在模具46的连接件保持部46a中的模腔面47形成为弯曲面的情况下，能够使成形面连接件1沿着该模具46的模腔面47的弯曲形状恰当地弯曲，不会使两者之间产生较大的间隙地安装于该模腔面47。特别是在本实施例1中，即使模具46的模腔面47形成为具有稍大的曲率的弯曲面，也可将本实施例1的成形面连接件1没有间隙地安装于弯曲的该模腔面47。

因而，在使该树脂进入防止壁部20的上表面、横壁部13以及卡合元件12的上表面或上端部在成形面连接件1的长度方向的整体上与模具46的模腔面47密合了的状态下，能够将本实施例1的成形面连接件1稳定地吸附固定于模具46的连接件保持部46a。

并且，在将成形面连接件1如上述那样吸附固定到模具46的连接件保持部46a之后，向该模具46的模腔空间内注入缓冲体的发泡性树脂材料。由此，发泡性树脂材料一边发泡一边向成形面连接件1的基材部11的下表面(背面)侧、左右的树脂进入防止壁部20的外侧、以及成形面连接件1的前后端缘流动，同时遍及模具46的模腔空间整体，如图13所示那样进行缓冲体(发泡体)49的发泡成形。

此时，成形面连接件1由于模具46的磁体48的吸引作用而被定位固定于预定的位置，因此，成形面连接件1的位置不会由于发泡性树脂材料的流动和发泡压而移动。

而且，在本实施例1的成形面连接件1中，树脂进入防止壁部20的呈蜿蜒状连贯地连续形成的分割纵壁部22和连结壁部23与模具46的模腔面47密合，并且，连结壁部23在宽度方向较长地形成从而树脂进入防止壁部20的宽度尺寸被确保得较大。

因此，在模具46的模腔空间内流动的发泡性树脂材料虽然相对于成形面连接件1从例如外侧的第2纵壁列21b的分割纵壁部22间进入到内侧的第1纵壁列21a的分割纵壁部22的位置，但越过宽度尺寸较大的树脂进入防止壁部20而从宽度方向进入卡合区域15内受到阻碍。另外，在该情况下，即使发泡性树脂材料被强力吹送到成形面连接件1与模具的模腔面47之间的边界部分，也能够利用成形面连接件1的较厚的树脂进入防止壁部20稳定地防止发泡性树脂材料的进入。

另外，在缓冲体49的发泡性树脂材料从例如成形面连接件1的前后方向的端部沿着长度方向朝向卡合区域15流动的情况下，沿着宽度方向配置于成形面连接件1的最前端侧或最后端侧的横壁部13以及卡合元件12以与模具46的模腔面47密合了的状态在左右的树脂进入防止壁部20之间设置。因此，发泡性树脂材料虽然从成形面连接件1的前端缘以及后端缘进入到最初配置有横壁部13以及卡合元件12的位置，但发泡性树脂材料越过该横壁部13和卡合元件12而进入卡合区域15的情况受到阻碍。

即、在本实施例1的成形面连接件1中，能够防止缓冲体49的发泡性树脂材料从成形面连接件1的宽度方向和长度方向进入卡合区域15内，来稳定地防止卡合元件12被缓冲体49的发泡树脂埋设。

而且，在本实施例1中，通过发泡性树脂材料在与第1纵壁列21a、第2纵壁列21b以及连结壁部23面接触了的状态下硬化，能够提高成形面连接件1相对于缓冲体49的固着强度(粘接强度)。特别是在该情况下，本实施例1的连结壁部23增大其宽度尺寸地形成，因此，能够更大地确保成形面连接件1与缓冲体49的接触面积，而使成形面连接件1更牢固地固着于缓冲体49。

并且，通过发泡性树脂材料发泡硬化而发泡成形结束，制造成形面连接件1被固定在所需的部位的缓冲体。对于如此获得的缓冲体，由于发泡体没有进入成形面连接件1的卡合区域15，因此，能够稳定地确保卡合元件12本来具有的卡合力。

因而，通过使蒙皮材料蒙在所获得的缓冲体的表面，能够使设置到蒙皮材料的背面的环状的卡合元件与成形面连接件1的钩状卡合元件12容易地卡合。由此，蒙皮材料不会从缓冲体浮起，并能够沿着缓冲体的表面的弯曲面密合而准确地安装。

而且，在该情况下，本实施例1的成形面连接件1的上下方向的柔软性优异。因此，在例如蒙皮材料以与成形面连接件1分开的方式被拉拽了的情况下，成形面连接件1保持着与蒙皮材料的环状卡合元件卡合着的状态与缓冲体一起易于向其拉拽的方向弯曲，蒙皮材料的环状卡合元件难以从成形面连接件1的钩状卡合元件12脱落。因此，作为结果，成形面连接件1的相对于蒙皮材料的环状卡合元件的卡合强度被提高。

此外，在本发明中，能够任意地变更使成形面连接件1的树脂进入防止壁部20含有的磁性粒子的含有浓度、含有范围。例如在实施例1中，在树脂进入防止壁部20的上端部形成的高浓度部51的含有浓度设定成50wt％，但在本发明中，能够将该含有浓度设定成例如40wt％以上且是80wt％以下的范围的任意的大小。

另外，对于在树脂进入防止壁部20形成的高浓度部51和下方倾斜部52的形成范围，也能够设定成任意的大小。例如，如图14所示的实施例1的变形例(第1变形例)的成形面连接件1a、图15所示的实施例1的另一变形例(第2变形例)的成形面连接件1b那样，也可将具备高浓度部51和下方倾斜部52的浓度倾斜部50a、50b形成于树脂进入防止壁部20、基材部11。

在此，图14所示的第1变形例的成形面连接件1a以基材部11、树脂进入防止壁部20等各部位具有与实施例1的成形面连接件1相同的形状和尺寸的方式形成。在该情况下，在树脂进入防止壁部20设置有浓度倾斜部50a，该浓度倾斜部50a具有：高浓度部51，其以恒定的最高的浓度含有磁性粒子；下方倾斜部52，其使磁性粒子的含有浓度随着朝向下方去而逐渐减少。该浓度倾斜部50a的高浓度部51形成于从树脂进入防止壁部20中的分割纵壁部22以及连结壁部23的上端位置到分割纵壁部22以及连结壁部23的距基材部11的高度尺寸的大致一半的高度位置的范围内。

另外，使磁性粒子的含有浓度随着朝向下方去而减少的下方倾斜部52作为使含有浓度逐渐变化的浓度变化部从高浓度部51的下端(即、分割纵壁部22以及连结壁部23的高度尺寸的一半的高度位置)到基材部11的防止壁支承部11a的内部连续地形成。在此，基材部的防止壁支承部11a是基材部的配置于树脂进入防止壁部20之下的部分，该防止壁支承部11a具有与树脂进入防止壁部20的左右方向的宽度尺寸相同的宽度尺寸，且沿着长度方向连续地配置。

而且，在图14所示的第1变形例中，下方倾斜部52未延伸到基材部11的下表面，基材部11的防止壁支承部11a中的下半部由实质上不含有磁性粒子的合成树脂形成。即使是这样的第1变形例的成形面连接件1a，下方倾斜部52也跨树脂进入防止壁部20和基材部11的防止壁支承部11a之间地设置，因此，能够提高含有磁性粒子的部分与实质上不含有磁性粒子的非含有部分之间的密合性。

另一方面，在图15所示的第2变形例的成形面连接件1b中，以恒定的最高的浓度含有磁性粒子的高浓度部51形成于树脂进入防止壁部20中的从分割纵壁部22以及连结壁部23的上端位置到下端位置的分割纵壁部22以及连结壁部23的整体。

在该第2变形例的成形面连接件1b中，与实施例1的情况相比，基材部11增大上下方向的高度尺寸而较厚地形成。另外，在树脂进入防止壁部20和基材部11设置有浓度倾斜部50b，该浓度倾斜部50b具有：高浓度部51，其以恒定的最高的浓度含有磁性粒子；下方倾斜部52，其使磁性粒子的含有浓度随着朝向下方去而逐渐减少；以及宽度方向倾斜部53，其使磁性粒子的含有浓度沿着宽度方向减少。

在该情况下，浓度倾斜部50b的下方倾斜部52没有形成于树脂进入防止壁部20，而是形成于从基材部11的防止壁支承部11a的上表面位置到下表面位置的范围。因此，在基材部11的防止壁支承部11a没有设置实质上不含有磁性粒子的部分。而且，在基材部11的防止壁支承部11a的左右两侧的部分形成有使磁性粒子的含有浓度沿着宽度方向减少的宽度方向倾斜部53。因而，在第2变形例中，由浓度倾斜部50b的下方倾斜部52和宽度方向倾斜部53形成了以使磁性粒子的含有浓度逐渐减少的方式使磁性粒子的含有浓度变化的浓度变化部54。

如该第2变形例那样，通过具备下方倾斜部52和宽度方向倾斜部53的浓度变化部54以从高浓度部51连续的方式形成于基材部11，也能够提高磁性粒子的含有部分与非含有部分之间的密合性。

此外，对于上述的第1变形例和第2变形例的成形面连接件1a、1b，可通过在图8所示的制造装置40中变更在挤压喷嘴43的挤出面43c形成的第1挤出口43d以及第2挤出口43e的形状、大小以及形成位置、来自挤压喷嘴43的挤压力、以及树脂材料的粘性等特性等来制造。

实施例2

图16是放大地表示本实施例2的成形面连接件的基材部以及树脂进入防止壁部的主要部分放大立体图。图17是表示该成形面连接件的基材部以及树脂进入防止壁部的与长度方向正交的横截面的剖视图。图18的(a)、(b)以及(c)是分别表示该成形面连接件中的第1纵壁列、连结壁部以及第2纵壁列的与宽度方向正交的纵截面的剖视图。

此外，在本实施例2的成形面连接件2、后述的实施例3的成形面连接件3中，虽然相对于前述的实施例1的成形面连接件1使树脂进入防止壁部20所含有的磁性粒子的浓度分布不同，但基材部11、树脂进入防止壁部20等各部位的形状和尺寸与前述的实施例1的成形面连接件1同样地形成。因而，在本实施例2和后述的实施例3中，主要说明成形面连接件2、3所含有的磁性粒子的浓度分布，对具有与前述的实施例1的成形面连接件1实质上相同的形状和尺寸的部分或构件，使用相同的附图标记来表示，从而省略其说明。

在本实施例2中的树脂进入防止壁部20设置有浓度倾斜部50c，该浓度倾斜部50c具备：高浓度部55，其以最高的恒定的浓度含有磁性粒子；和浓度变化部56，其以使磁性粒子的含有浓度逐渐递减的方式使磁性粒子的含有浓度变化。该浓度倾斜部50c的高浓度部55设置于树脂进入防止壁部20的上端部。本实施例2的高浓度部55中的磁性粒子相对于合成树脂的含有浓度(含有比例)与前述的实施例1的情况同样地设定成50wt％。

另外，对于本实施例2的浓度倾斜部50c，在树脂进入防止壁部20设置有具有后述那样的朝内倾斜部和长度方向倾斜部的浓度变化部56。因此，在浓度倾斜部50c中，在内侧的第1纵壁列21a的分割纵壁部22、连结壁部23、以及外侧的第2纵壁列21b的分割纵壁部22分别形成的高浓度部55的范围各不相同。即、在本实施例2中，外侧的第2纵壁列21b的分割纵壁部22中的高浓度部55形成得比内侧的第1纵壁列21a的分割纵壁部22中的高浓度部55大。

在该情况下，外侧的第2纵壁列21b的分割纵壁部22中的高浓度部55形成于分割纵壁部22的上表面整体，且以分割纵壁部22的前后方向上的一端部(具体而言是成形面连接件2中的机械方向的下游侧的端部，在本实施例2中，是后端部)和左右方向上的外壁面侧的端部更大幅度向下方延伸的方式倾斜地形成。

在连结壁部23中，高浓度部55形成于连结壁部23的整个上表面，且在左右方向上以与外侧的第2纵壁列21b的分割纵壁部22连结的外侧端部更大幅度地向下方延伸的方式倾斜地形成。此外，在该连结壁部23中，在前后方向上，高浓度部55也是与外侧的第2纵壁列21b的分割纵壁部22同样地，以成为机械方向的下游侧的端部的前后方向的一端部(后端部)更大幅度地向下方延伸的方式倾斜地形成。不过，连结壁部23自身的前后方向的长度尺寸较小，因此，也有时没有清楚地表述上述那样的向前后方向中的一方向的倾斜。

而且，如图18的(b)所示，本实施例2的连结壁部23在前后方向交替地配置有：高浓度连结壁部23a，其形成比较大的高浓度部55；和低浓度连结壁部23b，其形成比高浓度连结壁部23a的高浓度部55小的高浓度部55。

内侧的第1纵壁列21a的分割纵壁部22中的高浓度部55不是如第2纵壁列21b那样形成于分割纵壁部22的整个上表面，而是形成于前后方向的后端部，在前后方向的前端部形成有浓度变化部56。

此外，在本发明中，只要高浓度部55设置于树脂进入防止壁部20的上端部(特别是上表面)中的至少一部分，就能够任意地变更其形成范围。在例如本实施例2中，也可将高浓度部55设置于内侧的第1纵壁列21a的分割纵壁部22的整个上表面。另外，相反，也能够不将高浓度部55设置于内侧的第1纵壁列21a的分割纵壁部22，而是仅设置于外侧的第2纵壁列21b的分割纵壁部22和连结壁部23。

另外，本实施例2的树脂进入防止壁部20具有使磁性粒子的含有浓度变化的浓度变化部56。该浓度变化部56具有：磁性粒子的含有浓度随着朝向下方(箭头56a)去而递减的下方倾斜部；磁性粒子的含有浓度沿着左右方向随着从外侧朝向内侧(箭头56b)去而递减的朝内倾斜部；以及磁性粒子的含有浓度沿着前后方向随着朝向前后方向的一端部(具体而言成形面连接件2中的机械方向的上游侧端部)(箭头56c)去而递减的长度方向倾斜部。

即、本实施例2的浓度变化部56以使磁性粒子的含有浓度随着从设置到树脂进入防止壁部20的高浓度部55朝向上下方向的下方(箭头56a)、左右方向的朝内方向(箭头56b)、前后方向中的成为机械方向的上游侧方向的前方(箭头56c)这3个方向去而逐渐减少的方式使磁性粒子的含有浓度变化。

在该情况下，浓度变化部56从高浓度部55连续地形成。另外，该浓度变化部56虽然超过基材部11的上表面而形成于基材部11的一部分的内部，但未延伸到基材部11的下表面，基材部11的下端部由实质上不含有磁性粒子的合成树脂形成。

另外，在该情况下，浓度变化部56与前述的实施例1的下方倾斜部52的情况同样地，在上下方向上配置在树脂进入防止壁部20的距基材部11的高度尺寸的10％以上的区域、优选配置在树脂进入防止壁部20的距基材部11的高度尺寸的20％以上的区域、特别优选配置在树脂进入防止壁部20的距基材部11的高度尺寸的30％以上的区域。

此外，例如像也在前述的第1变形例(参照图14)进行了说明那样，本实施例2的浓度变化部56可以是不仅形成于树脂进入防止壁部20，还跨基材部11地形成。另外，在例如像在前述的第2变形例(图15)中进行了说明那样高浓度部55设置于树脂进入防止壁部20的整体的情况下，也可将本实施例2的浓度变化部56仅设置于基材部11。

具备设置有上述那样的浓度倾斜部50c的树脂进入防止壁部20的本实施例2的成形面连接件2可通过在图8所示的制造装置40中如前述那样变更各挤出口的形状、大小以及形成位置、或变更将熔融后的合成树脂材料挤出的挤压力等来制造。

在本实施例2的成形面连接件2中，使磁性粒子的含有浓度随着朝向上下方向(高度方向：箭头56a)、左右方向(宽度方向：箭头56b)以及前后方向(长度方向：箭头56c)这3个方向去而递减的浓度变化部56设置于树脂进入防止壁部20。其结果，能够使成形面连接件2中的含有磁性粒子的部分与实质上不含有磁性粒子的非含有部分之间的密合性相比于例如前述的实施例1的成形面连接件1的情况进一步提高。因而，在成形面连接件2的制造时等，能够更加难以在仅合成树脂的部分与含有磁性粒子的部分之间产生龟裂、破损等，而谋求成形面连接件2的生产效率、成品率的进一步提高。

另外，通过在树脂进入防止壁部20设置有具备高浓度部55和浓度变化部56的本实施例2的浓度倾斜部50c，与例如在浓度变化部56的形成区域以与高浓度部55相同的恒定的浓度含有磁性粒子的情况相比，能够使磁性粒子的使用量减少。由此，能够谋求制造成本的削减，并且，能够抑制由含有磁性粒子导致的合成树脂的柔软性的降低，而恰当地确保成形面连接件2的柔软性。

而且，在本实施例2的浓度变化部56中，设置有以箭头56b所示的朝内倾斜部，外侧的第2纵壁列21b中的磁性粒子的含量比内侧的第1纵壁列21a中的磁性粒子的含量大。其结果，在缓冲体的发泡成形时，在将成形面连接件2安装于模具46的连接件保持部46a的模腔面(连接件安装面)47而使成形面连接件2与模具46的连接件保持部46a的模腔面(连接件安装面)47密合时(参照图12)，能够利用设置到模具46的磁体48相比于树脂进入防止壁部20的内侧的第1纵壁列21a更强地吸引树脂进入防止壁部20的外侧的第2纵壁列21b。

由此，在模具46的连接件保持部46a的模腔面47在上下方向大幅度弯曲的情况、形成为以长度方向为轴线扭转那样的复杂的曲面的情况等，也使成形面连接件2的树脂进入防止壁部20更稳定地与模具46的模腔面47密合。其结果，在缓冲体的发泡成形时，能够更有效地防止发泡性树脂材料越过树脂进入防止壁部20而进入卡合区域15。

尤其是，例如模具46的连接件保持部46a被以手工作业加工，在连接件保持部46a的模腔面(连接件安装面)47形成为沿着成为成形面连接件2的宽度方向的横向稍微呈凸状弯曲的弯曲面的情况下，通过在本实施例2的树脂进入防止壁部20设置有浓度倾斜部50c的朝内倾斜部，可使成形面连接件2相对于该模具46的弯曲状的模腔面47的密合性更加提高。

更具体地说明，通过在本实施例2的树脂进入防止壁部20设置上述那样的浓度倾斜部50c的朝内倾斜部，于在连接件的制造工序中成形面连接件2被冷却时，磁性粒子的含有浓度越大，热收缩量越小。因此，冷却后的成形面连接件2有时由于冷却时的热收缩而具有成形面连接件2的整体以基材部11的宽度方向中央部相对于左右方向向下方鼓出的方式稍微弯曲的形状。

因而，能够期待如此由于冷却时的热收缩量的不同而稍微弯曲的本实施例2的成形面连接件2以更高的密合性更容易地吸附固定于模具46的连接件保持部46a中的如上述那样呈凸状弯曲的模腔面47。

再者，在本实施例2的浓度变化部56中，以箭头56c所示的沿着前后方向递减的长度方向倾斜部设置于各分割纵壁部22(参照图16和图18)。其结果，与例如在各分割纵壁部22没有设置长度方向倾斜部的情况相比，能够提高分割纵壁部22内的合成树脂的比例。因此，能够期待于在连接件的制造工序中的成形面连接件2的热收缩时使各分割纵壁部22在长度方向更大幅度地热收缩。

由此，能够缩小上述的热收缩时的基材部11与树脂进入防止壁部20之间的热收缩差。因此，冷却后的成形面连接件2难以产生以基材部11比树脂进入防止壁部20相对于例如前后方向大幅度收缩而向上方上翘的方式弯曲的变形，而易于获得在前后方向笔直地延伸的成形面连接件2。

此外，在本实施例2的树脂进入防止壁部20中，浓度倾斜部50c的浓度变化部56使磁性粒子的含有浓度如上所述朝向以箭头56a所示的上下方向的下方、以箭头56b所示的左右方向的朝内方向、以及以箭头56c所示的前后方向中的成为机械方向的下游侧方向的前方这3个方向递减。

不过，在本发明中，也可使由树脂进入防止壁部20的浓度变化部形成的浓度倾斜(浓度变化)例如像图19所示那样朝向上下方向的下方、与前述的实施例2相反的左右方向的朝外方向、以及前后方向中的成为机械方向的下游侧方向的前方这3个方向。另外，也可使浓度变化部的浓度倾斜朝向上下方向的下方、左右方向的朝内或朝外方向这两个方向，或是使浓度变化部的浓度倾斜朝向上下方向的下方、前后方向中的成为机械方向的下游侧方向的前方这两个方向。而且，也可仅朝向左右方向的朝内或朝外方向这1个方向、或是仅朝向前后方向中的成为机械方向的下游侧方向的前方这1个方向。

例如，在图19所示的第3变形例的成形面连接件2a中，在树脂进入防止壁部20形成的浓度倾斜部50d具备：高浓度部55，其以最高的恒定的浓度含有磁性粒子；和浓度变化部57，其以使磁性粒子的含有浓度逐渐递减的方式使磁性粒子的含有浓度变化。该第3变形例的浓度变化部57具有：磁性粒子的含有浓度如以箭头57a所示那样随着朝向下方去而递减的下方倾斜部；以及含有浓度沿着前后方向递减的长度方向倾斜部，并且，具有以内侧的第1纵壁列21a比外侧的第2纵壁列21b含有更多磁性粒子的方式使磁性粒子的含有浓度随着朝向以箭头57b所示的左右方向的外侧去而逐渐减少的朝外倾斜部。

此外，与前述的实施例2同样地，该第3变形例的浓度变化部57可以是，不仅跨例如树脂进入防止壁部20地形成，还跨基材部11地形成，在例如高浓度部55设置于树脂进入防止壁部20的整体情况下，第3变形例的浓度变化部57也可仅设置于基材部11。

在第3变形例中，如上述那样在树脂进入防止壁部20设置具有朝外倾斜部的浓度倾斜部50d。其结果，在例如缓冲体的发泡成形时，在将成形面连接件2a安装于模具46的连接件保持部46a的模腔面(连接件安装面)47时(参照图12)，能够由模具46的磁体48更强力地吸引成形面连接件2a的间隔较窄的左右的第1纵壁列21a。

由此，该第3变形例的成形面连接件2a能够利用成形面连接件2a的磁性粒子与模具46的磁体48之间的磁吸引力使成形面连接件2a相对于模具46的连接件保持部46a的位置和朝向精度更良好地且顺利地自动地匹配。

另外，即使例如模具46中的连接件保持部46a的宽度尺寸小，只要该连接件保持部46a的宽度尺寸设定得比成形面连接件2a中的左右的第1纵壁列21a之间的间隔大，该第3变形例的成形面连接件2a就能够没有问题地应对。

实施例3

图20是放大地表示本实施例3的成形面连接件的基材部以及树脂进入防止壁部的主要部分放大立体图。图21是表示该成形面连接件的基材部以及树脂进入防止壁部的与长度方向正交的横截面的剖视图。图22的(a)、(b)以及(c)是分别表示该成形面连接件中的第1纵壁列、连结壁部以及第2纵壁列的与宽度方向正交的纵截面的剖视图。

在本实施例3的成形面连接件3的树脂进入防止壁部20通过使以恒定的浓度含有磁性粒子的高浓度部55a的形成范围随着朝向下方去而减少而设置有浓度倾斜部50e。即、在本实施例3的浓度倾斜部50e中，通过使高浓度部55a的形成范围随着朝向下方去而减少，在观察与基材部11的上表面平行地在多个高度位置切断了树脂进入防止壁部20的情况的树脂进入防止壁部20的各切断面时，使截面整体上的磁性粒子的平均含有浓度随着朝向下方去而相对地减少。

因而，本实施例3的浓度倾斜部50e不具备前述的实施例1和实施例2的浓度倾斜部50、50c的情况那样的使含有浓度实际上减少的浓度变化部，而是这样形成的：随着树脂进入防止壁部20的距基材部11的上表面的高度尺寸变小，而使高浓度部55a的形成范围变窄，使磁性粒子的平均含有浓度减少。

更具体地说明，在本实施例3中，高浓度部55a中的磁性粒子相对于合成树脂的含有浓度(含有比例)与前述的实施例1、实施例2中的高浓度部55同样地设定成50wt％。此外，在本发明中，能够将高浓度部55a的含有浓度设定成例如40wt％以上且是80wt％以下的范围的任意的大小。

另外，本实施例3的高浓度部55a使在内侧的第1纵壁列21a的分割纵壁部22、连结壁部23以及外侧的第2纵壁列21b的分割纵壁部22分别形成的高浓度部55a的形成范围分别不同。

即、在本实施例3的浓度倾斜部50e中，在宽度方向上，外侧的第2纵壁列21b的分割纵壁部22中的高浓度部55a与内侧的第1纵壁列21a的分割纵壁部22中的高浓度部55a相比，以使上下方向上的形成范围向下方延伸的方式更大地形成。在该情况下，使高浓度部55a的上下方向上的形成范围随着从内侧的第1纵壁列21a朝向外侧的第2纵壁列21b去而以一点一点地向下方延伸的方式逐渐增大。

而且，在本实施例3的浓度倾斜部50e中，在长度方向上，在外侧的第2纵壁列21b中，在各分割纵壁部22的后端部形成的高浓度部55a与该分割纵壁部22的前端部相比，以使上下方向上的形成范围向下方延伸的方式更大地设置。另外，在第2纵壁列21b中，使高浓度部55a的上下方向上的形成范围随着从分割纵壁部22的前端部朝向后端部去而以一点一点地向下方延伸的方式逐渐增大。

另一方面，在内侧的第1纵壁列21a的分割纵壁部22中，高浓度部55a形成于分割纵壁部22的靠近后端部的位置，在分割纵壁部22的前端部实质上不含有磁性材料。

另外，在本实施例3的连结壁部23中，如图22的(b)所示，形成有比较大的高浓度部55a的高浓度连结壁部23a和以比高浓度连结壁部23a小的范围形成有高浓度部55a的低浓度连结壁部23b在前后方向交替地配置。

在本实施例3的浓度倾斜部50e中，如上述那样高浓度部55a的上下方向上的形成范围在宽度方向和长度方向上变化。其结果，在与基材部11的上表面平行地在多个高度位置切断树脂进入防止壁部20而对各切断面中的高浓度部55a行进了比较的情况下，高浓度部55a的形成范围(面积)随着朝向树脂进入防止壁部20的下方去而减少。

由此，在各切断面中，在观察将从含有磁性粒子的部分的面积算出的磁性粒子的含量除以该切断面整体的面积而得到的含有浓度的平均值(即、平均含有浓度)时，在本实施例3的浓度倾斜部50e形成有磁性粒子的平均含有浓度如以箭头58a所示那样随着从上方朝向下方去而减少的下方倾斜部。

另外，本实施例3的浓度倾斜部50e如上述那样具备使高浓度部55a的形成范围如箭头58a所示那样随着朝向下方去而减少的下方倾斜部，并且，具备：在宽度方向上使高浓度部55a的形成范围(即、切断面中的平均含有浓度)如以箭头58b所示那样随着朝向内侧去而减少的朝内倾斜部；和在长度方向上在各分割纵壁部22使高浓度部55a的形成范围(即、切断面中的平均含有浓度)如以箭头58c所示那样随着从分割纵壁部22的后端部朝向前端部去而减少的长度方向倾斜部。

在本实施例3的成形面连接件3中，在树脂进入防止壁部20设置有具备上述那样的下方倾斜部、朝内倾斜部以及长度方向倾斜部的浓度倾斜部50e。即、通过使含有磁性粒子的树脂与实质上不含有磁性粒子的树脂之间的边界面与基材部11的上表面非平行(优选在长度方向、宽度方向中的任意方向上均非平行)，从而提高了成形面连接件3中的含有磁性粒子的部分与实质上不含有磁性粒子的非含有部分之间的密合性。因而，在成形面连接件3的制造时等，能够难以在仅合成树脂的部分与含有磁性粒子的部分之间产生龟裂、破损等，而谋求成形面连接件3的生产效率、成品率的进一步提高。

此外，在本实施例3的成形面连接件3中，设置于树脂进入防止壁部20的浓度倾斜部50e也可以具备在宽度方向上使高浓度部55a的形成范围(切断面中的平均含有浓度)随着朝向外侧去而减少的朝外倾斜部来替代具备朝内倾斜部。

另外，在前述的实施例1～实施例3、以及第1变形例～第3变形例的各成形面连接件1、1a、1b、2、2a、3中，左右的树脂进入防止壁部20形成为具有沿着长度方向的两列第1纵壁列21a和第2纵壁列21b以及将第1纵壁列21a和第2纵壁列21b之间的分割纵壁部22连结的沿着宽度方向的连结壁部23。

不过，本发明中的左右的树脂进入防止壁部只要具有沿着长度方向配置的至少1列的纵壁列，就也能以其他不同的形态形成树脂进入防止壁部。以下，列举分别在树脂进入防止壁部设置在实施例1中进行了说明的浓度倾斜部50的情况为例，一边参照图23～图28一边对树脂进入防止壁部的形态的变形例进行说明。

例如，如在图23中示出第4变形例的成形面连接件4那样，左右的树脂进入防止壁部60以与前述的实施例1中的树脂进入防止壁部20同样的形状和大小形成。

即、第4变形例的树脂进入防止壁部60具有内侧的第1纵壁列61a和外侧的第2纵壁列61b作为纵壁列61，并且，具有将第1纵壁列61a以及第2纵壁列61b的分割纵壁部62连结的连结壁部63。而且，第4变形例的第1纵壁列61a、第2纵壁列61b以及连结壁部63具备与前述的实施例1中的第1纵壁列21a、第2纵壁列21b以及连结壁部23同样的形状和尺寸。

另一方面，在该第4变形例的树脂进入防止壁部60中，第1纵壁列61a以及第2纵壁列61b的分割纵壁部62、连结壁部63相对于卡合元件12以及横壁部13的相对的位置关系与前述的实施例1的情况不同。

即、在前述的实施例1的情况下，第1纵壁列21a以及第2纵壁列21b的分割纵壁部22配置为：卡合元件12以及横壁部13的长度方向上的位置与在第1纵壁列21a的分割纵壁部22之间形成的间隙25的长度方向上的位置相对应。

与此相对，该第4变形例中的第1纵壁列61a以及第2纵壁列61b的分割纵壁部62配置为：卡合元件12以及横壁部13的长度方向上的位置与第1纵壁列61a的分割纵壁部62的长度方向上的配设位置相对应。

换言之，该第4变形例中的第1纵壁列61a的分割纵壁部62的长度方向上的位置与前述的实施例1中的第2纵壁列21b的分割纵壁部22的长度方向上的位置相对应。该第4变形例中的第2纵壁列61b的分割纵壁部62的长度方向上的位置与前述的实施例1中的第1纵壁列21a的分割纵壁部22的长度方向上的位置相对应。

在该情况下，分割纵壁部62的一部分与横壁部13的一部分连结起来。而且，与分割纵壁部62连结的横壁部13和与该横壁部13相邻地配置的卡合元件12不是如前述的实施例1的情况那样在下端部连结，而是以分别分离开的形态竖立设置于基材部11。

通过如该第4变形例那样配置第1纵壁列61a、第2纵壁列61b以及连结壁部63，能够直接连结与第1纵壁列61a相邻地配置的横壁部13和第1纵壁列61a的分割纵壁部62而形成成形面连接件4。由此，相互连结的第1纵壁列61a的分割纵壁部62和横壁部13被分别加强。

而且，通过使树脂进入防止壁部60含有磁性粒子，也可使与第1纵壁列61a相邻的横壁部13容易地含有磁性粒子。而且，在树脂进入防止壁部60，与前述的实施例1的情况同样地设置有浓度倾斜部50，但也可在横壁部13形成前述的实施例1的形成到树脂进入防止壁部20的浓度倾斜部50。另外，在第4变形例的树脂进入防止壁部60和与第1纵壁列61a相邻的横壁部13，也可形成前述的实施例2和实施例3以及第1变形例～第3变形例的在树脂进入防止壁部20形成的浓度倾斜部50a～50e中任一者来替代前述的实施例1的浓度倾斜部50。

根据这样的第4变形例的成形面连接件4，也能够使横壁部13的上端部较多地含有磁性粒子，因此，能够增多成形面连接件4的上端部分所含有的磁性粒子的量。因此，可将第4变形例的成形面连接件4以更强的吸引力吸附固定于模具46的埋设有磁体48的连接件保持部46a。其结果，能够使成形面连接件4更可靠地与连接件保持部46a的模腔面47密合，因此，能够在缓冲体的发泡成形时更有效地防止发泡性树脂材料进入卡合区域15。

接着，在图25中示出第5变形例的成形面连接件5。在该第5变形例中，左右的树脂进入防止壁部70具有沿着长度方向形成的内侧的第1纵壁列71a和外侧的第2纵壁列71b作为纵壁列71，并且，具有将第1纵壁列71a以及第2纵壁列71b之间的分割纵壁部72连结的连结壁部73。

在该情况下，第1纵壁列71a和第2纵壁列71b分别具有沿着长度方向排列配置成一列、且以预定的安装节距间断地配置的多个分割纵壁部72。另外，第1纵壁列71a的分割纵壁部72和第2纵壁列71b的分割纵壁部72交错地配置。

而且，在该第5变形例中，将第1纵壁列71a以及第2纵壁列71b中的分割纵壁部72的长度方向上的安装节距设定得比前述的实施例1等情况的该安装节距长，第1纵壁列71a的分割纵壁部72和第2纵壁列71b的分割纵壁部72以在侧视时不重叠的方式配置。此外，该第5变形例中的第1纵壁列71a以及第2纵壁列71b的各分割纵壁部72具有与前述的实施例1中的分割纵壁部22同样的形状和尺寸。

该第5变形例中的连结壁部73以将配置于第1纵壁列71a的分割纵壁部72的前端部或后端部、以及配置于第2纵壁列71b的分割纵壁部72的后端部或前端部相互连结的方式以相对于左右方向倾斜的朝向配置。在该情况下，各连结壁部73的将第1纵壁列71a的分割纵壁部72与第2纵壁列71b的分割纵壁部72之间倾斜地连结的连结长度设定得比第1纵壁列71a以及第2纵壁列71b的各分割纵壁部72的宽度尺寸大。

此外，在该第5变形例中，如上述那样将分割纵壁部72的长度方向上的安装节距设定得比前述的实施例1等情况的该安装节距长，第1纵壁列71a的分割纵壁部72和第2纵壁列71b的分割纵壁部72以在侧视时不重叠的方式配置。不过，在本发明中，与此相反，也可使分割纵壁部的长度方向上的安装节距设定得比前述的实施例1等情况的该安装节距短，将第1纵壁列的分割纵壁部和第2纵壁列的分割纵壁部在侧视时重叠的部分的面积确保得比实施例1的情况的该面积大。在该情况下，连结壁部以将配置于第1纵壁列的分割纵壁部的前端部或后端部以及配置于第2纵壁列的分割纵壁部的后端部或前端部相互连结的方式以相对于左右方向倾斜的朝向配置。

接着，在图26中示出第6变形例的成形面连接件6。在该第6变形例中，左右的树脂进入防止壁部80具有作为纵壁列81的沿着长度方向形成的第1纵壁列81a～第3纵壁列81c、将相邻的第1纵壁列81a以及第2纵壁列81b之间的分割纵壁部82连结、将相邻的第2纵壁列81b以及第3纵壁列81c之间的分割纵壁部82连结的连结壁部83。即、与前述的实施例1的树脂进入防止壁部20相比，该第6变形例的树脂进入防止壁部80以使纵壁列81的列数多1列的方式形成。

在该情况下，第1纵壁列81a在树脂进入防止壁部80的左右方向上配置于最靠近卡合元件12的内侧。第3纵壁列81c配置于最远离卡合元件12的外侧。第2纵壁列81b配置于第1纵壁列81a与第3纵壁列81c之间的中间位置。另外，第1纵壁列81a～第3纵壁列81c分别具有沿着长度方向排列配置成一列、且以预定的安装节距间断地配置的多个分割纵壁部82，在各纵壁列81的在长度方向相邻的两个分割纵壁部82间设置有间隙。

而且，彼此相邻的第1纵壁列81a和第2纵壁列81b的分割纵壁部82与前述的实施例1的情况同样地以交错的位置关系配置。另外，彼此相邻的第2纵壁列81b和第3纵壁列81c的分割纵壁部82也以交错的位置关系配置，第1纵壁列81a的分割纵壁部82和第3纵壁列81c的分割纵壁部82配置于长度方向的相对应的位置。即、第1纵壁列81a～第3纵壁列81c的分割纵壁部82整体上以锯齿状的配置图案设置。

另外，在该情况下，第1纵壁列81a以及第3纵壁列81c的分割纵壁部82和第2纵壁列81b的分割纵壁部82在从左右方向进行侧视时以分割纵壁部82的局部相互重叠的方式形成。此外，第1纵壁列81a～第3纵壁列81c的各分割纵壁部82具有与前述的实施例1中的分割纵壁部22同样的形状和尺寸。

该第6变形例中的连结壁部83沿着左右方向配置，将配置于第1纵壁列81a以及第3纵壁列81c的分割纵壁部82的前端部或后端部和配置于第2纵壁列81b的分割纵壁部82的后端部或前端部相互连结。该第6变形例中的连结壁部83具有与前述的实施例1中的连结壁部23同样的形状和尺寸，该连结壁部83的宽度尺寸设定得比第1纵壁列81a～第3纵壁列81c的分割纵壁部82的宽度尺寸大。

接着，在图27中示出第7变形例的成形面连接件7。在该第7变形例中，左右的树脂进入防止壁部90虽然具有沿着长度方向形成的第1纵壁列91a～第3纵壁列91c作为纵壁列91，但没有设置用于连结彼此相邻的纵壁列91之间的分割纵壁部92的连结壁部。

在该情况下，第1纵壁列91a在树脂进入防止壁部90的左右方向上配置于最靠近卡合元件12的内侧。第3纵壁列91c配置于最远离卡合元件12的外侧。第2纵壁列91b配置于第1纵壁列91a与第3纵壁列91c之间的中间位置。另外，第1纵壁列91a～第3纵壁列91c分别具有沿着长度方向排列配置成一列、且以预定的安装节距间断地配置的多个分割纵壁部92，在各纵壁列91的沿着长度方向相邻的两个分割纵壁部92间设置有间隙。

而且，彼此相邻的第1纵壁列91a和第2纵壁列91b的分割纵壁部92以交错的位置关系配置。另外，彼此相邻的第2纵壁列91b和第3纵壁列91c的分割纵壁部92也以交错的位置关系配置，第1纵壁列91a的分割纵壁部92和第3纵壁列91c的分割纵壁部92配置于长度方向的相对应的位置。即、第1纵壁列91a～第3纵壁列91c的分割纵壁部92整体上以锯齿状的配置图案设置。

另外，在该情况下，第1纵壁列91a以及第3纵壁列91c的分割纵壁部92、和第2纵壁列91b的分割纵壁部92以在从左右方向进行侧视时分割纵壁部92的局部相互重叠的方式形成。尤其是，第1纵壁列91a～第3纵壁列91c的各分割纵壁部92以其前后方向的长度尺寸比前述的实施例1的分割纵壁部22的前后方向的长度尺寸大的方式形成，分割纵壁部92在相邻的纵壁列91之间重叠的面积被确保得更大。

如此，在第7变形例的成形面连接件7中，树脂进入防止壁部90具有3列纵壁列91，并且，3列纵壁列91中的长度尺寸较大的分割纵壁部92以锯齿状的配置图案设置。在该第7变形例的树脂进入防止壁部90中，在将成形面连接件7安装于模具46的连接件保持部46a而进行缓冲体的发泡成形时(参照图12)，能够防止缓冲体的发泡性树脂材料越过左右的树脂进入防止壁部而进入卡合区域15。

即、虽然在第7变形例的树脂进入防止壁部90没有配置连结壁部，但在缓冲体的发泡成形时，发泡性树脂材料虽然一边在3列的纵壁列91的分割纵壁部92之间的间隙弯曲一边进入，但其进入路径较窄且弯弯曲曲。因此，发泡性树脂材料在到达成形面连接件7的卡合区域之前被冷却而硬化，因此，能够防止发泡性树脂材料越过树脂进入防止壁部90而进入卡合区域。

此外，该第7变形例的树脂进入防止壁部90的纵壁列91由3列形成，但在本发明中，树脂进入防止壁部90的纵壁列91也可以由两列形成，另外，也可以由4列以上形成。而且，在本发明中，第1纵壁列91a以及第3纵壁列91c的分割纵壁部92和第2纵壁列91b的分割纵壁部92也可以借助高度尺寸比分割纵壁部92的高度尺寸小的连结部连结。

接着，在图28中示出第8变形例的成形面连接件8。在该第8变形例中，左右的树脂进入防止壁部100具有沿着长度方向形成的内侧的第1纵壁列101a和外侧的第2纵壁列101b作为纵壁列101。此外，在该第8变形例的树脂进入防止壁部100没有设置用于将第1纵壁列101a和第2纵壁列101b之间连结的连结壁部。

第8变形例中的内侧的第1纵壁列101a由沿着长度方向没有间断地连续地配置、且距基材部11具备恒定的高度尺寸而竖立设置的单一的连续纵壁部103形成。另外，第8变形例中的外侧的第2纵壁列101b由沿着长度方向排列配置成一列、且以预定的安装节距间断地配置的多个分割纵壁部102形成。

通过第8变形例的成形面连接件8具有上述那样的树脂进入防止壁部100，在将成形面连接件8安装于模具46的连接件保持部46a而进行缓冲体的发泡成形时(参照图12)，能够有效地防止缓冲体的发泡性树脂材料越过左右的树脂进入防止壁部100而进入卡合区域。

并且，即使是上述那样的第4变形例～第8变形例的各成形面连接件4、5、6、7、8，在左右的树脂进入防止壁部60、70、80、90、100也以相同的方式形成有在前述的实施例1的树脂进入防止壁部20形成的浓度倾斜部50。另外，也可在各成形面连接件4、5、6、7、8的树脂进入防止壁部60、70、80、90、100形成在前述的实施例2、实施例3以及第1变形例～第3变形例的树脂进入防止壁部20形成的浓度倾斜部50a～50e中任一者来替代前述的实施例1的浓度倾斜部50。

通过如此各变形例的树脂进入防止壁部60、70、80、90、100具有浓度倾斜部50(或浓度倾斜部50a～50e中任一者)，能够提高含有磁性粒子的部分与实质上不含有磁性粒子的非含有部分之间的密合性。因而，在成形面连接件4、5、6、7、8的制造时等难以在仅合成树脂的部分与含有磁性粒子的部分之间产生龟裂、破损等，能够使成形面连接件4、5、6、7、8的生产效率、成品率提高，并且，也能够获得前述的各种效果。

附图标记说明

1、1a、1b、成形面连接件；2、2a、成形面连接件；3、4、5、成形面连接件；6、7、8、成形面连接件；10、一次成形体；11、基材部；11a、防止壁支承部；12、卡合元件(雄型卡合元件)；13、横壁部；14、翅片部；15、卡合区域；20、树脂进入防止壁部；21、纵壁列；21a、第1纵壁列；21b、第2纵壁列；22、分割纵壁部(纵壁部)；22a、柱部；22b、顶端部；23、连结壁部；23a、高浓度连结壁部；23b、低浓度连结壁部；24、加强部；25、间隙；26、分割纵壁部重叠的部分；30、一次树脂进入防止壁部；31、一次纵壁列；31a、一次第1纵壁列；31b、一次第2纵壁列；32、一次分割纵壁部；40、制造装置；41、成形装置；42、模轮；43、挤压喷嘴；43a、第1流路；43b、第2流路；43c、挤出面；43d、第1挤出口；43e、第2挤出口；44、拾取辊；45、加热按压装置；45a、上侧按压辊(压延辊)；45b、下侧按压辊(压延辊)；46、模具；46a、连接件保持部；47、模腔面(连接件安装面)；48、磁体；49、缓冲体(发泡体)；50、浓度倾斜部；50a～50e、浓度倾斜部；51、高浓度部；52、下方倾斜部(浓度变化部)；53、宽度方向倾斜部；54、浓度变化部；55、55a、高浓度部；56、浓度变化部；56a、56b、箭头；56c、箭头；57、浓度变化部；57a、57b、箭头；58a、58b、箭头；58c、箭头；60、树脂进入防止壁部；61、纵壁列；61a、第1纵壁列；61b、第2纵壁列；62、分割纵壁部；63、连结壁部；70、树脂进入防止壁部；71、纵壁列；71a、第1纵壁列；71b、第2纵壁列；72、分割纵壁部；73、连结壁部；80、树脂进入防止壁部；81、纵壁列；81a、第1纵壁列；81b、第2纵壁列；81c、第3纵壁列；82、分割纵壁部；83、连结壁部；90、树脂进入防止壁部；91、纵壁列；91a、第1纵壁列；91b、第2纵壁列；91c、第3纵壁列；92、分割纵壁部；100、树脂进入防止壁部；101、纵壁列；101a、第1纵壁列；101b、第2纵壁列；102、分割纵壁部；103、连续纵壁部；W1、连结壁部的宽度尺寸；W2、第1纵壁列的宽度尺寸；W3、第2纵壁列的宽度尺寸；W4、树脂进入防止壁部整体的宽度尺寸。

Claims (11)

1.一种成形面连接件，其是在缓冲体(49)的发泡成形时与所述缓冲体(49)的表面一体化的合成树脂制的成形面连接件(1、1a、1b、2、2a、3、4、5、6、7、8)，该成形面连接件(1、1a、1b、2、2a、3、4、5、6、7、8)具有：平板状的基材部(11)，其具备上表面和下表面；左右的树脂进入防止壁部(20、60、70、80、90、100)，其沿着长度方向竖立设置于所述基材部(11)的上表面；以及多个钩状的卡合元件(12)，其配置于左右的所述树脂进入防止壁部(20、60、70、80、90、100)之间，左右的所述树脂进入防止壁部(20、60、70、80、90、100)含有磁性粒子，该成形面连接件(1、1a、1b、2、2a、3、4、5、6、7、8)的特征在于，

所述树脂进入防止壁部(20、60、70、80、90、100)的至少一部分和/或所述基材部(11)的至少一部分具有所述磁性粒子的含有浓度、或截面中的所述磁性粒子的平均含有浓度随着朝向至少一方向去而逐渐减少的浓度倾斜部(50、50a～50e)。

2.根据权利要求1所述的成形面连接件，其中，

所述浓度倾斜部(50、50a～50e)具有所述磁性粒子的含有浓度随着朝向下方去而减少的下方倾斜部。

3.根据权利要求2所述的成形面连接件，其中，

所述下方倾斜部配置在所述树脂进入防止壁部(20、60、70、80、90、100)中的距所述基材部(11)的高度尺寸的1/10以上的区域。

4.根据权利要求1～3中任一项所述的成形面连接件，其中，

所述浓度倾斜部(50、50a～50e)在左右的所述树脂进入防止壁部(20、60、70、80、90)的包括上表面在内的上端部具有所述磁性粒子的含有浓度最高的高浓度部(55、55a)。

5.根据权利要求1～3中任一项所述的成形面连接件，其中，

所述浓度倾斜部(50c、50e)具有所述磁性粒子的含有浓度随着从远离所述卡合元件(12)的外侧朝向靠近所述卡合元件(12)的内侧去而沿着左右方向减少的朝内倾斜部。

6.根据权利要求1～3中任一项所述的成形面连接件，其中，

所述浓度倾斜部(50d)具有所述磁性粒子的含有浓度随着从靠近所述卡合元件(12)的内侧朝向远离所述卡合元件(12)的外侧去而沿着左右方向减少的朝外倾斜部。

7.根据权利要求1～3中任一项所述的成形面连接件，其中，

左右的所述树脂进入防止壁部(20、60、70、80、90)分别具有沿着长度方向形成的至少1个纵壁列(21、61、71、81、91)，

所述纵壁列(21、61、71、81、91)具备多个分割纵壁部(22、62、72、82，92)，该多个分割纵壁部(22、62、72、82，92)沿着长度方向以预定的节距间断地配置，并且，具备恒定的高度尺寸。

8.根据权利要求7所述的成形面连接件，其中，

所述分割纵壁部(22、62、72、82，92)的所述浓度倾斜部(50c、50d、50e)具有所述磁性粒子的含有浓度沿着前后方向减少的长度方向倾斜部。

9.根据权利要求7所述的成形面连接件，其中，

所述树脂进入防止壁部(20、60、70、80)具有由所述分割纵壁部(22、62、72、82)形成的多个所述纵壁列(21、61、71、81)，

所述分割纵壁部(22、62、72、82)在多个所述纵壁列(21、61、71、81)之间配置成锯齿状，

各纵壁列(21、61、71、81)的所述分割纵壁部(22、62、72、82)借助连结壁部(23、63、73、83)与其他所述纵壁列(21、61、71、81)中的相邻的两个所述分割纵壁部(22、62、72、82)连结，

所述分割纵壁部(22、62、72、82)和所述连结壁部(23、63、73、83)以恒定的高度尺寸连贯地连续配置。

10.根据权利要求9所述的成形面连接件，其中，

所述树脂进入防止壁部(20、60、80)的所述纵壁列(21、61、81)具有：第1纵壁列(21a、61a、81a)，其配置于左右方向的内侧；和第2纵壁列(21b、61b、81b)，其配置于左右方向的外侧，

所述第1纵壁列(21a、61a、81a)的所述分割纵壁部(22，62，82)和所述第2纵壁列(21b、61b、81b)的所述分割纵壁部(22，62，82)在从左右方向进行侧视时局部相互重叠地配置，

所述连结壁部(23、63、83)沿着宽度方向配置。

11.根据权利要求9或10所述的成形面连接件，其中，

所述连结壁部(23、63、73、83)的将所述分割纵壁部(22、62、72、82)间连结的连结长度设定得比所述分割纵壁部(22、62、72、82)的左右方向上的尺寸大。

Images