JP5709953B2 - 成形面ファスナーの製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、平板状の基板部の一面に複数の係合素子が配され、発泡体の成形と同時に同発泡体に成形一体化される成形面ファスナーに関し、特に、発泡体の成形時に成形樹脂材料が、基板部の係合素子形成領域に侵入することを防止できる成形面ファスナーの製造方法に関する。

自動車や列車の座席用シート、各種ソファー、事務用チェアーなどは、表皮材の内部にクッション体を備えている。このクッション体としては、椰子や麻又は太い合成繊維などの剛直繊維を交絡させて、ゴム等により固めたロックウールなどと呼ばれる材料からなる成形体や、各種の発泡性樹脂材料からなる成形体（発泡体）などが使われている。

これらのクッション体は、長時間着座しても疲れない着座姿勢を維持するため、人間工学的に満足する凹凸形状からなる湾曲面を有している。かかる複雑な表面形状を有するクッション体をそのクッション性をも考慮して効率的に大量生産しようとすると、製造工程が多い前記ロックウールで対応することは難しい。

これに対して、発泡性樹脂製のクッション体は単一の工程で製造できるうえに、多様な形状が容易に得られることから広範に使われている。すなわち、発泡性樹脂製のクッション体は、例えば発泡ウレタン樹脂のような発泡性樹脂材料を金型の内部に流し込むことにより、発泡と同時に所望の形状に成形される。

また、このようにして成形されたクッション体の表面には、各種の繊維製布帛や天然又は合成皮革などの表皮材が一般に被着されている。この表皮材をクッション体表面に被着させるために、表皮材を金型のキャビティ面に沿わせて吸着させておき、同金型内に発泡性樹脂材料を流し込むことにより、クッション体を成形と同時に表皮材の裏面に一体化させる手段、あるいは、クッション体を所望の形状に成形したのち、得られたクッション体の表面に表皮材を被せて固定する手段のいずれかが採用されている。

前述の成形時に一体化させる手段を用いる場合、金型の内面に沿わせて表皮材をセットするとき、吸引手段を利用して金型内面に沿わせて吸着させているが、表皮材を上述のごとく複雑な表面形態を有するクッション体表面に合わせて変形させるためには、表皮材自体が伸縮性に優れた素材である必要がある。しかるに、素材によっては伸縮性にも限度があるため、クッション体の表面形態が複雑になると、特に座面と周側面との間におびただしい数のしわが発生しやすく、これを矯正するために多大な努力が払われている。

また、この手段によるとクッション体と表皮材とが全面で一体化されるため、例えば使用時に表皮材がクッション体の表面でずれる方向に強い力がかかった場合、表皮材とクッション体との間に剪断力が働き、クッション体の一部を裂断させて表皮材が剥離することがある。更に、上記しわの発生を排除するには自ずと表皮材として使用できる材質が限られ、また表皮材とクッション体との間に無理な力がかからないように、双方の間に僅かな動きを許容できることが好ましい。このため、クッション体の成形と同時に表皮材を一体化させる手段を用いる代わりに、クッション体を所定の形状に成形した後に、得られたクッション体に表皮材を被せる手段を採用することが多くなってきている。

このような発泡性樹脂材料からなるクッション体に表皮材を被せる場合、熱可塑性樹脂からなる成形面ファスナーを用いる方法が一般的に用いられている。例えば、先ず、複数
の係合素子（雄型係合素子）を有する成形面ファスナーを、クッション体の成形を行う金型のキャビティ面にセットする。このとき、成形面ファスナーの係合素子形成面をクッション体の凹陥面に対応する金型底面の突面部に向けて、同突面部に成形面ファスナーを載置固定する。

次に、成形面ファスナーをセットした金型内に発泡性樹脂材料を流し込んで、クッション体を発泡成形することにより、クッション体の成形と同時に、同クッション体の凹陥面に成形面ファスナーが前記係合素子を外部に露呈させた状態で埋設一体化される。なお、この発泡成形時に、クッション体の発泡性樹脂材料が成形面ファスナーの係合素子が形成されている領域にまで流れ込まないようにすることが重要となる。

そして、上述の発泡成形により得られたクッション体の表面に、予めクッション体の外形に合わせて袋状に形成されたパイル織編物や天然皮革、剛性皮革などの各種材質からなる表皮材が被せられる。このとき、表皮材の裏面に配された雌係合素子をクッション体に一体化された前記成形面ファスナーの係合素子形成面に押し付けて、表皮材をクッション体の凹陥面に沿わせて係着させることにより、表皮材がクッション体から浮き上がることを防止している。

上述のような成形面ファスナーをクッション体に一体化する発泡成形において、クッション体の成形時に発泡性樹脂材料が成形面ファスナーの係合素子形成領域に侵入することを防止する技術が、例えば特開２００５−２１１１９８号公報（特許文献１）、国際公開第２０１０／０１６１２２号パンフレット（特許文献２）、及び米国特許第６，７２０，０５９号明細書（特許文献３）などに提案されている。

前記特許文献１に記載されている成形面ファスナーは、平板状の基材部と、基材部の長さ方向に沿った左右側縁部に配された第１樹脂侵入防止壁部と、左右の第１樹脂侵入防止壁部間に配された多数の係合素子と、基材部の幅方向に配され、係合素子を基材部の長さ方向に所要の領域ごとに区画する第２樹脂侵入防止壁部とを有している。

また、この特許文献１の成形面ファスナーでは、第１樹脂侵入防止壁部に３列の縦壁部が互いに違いに配されているとともに、３列の縦壁部の間に、縦壁部よりも高さ寸法が小さい分割縦壁片が配されている。更に、第２樹脂侵入防止壁部には、係合頭部が長さ方向の前後に向いた係合素子が同防止壁部と一体的に配されている。

このような特許文献１の成形面ファスナーによれば、基材部の長さ方向に長く配された第１樹脂侵入防止壁部と、基材部の幅方向に配された第２樹脂侵入防止壁部とにより、クッション体の発泡成形時に、発泡樹脂材料が基材部の係合素子形成領域に侵入することを防止できる。

特に、特許文献１では、第１樹脂侵入防止壁部を構成する各列の縦壁部が間欠的に配され、且つ、隣接する列の縦壁部が互いに幅方向で重なり合う位置関係に配されている。これにより、成形面ファスナーの柔軟性を適度に保持しつつ、第１樹脂侵入防止壁部における縦壁部間の間隙がジグザグ状に形成されるため、クッション体の発泡成形時に発泡樹脂材料が第１樹脂侵入防止壁部に間隙を通って基材部の係合素子形成領域に侵入しようとしても、第１樹脂侵入防止壁部のジグザグ状に形成された間隙の途中で発泡樹脂材料の侵入を容易に止めることができる。更に、特許文献１では、第２樹脂侵入防止壁部自体が係合素子を有しているため、第２樹脂侵入防止壁部の存在によって成形面ファスナーと表皮材との接合力が低下することを防止できる。

一方、前記特許文献２に記載されている成形面ファスナーは、平板状の基材部と、基材
部の長さ方向に沿った左右側縁部に配された樹脂侵入防止壁部と、左右の樹脂侵入防止壁部間に配された多数の係合素子と、基材部の長さ方向に沿って配された線状磁性体とを有している。また、左右の樹脂侵入防止壁部は、基材部の長さ方向に沿って所定の間隔ごとに配され、前記線状磁性体を挟持する一対の第１及び第２磁性体挟持部と、第１及び第２磁性体挟持部の外側に配された外壁部と、基材部の表面から隆起し、第１及び第２磁性体挟持部に挟持された線状磁性体を下方から支持する支持部とを有している。

このような特許文献２の成形面ファスナーによれば、線状磁性体が第１及び第２磁性体挟持部により挟持されるとともに支持部によって下方から支持されているため、線状磁性体を、基材部から離れた第１及び第２磁性体挟持部の先端部近傍に配置することができる。このため、例えば金型の面ファスナー設置位置に磁石が埋設されている場合、上述のように成形面ファスナーの線状磁性体が第１及び第２磁性体挟持部の先端部近傍に配置されていれば、金型の磁石と成形面ファスナーの線状磁性体との吸着力が強力となるため、成形面ファスナーを金型にしっかりと吸着保持できる。その結果、成形面ファスナーと金型のキャビティ面との間に隙間が生じることを防ぎ、発泡樹脂材料が基材部の係合素子形成領域に侵入することを効果的に阻止できる。

前記特許文献３には、平板状の基材部の左右側縁部に配される樹脂侵入防止壁部として、発泡樹脂材料が基材部の係合素子形成領域に侵入することを防止する様々な形態の防止壁部が提案されている。

特開２００５−２１１１９８号公報 国際公開第２０１０／０１６１２２号パンフレット 米国特許第６，７２０，０５９号明細書

例えば自動車の座席用シートなどでは、人間工学的に最も好ましいとされる着座姿勢を得るため、座席表面に適度に湾曲した凹凸面が形成されており、同シートに用いられるクッション体にも様々な凹凸面が形成されている。このため、例えば前記特許文献１〜特許文献３に記載されているような成形面ファスナーを、クッション体の凹凸面に成形一体化する場合、金型内の湾曲したキャビティ面に成形面ファスナーを載置固定して、クッション体の発泡成形が行なわれる。

この場合、クッション体の成形時に成形面ファスナーの係合素子形成領域に発泡性樹脂材料が侵入することを防ぐためには、キャビティ面（面ファスナー吸着面）の凹凸形状に沿うように成形面ファスナーを湾曲させた状態で同キャビティ面に密着させる必要がある。

しかし、前記特許文献１〜特許文献３に記載されているような従来の成形面ファスナーでは、基材部の長さ方向に沿って樹脂侵入防止壁部が長く配されていることにより、成形面ファスナーの柔軟性（屈曲性）が損なわれてしまうため、例えば金型の面ファスナー吸着面における湾曲形状（即ち、湾曲面の傾きの変化割合）が大きくなると、成形面ファスナーの全体を金型の面ファスナー吸着面に密着させることができず、成形面ファスナーの長さ方向の端部において浮き上がることがあった。

このように成形面ファスナーが金型の面ファスナー吸着面から浮き上がると、クッション体の発泡成形時に、発泡性樹脂材料が金型と成形面ファスナーとの間の隙間に侵入し、
成形面ファスナーの係合素子形成領域に発泡性樹脂材料が入り込む。その結果、成形面ファスナーの係合素子が発泡性樹脂に覆われてしまうため、クッション体に成形一体化された成形面ファスナーと表皮材との間で所望の結合力が得られなくなることがあった。

本発明は上記従来の課題に鑑みてなされたものであって、その具体的な目的は、発泡成形用金型のキャビティ面が大きく湾曲している場合でも同キャビティ面に安定して密着させて、係合素子形成領域に発泡性樹脂材料が侵入することを防止でき、表皮材のような他部材との間で所望の結合力を安定して確保することが可能な成形面ファスナーを製造する方法を提供することにある。

上記目的を達成するために、本発明により提供される成形面ファスナーの製造方法は、基本的な構成として、熱可塑性樹脂からなり、第１面と反対側の第２面とを有する平板状の基材部と、前記基材部の長さ方向に沿った左側縁寄り及び右側縁寄りの前記第１面に立設された防壁部と、左右の前記防壁部間に配された複数の係合素子とを備え、発泡体の成形と同時に同発泡体に一体化される成形面ファスナーを製造する製造方法であって、前記防壁部及び前記係合素子を成形するための成形用キャビティを周面に備えたダイホイールに向けて溶融樹脂を押し出して、前記ダイホイールの周面に、前記基材部を成形するとともに前記防壁部及び前記係合素子を成形すること、成形された前記基材部、前記防壁部及び前記係合素子を備える前記成形面ファスナーを前記ダイホイールの周面から引き剥がすこと、及び、引き剥がされた前記成形面ファスナーの前記防壁部の上端部を、加熱された押圧ロールにより押し潰して、前記防壁部に扁平状の上面部を成形すること、を含んでなることを最も主要な特徴とするものである。

本発明における成形面ファスナーの製造方法は、前記ダイホイールの周面に前記成形面ファスナーを成形する際に、前記防壁部の高さ寸法を、前記係合素子の高さ寸法よりも大きくすることが好ましい。また、前記押圧ロールにより押し潰された前記防壁部の前記上面部の前記基材部からの高さ寸法は前記係合素子の前記基材部からの高さ寸法と同じ大きさに設定することが好ましい。

また、本発明の成形面ファスナーの製造方法は、前記防壁部は各々２列以上の縦壁部を有し、各列の前記縦壁部は、長さ方向に間欠的に配されるとともに、隣接する前記縦壁部間にて互い違いに配された複数の縦壁を有する前記成形面ファスナーを製造することを含んでいることが好ましい。

この場合、本発明の成形面ファスナーの製造方法は、前記上面部を、各縦壁における前記基材部から起立する柱部の上端よりも、前記基材部の長さ方向及び幅方向に張り出すように成形することが特に好ましく、また、前記防壁部における長さ方向の寸法と、前記防壁部の最も前記係合素子側に配された前記縦壁部の内壁面から、最も外側に配された前記縦壁部の外壁面までの寸法との積により求められる防壁部配設面積に対して、前記防壁部が有する全ての前記縦壁の上面の面積の合計を、３９％以上９５％以下に設定することを含んでいることが更に好ましい。

更に、本発明の成形面ファスナーの製造方法は、前記ダイホイールの前記周面に、前記成形面ファスナーにおける前記防壁部の内側に幅方向に沿って配される横壁部を成形するための成形用キャビティを設けて、前記基材部を成形する際に前記横壁部を成形すること、及び、前記ダイホイールの周面から引き剥がされた前記成形面ファスナーの前記横壁部の上端部を、加熱された前記押圧ロールにより押し潰して、前記横壁部に扁平状の上面部を成形すること、を含んでいることが好ましい。

更にまた、本発明の成形面ファスナーの製造方法は、前記係合素子を、前記基材部の幅方向に所定のピッチをもって配置すること、前記防壁部と前記係合素子との間に、及び幅
方向に互いに隣接する前記係合素子間に、横壁部を配置すること、及び、前記縦壁部の上面と、前記横壁部の上面とを同じ平面上に配置すること、を含んでいることが特に好ましい。

本発明に係る成形面ファスナーの製造方法では、防壁部及び係合素子を成形するための成形用キャビティを周面に備えたダイホイールに向けて溶融樹脂を押し出して、ダイホイールの周面に、基材部を成形するとともに防壁部及び係合素子を成形し、続いて、成形された基材部、防壁部及び係合素子を備える成形面ファスナーをダイホイールの周面から引き剥し、その後、引き剥がされた成形面ファスナーの防壁部の上端部を、加熱された押圧ロールにより押し潰して、防壁部に扁平状の上面部を成形することにより、発泡体の成形と同時に同発泡体に一体化される成形面ファスナーを製造する。

このような本発明の製造方法によれば、防壁部の上端部に扁平状の上面部が配された成形面ファスナーを安定して製造することができる。また、このような本発明の製造方法により製造された成形面ファスナーは、防壁部の上端部に扁平状の上面部を有するため、当該成形面ファスナーを金型のキャビティ面に密着させたときに、成形面ファスナーに配された各縦壁の上面部と金型のキャビティ面との密着面積を増大させて、成形面ファスナーの密着性を向上させることができる。これにより、発泡体の発泡成形時に発泡性樹脂材料が成形面ファスナーの防壁部を超えて係合素子形成領域に侵入することを防止できる。

また、本発明の製造方法によれば、ダイホイールの周面に配される成形用キャビティを所定の形状に形成することにより、平板状の基材部と、基材部の左右の側縁寄りに立設され、２列以上の縦壁部を有する防壁部と、左右の防壁部間に配された複数の係合素子と、互いに隣接する列上に配された縦壁部間を連結する連結部とを有しており、各列の縦壁部は、長さ方向に間欠的に配されるとともに、隣接する縦壁部間にて互い違いとなるように交互に配された複数の縦壁を有する成形面ファスナーを製造することが可能である。ここで、縦壁が交互に配されるとは、縦壁が千鳥状又はジグザグ状に配されることを含む。

また、互いに隣接する２列の縦壁部に交互に配された縦壁間において、一方の列に配された各縦壁は、他方の列に隣り合って配された２つの縦壁と、連結部を介して連結されている。この場合、各連結部は、隣接する列の一方に配された縦壁の長さ方向の一端部と、他方に配された縦壁の長さ方向の他端部とを連結している。

このように各列の縦壁部を構成する縦壁が、隣接する列上に配された隣り合う２つの縦壁と、連結部を介して、長さ方向の端部にて連結されていれば、例えば前記特許文献１の成形面ファスナーのように隣接する列の縦壁部同士を幅方向で互いに大きく重なり合うような位置関係に配置しなくても、縦壁部及び連結部により、発泡体の発泡成形時に発泡樹脂材料が係合素子形成領域に侵入することを防ぐことができる。なお、本発明において、係合素子形成領域とは、基材部の第１面上にて複数の係合素子が形成されている領域であり、左右の防壁部により囲まれている領域を言う。

このように本発明では、隣接する列の縦壁部に配される縦壁同士が重なり合う領域を極力小さくできることにより、成形面ファスナーの柔軟性（屈曲性）を向上させることができるため、成形面ファスナーを、例えば基材部の長さ方向に沿って上下方向（高さ方向）に向けて従来よりも容易に湾曲させることができる。

従って、例えば発泡体を成形する発泡成形用金型のキャビティ面が大きく湾曲している場合でも、本発明の成形面ファスナーは、そのキャビティ面の湾曲形状に合わせて湾曲させた状態で同キャビティ面に安定して密着させることが可能であるため、成形面ファスナ
ーの防壁部と金型のキャビティ面との間に隙間が生じることを防止できる。

これにより、本発明の成形面ファスナーは、キャビティ面が大きく湾曲している場合でも、発泡体の発泡成形時に発泡性樹脂材料が成形面ファスナーの防壁部を超えて係合素子形成領域に侵入することを確実に防止でき、成形面ファスナーに形成された複数の係合素子が本来有する結合力（係着力）を安定して保持できる。

なお、本発明において、縦壁部の長さ方向の一端部及び他端部とは、例えば、成形面ファスナーの長さ方向において、１つの縦壁部を前端部、中間部、後端部の３つの部分に均等な長さ寸法を有するように３等分した場合に、その縦壁部における前端部及び後端部のことを言う。

従って、隣接する２列の縦壁間において、連結部が、一方の列に配された縦壁の長さ方向の一端部と、他方に配された縦壁の長さ方向の他端部とを連結するとは、一方の列に配された縦壁の前端部と他方に配された縦壁の後端部とを連結し、また、一方の列に配された縦壁の後端部と他方に配された縦壁の前端部とを連結することを言う。特にこの場合、連結部は、一方の列に配された縦壁の長さ方向の前端縁（又は後端縁）と、他方の列に配された縦壁の長さ方向の後端縁（又は前端縁）とを連結することが好ましい。

更に、本発明において、各列の縦壁部に配された縦壁の長さ方向の一端部と、隣接する列の縦壁部に配された縦壁の長さ方向の他端部とを連結する連結部は、両方の縦壁間を最も短い距離で連結することが好ましい。即ち、連結部が、隣接する列の一方に配された縦壁の長さ方向の一端部と、他方に配された縦壁の長さ方向の他端部とを、互いの縦壁の最も近接した部位にて連結することにより、連結部自体が成形面ファスナーの柔軟性に与える影響を小さくし、成形面ファスナーの柔軟性が損なわれることを防ぐことができる。

特に本発明において、前記連結部は、縦壁における基材部からの高さ寸法と同じ高さ寸法を有することにより、基材部から縦壁が立設されている高さ寸法の範囲において、防壁部の外部側（外側面側）と防壁部の係合素子が配されている内部側（内側面側）とが、縦壁部及び連結部により完全に分断されるため、発泡体の発泡成形時に発泡樹脂材料が係合素子形成領域に侵入することを確実に防ぐことができる。

このような本発明の製造方法は、前記ダイホイールの周面に前記成形面ファスナーを成形する際に、前記防壁部の高さ寸法を、前記係合素子の高さ寸法よりも大きくすることを含んでいる。これにより、成形面ファスナーを成形してダイホイールの周面から引き剥した後、防壁部の上端部を押圧ロールにより押圧することにより、防壁部の上端部が押し潰されて扁平状の上面部を成形することができる。

また、本発明の製造方法によれば、防壁部が各々２列以上の縦壁部を有し、各列の縦壁部は、長さ方向に間欠的に配されるとともに、隣接する縦壁部間にて互い違いに配された複数の縦壁を有する成形面ファスナーを製造することができる。

この場合、本発明の製造方法は、上面部を、各縦壁における基材部から起立する柱部の上端よりも、基材部の長さ方向及び幅方向に張り出すように成形することを含んでいる。これにより、製造された成形面ファスナーを金型のキャビティ面に密着させるときに、成形面ファスナーに配された各縦壁の上面部と金型のキャビティ面との密着面積を増大させて、成形面ファスナーの密着性を向上させることができる。このため、発泡体の発泡成形時に発泡性樹脂材料が成形面ファスナーの防壁部を超えて係合素子形成領域に侵入することをより確実に防止することができる。

また、本発明の製造方法は、防壁部における長さ方向の寸法と、防壁部の最も係合素子側に配された縦壁部の内壁面から、最も外側に配された縦壁部の外壁面までの寸法との積により求められる防壁部配設面積に対して、防壁部が有する全ての縦壁の上面の面積の合計を、３９％以上９５％以下に設定することを含んでいる。

このように成形面ファスナーの防壁部配設面積に対して、全ての縦壁の上面の面積の合計を３９％以上に設定することにより、成形面ファスナーを金型のキャビティ面に密着させたときに、成形面ファスナーを金型のキャビティ面に密着させるときの密着性が高くなるため、発泡体の発泡成形時に発泡性樹脂材料が係合素子形成領域に侵入することを効果的に防止できる。また、成形面ファスナーの防壁部配設面積に対して、全ての縦壁の上面の面積の合計を９５％以下に設定することにより、成形面ファスナーの柔軟性を安定して確保することができる。

更に、本発明の製造方法は、ダイホイールの周面に、成形面ファスナーにおける防壁部の内側に幅方向に沿って配される横壁部を成形するための成形用キャビティを設けて、基材部を成形する際に横壁部を成形すること、及び、ダイホイールの周面から引き剥がされた成形面ファスナーの横壁部の上端部を、加熱された押圧ロールにより押し潰して、横壁部に扁平状の上面部を成形することを含んでいる。これにより、製造された成形面ファスナーを金型のキャビティ面に密着させるときに、成形面ファスナーの密着性をより向上させることができる。

更にまた、本発明の製造方法は、係合素子を、基材部の幅方向に所定のピッチをもって配置すること、防壁部と係合素子との間に及び幅方向に互いに隣接する係合素子間に横壁部を配置すること、及び、縦壁部の上面と、横壁部の上面とを同じ平面上に配置することを含んでいる。これにより、製造された成形面ファスナーを金型のキャビティ面に密着させるときに、発泡性樹脂材料が成形面ファスナーの長さ方向の端部側（即ち、前端部側及び後端部側）から左右の防壁部間に侵入することを、横壁部と係合素子とにより防止できる。

特にこの場合、例えば製造された成形面ファスナーを金型の大きさや形状等に合わせて所望の長さで切断しても、横壁部及び係合素子が長さ方向に対して所定の間隔ごとに立設されているため、その横壁部及び係合素子が配されている位置にて発泡性樹脂材料の侵入を防止できる。このため、成形面ファスナーにおける係合素子による結合力が低下することを防止できる。

本発明の実施例１に係る成形面ファスナーを示す斜視図である。 同成形面ファスナーの正面図である。 図２におけるＩＩＩ−ＩＩＩ線断面図である。 図２におけるＩＶ−ＩＶ線断面図である。 図２におけるＶ（ａ）−Ｖ（ａ）線〜Ｖ（ｄ）−Ｖ（ｄ）線の断面図である。 同成形面ファスナーの成形工程の一部を模式的に説明する説明図である。 同成形面ファスナーにおいて、縦壁の上面部が形成される前の状態を示す断面図である。 同成形面ファスナーにおいて、縦壁の上面部が形成される前の状態を示す斜視図である。 同成形面ファスナーにおいて、縦壁の上面部が形成された状態を示す断面図である。 同成形面ファスナーにおいて、縦壁の上面部が形成された状態を示す斜視図である。 金型の湾曲面を有するキャビティ面に成形面ファスナーを密着させる状態を説明する説明図である。 金型内で発泡体が発泡成形した状態を説明する説明図である。 本発明の実施例２に係る成形面ファスナーの一部を拡大して示す拡大図である。 同成形面ファスナーにおいて、縦壁及び緯壁部の上面部が形成される前の状態を示す断面図である。 同成形面ファスナーにおいて、縦壁及び緯壁部の上面部が形成された状態を示す断面図である。

以下、本発明の好適な実施の形態について、実施例を挙げて図面を参照しながら詳細に説明する。なお、本発明は、以下で説明する各実施例に何ら限定されるものではなく、本発明と実質的に同一な構成を有し、かつ、同様な作用効果を奏しさえすれば、多様な変更が可能である。

図１は、本実施例１に係る成形面ファスナーを示す斜視図であり、図２は、同成形面ファスナーの正面図である。また、図３〜図５は、図２に示した各線における成形面ファスナーの断面図である。

なお、以下の説明においては、成形面ファスナーの基材部における長さ方向を前後方向と規定し、基材部における幅方向を左右方向と規定する。また、基材部における表裏方向を上下方向と規定し、特に、基材部に対して係合素子が配されている側の方向を上方とし、その反対側の方向を下方とする。

本実施例１に係る成形面ファスナー１は、平板状の基材部１０と、基材部１０の左右の側縁寄りの上面（第１面）に設けられた防壁部２０と、左右の防壁部２０間に配された複数の係合素子３０（雄型係合素子）と、防壁部２０の内側に配された磁性体保持部４０と、幅方向に沿って配された横壁部５０と、基材部１０の左右側縁から外側に向けて幅方向に延設されたヒレ片部６０とを有する。また、この成形面ファスナー１には、線状磁性体５が長さ方向に沿って磁性体保持部４０に保持された状態で一体成形されている。

この成形面ファスナー１は、熱可塑性樹脂材料を射出成形することに形成されており、成形面ファスナー１の材質としては、ポリアミド樹脂、ポリエステル樹脂、ポリプロピレン樹脂、ＰＶＣ樹脂、ＡＢＳ樹脂、ポリエチレン樹脂などの熱可塑性樹脂材料を採用することができる。

また、成形面ファスナー１に一体成形される線状磁性体５は、円形断面を有しており、湾曲又は屈曲可能に構成されている。この線状磁性体５は、磁気的に吸引され、又は磁気的に吸引する材料から構成されており、更に、成形面ファスナー１の基材部１０の材質よりも軟質の材料によって構成されていることが望ましい。

この場合、磁気的に吸引される線状磁性体５の材料としては、合成樹脂に鉄、コバルト、ニッケル等の合金からなる磁性粒子を混入したモノフィラメントや、これらの合金からなる金属細線を数本束ねて撚られた金属製撚糸などを用いることができる。一方、磁気的に吸引する線状磁性体５の材料としては、磁化された線材、具体的には金属製の線状磁石やゴムに磁性酸化鉄を含有させて磁化した線状のゴム磁石などを用いることができる。また、本発明では、線状の磁性体に代えて、細テープ状の磁性体を用いることも可能である。

本実施例１における基材部１０は、成形面ファスナー１を上下方向に屈曲可能なように板厚を薄くして形成されている。また、基材部１０の上面側には、長さ方向に所定の取付ピッチで配された係合素子３０の間に平坦面が形成されている。一方、基材部１０の下面側には、成形面ファスナー１を後述する発泡体（クッション体）に一体成形したときに成形面ファスナー１と発泡体との接合面積を大きくして固着強度を高めるために、長さ方向に平行な複数の凹溝部１１（又は突条部）が形成されている。

本実施例１における左右の防壁部２０は、基材部１０の左右側縁から僅かに内側に入った側縁寄りの位置に配されている。なお、本発明において、左右の防壁部２０の位置は、基材部１０の左側縁又は右側縁から基材部１０の内側に向けて所定の範囲（例えば、基材部１０の左側縁又は右側縁から内側に向けて、基材部１０の幅寸法の２０％以内の範囲）に形成される側縁部分の領域内であれば、特に限定されるものではない。

また、左右の防壁部２０は、長さ方向に沿って配された３列の縦壁部２１と、隣接する列に配された縦壁部２１間を連結する連結部２２と、最も外側に配された縦壁部２１の外壁面側に配された補強部２３とをそれぞれ有している。なお、本実施例１においては、防壁部２０の最も係合素子３０側に配された列の縦壁部２１を第１列の縦壁部２１ａとし、その第１列の縦壁部２１ａの外側に配された列の縦壁部２１を第２列の縦壁部２１ｂとし、最も外側に配された列の縦壁部２１を第３列の縦壁部２１ｃとする。

このような左右の防壁部２０において、各列の縦壁部２１は、長さ方向に所定の取付ピッチをもって間欠的に配された複数の縦壁２４を有しており、長さ方向に隣接する２つの縦壁２４の間には間隙２８が設けられている。

この場合、各列の縦壁部２１に配される縦壁２４の取付ピッチは、後述する係合素子３０の長さ方向における取付ピッチの１／２の大きさに設定されている。また、第１列〜第３列の縦壁部２１ａ〜２１ｃにおける縦壁２４は、各列間にて互い違いの位置関係となるように千鳥状に配置されており、特に、第１列の縦壁部２１ａと第２列の縦壁部２１ｂの間、及び第２列の縦壁部２１ｂと第３列の縦壁部２１ｃの間では、互いに取付ピッチの１／２の大きさで長さ方向にずらされて配されている。

なお、本発明において、各列の縦壁部に配される縦壁の取付ピッチは、係合素子の取付ピッチの１／２以下の大きさに設定されていても良い。このように縦壁の取付ピッチが設定されることにより、各縦壁の長さ方向における寸法を短くできるとともに、係合素子の取付ピッチごとに、各列の縦壁部において縦壁間に成される間隙を２つ以上設けることができるため、成形面ファスナーの柔軟性を更に向上させることができる。

一方、縦壁の取付ピッチが小さくなり過ぎると、隣接する列の縦壁部間を連結する連結部の配設密度が却って大きくなり過ぎて成形面ファスナーの柔軟性を損なう虞があるため、各列に配される縦壁部の取付ピッチは、係合素子の取付ピッチの１／４以上の大きさに設定されることが好ましい。

また、各縦壁２４は、基材部１０から起立する柱部２５と、柱部２５の上端に配された上面部２６とを有しており、各縦壁２４の基材部１０からの高さ寸法（上下方向の寸法）は、係合素子３０の基材部１０からの高さ寸法と同じ大きさに設定されている。

本実施例１において、各縦壁２４の柱部２５は、長さ方向に細長い四角錘台状に形成されており、柱部２５の内壁面と外壁面（左右の側壁面）は互いに平行な位置関係に配されている。また、柱部２５の前壁面と後壁面とは、柱部２５の長さ方向の寸法が上方に向け
て漸減するように上下方向に対して傾斜して配されており、柱部２５を左右の側壁面側から見た場合に柱部２５は略台形状を呈している。

各縦壁２４の上面部２６は、柱部２５の上端よりも長さ方向及び幅方向に張り出して形成されており、また、上面部２６の上面は平坦に形成されている。各列の縦壁部２１に配される縦壁２４がこのような上面部２６を有していることにより、後述するように成形面ファスナー１を金型７７のキャビティ面７７ａに密着させるときに（図１１を参照）、成形面ファスナー１の縦壁部２１（縦壁２４）と金型７７のキャビティ面７７ａとの密着面積を増大させて、成形面ファスナー１の密着性を向上させることができる。

この場合、図２に示しように、防壁部２０における長さ方向の寸法を寸法αとし、第１列の縦壁部２１ａにおける内壁面の位置から第３列の縦壁部２１ｃにおける外壁面の位置までの寸法を寸法βとしたときに、寸法αと寸法βの積により表される防壁部配設面積に対し、その防壁部２０の配設領域内に配される全ての縦壁２４の上面の面積の合計が、３９％以上９５％以下に設定されている。

即ち、成形面ファスナー１の防壁部配設面積に対して、その防壁部２０の配設領域内に配される全ての縦壁２４の上面の面積の合計が３９％以上、好ましくは５０％以上であることにより、成形面ファスナー１を金型７７のキャビティ面７７ａに密着させたときにおける成形面ファスナー１の密着性が高くなり、後述するように発泡体（クッション体）の発泡成形時に発泡性樹脂材料が係合素子３０の形成領域（以下、係合素子形成領域と記載する）に侵入することを防止できる。

また、成形面ファスナー１の防壁部配設面積に対して、その防壁部２０の配設領域内に配される全ての縦壁２４の上面の面積の合計が９５％以下、好ましくは８０％以下であることにより、防壁部２０の縦壁部２１間に形成される間隙２８の大きさを適切に確保して、成形面ファスナー１の柔軟性が損なわれることを防止できる。

更に、本実施例１では、第１列〜第３列の縦壁部２１ａ〜２１ｃにおいて、各縦壁２４の柱部２５と上面部２６との境界部２７における長さ方向の寸法は、隣接する列の縦壁部２１において隣り合って配された２つの縦壁２４の境界部２７間の間隙２８における長さ方向の寸法と同じ大きさに、又はその間隙２８における長さ方向の寸法よりも小さく設定されている。

即ち、例えば第２列の縦壁部２１ｂに注目した場合（図５の（ｃ）を参照）、各縦壁２４の柱部２５と上面部２６との境界部２７における長さ方向の寸法γは、その第２列の縦壁部２１ｂに隣接する第１列及び第３列の縦壁部２１ａ，２１ｃにおいて（図５の（ｄ）を参照）、長さ方向に隣り合う２つの縦壁２４の境界部２７間の間隙２８における長さ方向の寸法と同じ大きさに、又はその間隙２８における長さ方向の寸法よりも小さく設定されている。

互いに隣接する列の縦壁部２１間において上述のような大きさで縦壁２４が立設されていることにより、隣接する列に配された縦壁２４同士が幅方向において重なり合う部分の面積を小さくして防壁部２０を構成できるため、成形面ファスナー１の柔軟性をより向上させることができる。

また、本実施例１における連結部２２は、各列の縦壁部２１に配された縦壁２４の前端部と、その列に隣接する列の縦壁部２１に配された縦壁２４の後端部とを相互に連結するように配されている。即ち、本実施例１の連結部２２は、第１列及び第３列の縦壁部２１ｃに配された縦壁２４の前端部と第２列の縦壁部２１ｂに配された縦壁２４の後端部とを
連結し、また、第２列の縦壁部２１ｂに配された縦壁２４の前端部と第１列及び第３列の縦壁部２１ｃに配された縦壁２４の後端部とを連結している。この場合、各連結部２２は、各列に配された縦壁２４の前壁面側の角部（前端縁）と、その列に隣接する列に配された縦壁２４の後壁面側の角部（後端縁）とを相互に連結している。

このような連結部２２を有することにより、１つの縦壁２４に対して、隣接する列の縦壁部２１において隣り合って配された２つの縦壁２４が連結された状態となる（第２列の縦壁部２１ｂに配された縦壁２４は、第１列の縦壁部２１ａに配された２つの縦壁２４と、第３列の縦壁部２１ｃに配された２つの縦壁２４とに連結部２２を介して連結されるため、合計で４つの縦壁２４と連結された状態となる）。特に、本実施例１の連結部２２は、一方の列に配された縦壁２４の前端部と、他方の列に配された縦壁２４の後端部とを最も近接した位置で連結しているため、各縦壁２４は、隣接する列の縦壁部２１に配された縦壁２４と連結部２２によって最短距離で連結されている。

また、本実施例１において、各連結部２２における基材部１０からの高さ寸法は、縦壁２４の基材部１０からの高さ寸法と同じ大きさに設定されている。なお、ここで言う連結部２２の高さ寸法と縦壁２４の高さ寸法とが同じ大きさであるとは、多少の誤差がある場合を含むものであり、例えば連結部２２の高さ寸法と縦壁２４の高さ寸法とが略同じ大きさであり、且つ、成形面ファスナー１を金型７７のキャビティ面７７ａに密着させたときに、キャビティ面７７ａと連結部２２又は縦壁２４との間に、発泡性樹脂材料が通り抜けることのできないほどの僅かな隙間が形成される場合を含むものとする。

防壁部２０に連結部２２が上述のように配されていることにより、防壁部２０が立設されている高さ寸法の範囲において、防壁部２０の外部側（即ち、発泡体が成形される領域側）と係合素子３０が配されている内部側（即ち、係合素子形成領域側）とを、縦壁部２１と連結部２２とにより完全に分断することができる。このため、後述するように発泡体を発泡成形するときに、発泡性樹脂材料が防壁部２０を超えて防壁部２０の外部側から内部側に侵入することを確実に防止することができる。

この場合、防壁部２０に配される各連結部２２は細長く形成されているため、例えば縦壁部２１に比べて弾性変形し易く構成されている。このため、成形面ファスナー１を長さ方向に沿って上下方向に湾曲させる場合、連結部２２が弾性変形して縦壁２４間に形成された間隙２８を拡げたり、狭めたりすることにより、成形面ファスナー１を容易に湾曲又は屈曲させることが可能となる。

なお、本実施例１における連結部２２は、上述のように、隣接する２列の縦壁２４間に亘って設けられているが、本発明において、例えば各縦壁が長さ方向及び幅方向の寸法を実施例１よりも大きくして形成され、隣接する２列の縦壁同士が直接一体化されているような場合には、連結部は、縦壁の一部であって、隣接する列の縦壁と連結している部分（領域）により構成されていても良い。

本実施例１における複数の前記係合素子３０は、発泡体（クッション体）に被せられる表皮材との間で所定の結合力（係着力）が得られるように、長さ方向及び幅方向に所定の取付ピッチをもって立設されている。特に、本実施例１における係合素子３０は、長さ方向に所定の取付ピッチで列状に配されるとともに、その係合素子３０の列が幅方向に５列に並べられることにより、係合素子形成領域が形成されている。

また、各係合素子３０は、基材部１０の上面から垂直に立ち上がる立ち上がり部３１と、その立ち上がり部３１の上端において長さ方向の前後に向けて湾曲しながら延出するフック状の係合頭部３２とを有しており、いわゆる雄型係合素子を構成している。更に、各
係合素子３０の基材部１０からの高さ寸法は、上述のように縦壁２４の基材部１０からの高さ寸法と同じ大きさに設定されている。なお、本発明において、係合素子３０の形状、寸法、取付ピッチ等は特に限定されるものではなく、任意に変更することができる。

この場合、前記線状磁性体５は、左右の防壁部２０に最も近接して配された係合素子３０の列に沿って基材部１０の上面近傍に配されており、左右の線状磁性体５は、それぞれ磁性体保持部４０によって保持されている。この線状磁性体５を保持する磁性体保持部４０は、基材部１０の上面に立設され、線状磁性体５を長さ方向に沿って左右から挟持する第１保持部４１と、係合素子３０の立設位置に配され、係合素子３０を補強するとともに線状磁性体５を囲んで保持する第２保持部４２とを有している。

本実施例１における前記横壁部５０は、防壁部２０における第２列の縦壁部２１ｂと係合素子３０との間に、及び、幅方向に互いに隣接する係合素子３０の間に、幅方向に沿って配されている。また、各横壁部５０は、隣り合って配される係合素子３０と下端部（基材部１０側の端部）にて連結されており、これにより、横壁部５０と係合素子３０とは互いに補強されている。

更に、各横壁部５０の基材部１０からの高さ寸法は、縦壁２４及び連結部２２の基材部１０からの高さ寸法、及び係合素子３０の基材部１０からの高さ寸法と同じ大きさに設定されている。このように本実施例１の成形面ファスナー１では、縦壁２４、連結部２２、横壁部５０、及び係合素子３０の高さ寸法が何れも同じ大きさに設定され、これらの上面又は上端が同一平面上に配されている。このため、後述するように発泡体の発泡成形を行う際に成形面ファスナー１を金型７７のキャビティ面７７ａに密着させることにより、発泡性樹脂材料が、縦壁部２１を越えて幅方向から係合素子形成領域に侵入することを防止できるとともに、横壁部５０及び係合素子３０を越えて長さ方向から侵入することも防止できる。

なお、横壁部５０と係合素子３０とは、上述のように下端部にて連結されているものの、上端部では小さな間隔をあけて離間して配されている。このように横壁部５０と係合素子３０とは上端部に離間していても、その離間している間隔は非常に小さいため、発泡体の発泡成形を行う際に、発泡性樹脂材料が横壁部５０と係合素子３０との間の隙間から係合素子形成領域に侵入することはない。

本実施例１における前記ヒレ片部６０は、基材部１０の左右側縁から外側に向けて舌片状に延設されており、左側のヒレ片部６０と右側のヒレ片部６０とは、長さ方向に所定の取付ピッチをもって互い違いに配されている。また、左右のヒレ片部６０の上面は、基材部１０の上面と同一平面上に配されており、ヒレ片部６０の下面側には、基材部１０の下面側と同様に、長さ方向に平行な複数の凹溝部１１（又は突条部）が形成されている。これらの左右のヒレ片部６０は、発泡体の発泡成形時に同発泡体の内部に埋設される部分であり、成形面ファスナー１を発泡体に強固に固定するために設けられている。

このような構成を備えた本実施例１に係る成形面ファスナー１は、図６に示した製造装置７０を用いて製造することができる。ここで、成形面ファスナー１の製造方法について、図６〜図１０を参照しながら簡単に説明する。

図６に示した製造装置７０は、一方向（図面では反時計回り方向）に駆動回転するダイホイール７１と、ダイホイール７１の周面に対向して配された溶融樹脂の連続押出ノズル７２と、連続押出ノズル７２よりもダイホイール７１の回転方向下流側に、ダイホイール７１の周面に対向して配されたピックアップロール７３と、ピックアップロール７３の更に下流側に配された上下一対の押圧ロール７４，７５と、連続押出ノズル７２よりもダイ
ホイール７１の回転方向上流側に配され、ダイホイール７１と連続押出ノズル７２との対向面間に線状磁性体５を導入する不図示の線状磁性体供給部とを有している。

同製造装置７０が有するダイホイール７１の周面には、成形面ファスナー１の防壁部２０、係合素子３０、横壁部５０、及び磁性体保持部４０を成形するための成形用キャビティ７１ａが形成されている。この場合、ダイホイール７１の周面における両側縁部領域に左右の防壁部２０の成形用キャビティが配され、左右の防壁部２０の成形用キャビティの間となる周面の中央部領域に、係合素子３０、横壁部５０、及び磁性体保持部４０の成形用キャビティが配されている。

また、ダイホイール７１は、冷却液をダイホイール７１の内部に流通させており、それによって、ダイホイール７１を冷却している。更に、ダイホイール７１の下部には、同ダイホイール７１の下半部の一部を浸漬させるように、不図示の冷却液槽が配されている。
上下一対の押圧ロール７４，７５は、内部に図示しない加熱部をそれぞれ有しており、上部押圧ロール７４及び下部押圧ロール７５は、加熱部により所定の温度に加熱されている。

以上のような構成を有する製造装置７０を用いて、本実施例１の成形面ファスナー１を製造する場合、先ず、溶融した樹脂材料が連続押出ノズル７２からダイホイール７１の周面に向けて連続して押し出される。このとき、ダイホイール７１は一方向に駆動回転しており、その周面に押し出された溶融樹脂は連続押出ノズル７２とダイホイール７１との間の間隙２８にて成形面ファスナー１の基材部１０を連続して成形すると同時に、上述したそれぞれの成形用キャビティにて、防壁部２０、係合素子３０、横壁部５０、及び磁性体保持部４０を順次成形していく。

また、溶融した樹脂材料が連続押出ノズル７２から押し出されると同時に、線状磁性体５が前記線状磁性体供給部から溶融樹脂の押出位置に導入されて、成形面ファスナー１に一体成形される。なお、この場合、線状磁性体５は、一部が露出した状態で成形面ファスナー１に一体成形されるため、ダイホイール７１の周面には上述の成形用キャビティの他に、２本の線状磁性体５の案内用溝がダイホイール７１の周方向に連続して形成されている。

ダイホイール７１の周面上で成形される成形面ファスナー１は、ダイホイール７１の周面に担持されて冷却されながら半回転することにより固化され、その後、ピックアップロール７３によってダイホイール７１の周面から連続して引き剥がされる。

このとき、ピックアップロール７３によってダイホイール７１の周面から引き剥がされた直後の成形面ファスナー１は、図７及び図８に示すように、防壁部２０の各縦壁２４に上面部２６が形成されておらず、縦壁２４の高さ寸法が、連結部２２、横壁部５０、及び係合素子３０の高さ寸法よりも大きい状態で成形されている。更に、引き剥がされた直後の成形面ファスナー１における基材部１０及びヒレ片部６０の下面側には凹溝部１１が未だ形成されておらず、また、左右のヒレ片部６０は、図１及び図２に示すように互い違いに形成されてなく、連続した帯状の形態に形成されている。

次に、ダイホイール７１の周面から引き剥がされた成形面ファスナー１は、上下の押圧ロール７４，７５間に向けて搬送され、同押圧ロール７４，７５によって上下方向から押圧される。

このとき、図９及び図１０に示したように、各縦壁２４の上端部が上部押圧ロール７４により押圧されることにより、同縦壁２４の上端部が成形面ファスナー１の長さ方向及び
幅方向に拡がるように押し潰されて、扁平状の上面部２６が成形されるとともに、各縦壁２４の高さ寸法が、連結部２２、横壁部５０、及び係合素子３０の高さ寸法と同じ大きさに合わせられる。また同時に、同成形面ファスナー１の基材部１０及びヒレ片部６０が下部押圧ロール７５で押圧されることにより、基材部１０及びヒレ片部６０の下面側に凹溝部１１が成形面ファスナー１の長さ方向に沿って形成される。

その後、上下の押圧ロール７４，７５間を通過した成形面ファスナー１は、帯状の形態を有する左右のヒレ片部６０が部分的に切除されることにより、舌片状のヒレ片部６０が長さ方向に沿って左右に互い違いに形成される。以上のような工程を経ることによって、図１及び図２に示すような形態を有する本実施例１の成形面ファスナー１が製造される。

このようにして得られた本実施例１の成形面ファスナー１を、例えば自動車の座席用シートなどの図示せぬクッション体（発泡体）に成形一体化する場合、先ず、長尺の連続する成形面ファスナー１を所要の長さに切断し、その切断した成形面ファスナー１を、クッション体の成形用金型７７のキャビティ面７７ａに載置する（図１１を参照）。

このとき、金型７７の内部には、成形面ファスナー１を載置する位置に対応して磁石７８が埋設されているため、成形面ファスナー１を、係合素子３０が形成されている面が金型７７のキャビティ面７７ａに対向するように載置することにより、磁石７８の吸引力により、成形面ファスナー１に一体化された線状磁性体５が引き付けられ、成形面ファスナー１が金型７７のキャビティ面７７ａに吸着して固定される。

また、例えば成形面ファスナー１をクッション体の凹陥部に配する場合には、成形面ファスナー１を、金型７７のキャビティ面７７ａにおけるクッション体の凹陥部に対応する凸面部に載置することが必要となる。この場合、本実施例１の成形面ファスナー１は、幅方向における縦壁２１の重なり合う部分の面積が小さく、且つ、縦壁部２１間を連結する連結部２２が弾性変形可能であるため、柔軟性に優れている（特に、上下方向に湾曲する柔軟性に優れている）。

また、本実施例１の成形面ファスナー１では、各列の縦壁部２１に配された縦壁２４の取付ピッチが、上述のように係合素子３０の長さ方向における取付ピッチの１／２の大きさに設定され、各縦壁２４の長さ方向における寸法が、前記特許文献１〜３に記載されているような従来の成形面ファスナー１に比べて短くなっているため、縦壁部２１の形成に起因する成形面ファスナー１の柔軟性の低下を極力小さくすることができる。

更に、成形面ファスナー１では、基材部１０の係合素子３０が配されていない部分が、基材部１０の係合素子３０が立設されている部分よりも湾曲し易いため、基材部１０の係合素子３０が配されていない部分をより曲げ易く構成することにより、成形面ファスナー１の柔軟性を高めることができる。

この点において、本実施例１の成形面ファスナー１では、各列の縦壁部２１に配された縦壁２４の取付ピッチを係合素子３０の長さ方向における取付ピッチの１／２の大きさにすることにより、基材部１０の長さ方向における係合素子３０間の領域（即ち、基材部１０の係合素子３０が配されていない部分）に、各列の縦壁２４間に形成される間隙２８を２つずつ設けることができる。これにより、各列の縦壁部２１において、成形面ファスナー１を湾曲させる際に拡げたり、狭めたりすることが可能な間隙２８を、基材部１０の係合素子３０が配されていない領域に２つずつ確保することができるため、成形面ファスナー１を更に曲げ易く構成でき、成形面ファスナー１の柔軟性が更に高められる。

即ち、本実施例１の成形面ファスナー１は柔軟性に極めて優れているため、成形面ファ
スナー１を金型７７のキャビティ面７７ａに載置するときに、成形面ファスナー１の長さ方向の全体に亘って配された線状磁性体５が磁力により引き付けられることにより、成形面ファスナー１が金型７７のキャビティ面７７ａに沿って吸着固定され、キャビティ面７７ａの凸面部における湾曲形状に沿って成形面ファスナー１を容易に湾曲させることができる。このため、成形面ファスナー１の防壁部２０、横壁部５０、及び係合素子３０の上面又は上端部を、成形面ファスナー１の長さ方向の全体に亘ってキャビティ面７７ａの凸面部に確実に密着させた状態で、成形面ファスナー１を金型７７のキャビティ面７７ａに固定することができる。

しかも、本実施例１の成形面ファスナー１では、上述のように縦壁２４の上面部２６を長さ方向及び幅方向に張り出させて縦壁部２１の上面の面積を拡げているため、成形面ファスナー１の防壁部２０をより安定して金型７７のキャビティ面７７ａに密着させることができる。

そして、上述のように本実施例１の成形面ファスナー１を金型７７のキャビティ面７７ａの所定位置に吸着固定させた後、金型７７内に発泡性樹脂材料が注入される。これにより、発泡性樹脂材料が発泡しながら成形面ファスナー１の背面（下面）、防壁部２０、横壁部５０の周辺へと流動して金型７７のキャビティ全体に行き渡り、図１２に示したように、クッション体（発泡体）７９の発泡成形が行なわれる。

このとき、成形面ファスナー１は金型７７の磁石７８の吸引作用により所定の位置に位置決め固定されているため、発泡性樹脂材料の流動及び発泡圧によって成形面ファスナー１の位置が動かされることはない。また、キャビティ内を流動する発泡性樹脂材料が、例えば成形面ファスナー１の左右両側縁側から係合素子形成領域に侵入しようとしても、成形面ファスナー１の縦壁部２１及び連結部２２が金型７７のキャビティ面７７ａに密着し、且つ、左右の防壁部２０に配された各縦壁２４は、隣接する列の縦壁部２１に配された隣り合う２つの縦壁２４と連結部２２を介して連結されているため、発泡性樹脂材料が防壁部２０を超えて係合素子形成領域に侵入することを確実に防止できる。

特に、本実施例１の成形面ファスナー１では、各縦壁２４の柱部２５が上述のように台形状に形成されているため、互いに隣り合う縦壁２４間に形成される間隙２８の長さ方向の寸法が、上面部２６に向けて漸増している。このため、例えば第３列の縦壁部２１ｃに形成された間隙２８に発泡性樹脂材料が侵入した場合、その発泡性樹脂材料は、当該間隙２８の基材部１０側から上面部２６に向けて（即ち、間隙２８の長さ方向の寸法が漸増する方向に向けて）流れ易くなる。その結果、発泡性樹脂材料の流動により縦壁２４の上面部２６を金型７７のキャビティ面７７ａに向けて押圧する作用が働いて、防壁部２０が金型７７のキャビティ面７７ａに密着する密着性をより高めることができるため、発泡性樹脂材料が係合素子形成領域に侵入することをより確実に防止できる。

一方、キャビティ内を流動する発泡性樹脂材料が、例えば成形面ファスナー１の前後方向の端部から左右の防壁部２０の間の領域（係合素子形成領域）に侵入しようとした場合、成形面ファスナー１の前端部又は後端部から横壁部５０及び係合素子３０が最初に配されている位置までの領域には発泡性樹脂材料が侵入するものの、その横壁部５０及び係合素子３０が配されている位置では、横壁部５０と係合素子３０とが金型７７のキャビティ面７７ａに密着した状態で左右の防壁部２０間に亘って設けられているため、発泡性樹脂材料がこれらの横壁部５０及び係合素子３０を超えて係合素子形成領域に侵入することを防止できる。

その後、発泡性樹脂材料が金型７７のキャビティ内に行き渡って発泡固化して発泡成形が終了することにより、成形面ファスナー１が所要の箇所に成形一体化されたクッション
体７９を得ることができる。このようにして得られたクッション体７９は、その表面に成形一体化された成形面ファスナー１の係合素子形成領域に発泡体が侵入していないため、係合素子３０が本来有する係着力を安定して確保することができる。

従って、得られたクッション体７９の表面に表皮材を被せて、その表皮材をクッション体７９における成形面ファスナー１の取付位置に向けて押圧することにより、表皮材の裏面の雌型係合素子３０を成形面ファスナー１の係合素子３０（雄型係合素子）に確実に係合させることができる。これにより、表皮材をクッション体７９から浮き上がらせることなく、クッション体７９の表面の湾曲面に沿って密着させて正確に取り付けることができる。

なお、上述の実施例１に係る成形面ファスナー１では、第２列の縦壁部２１ｂと係合素子３０との間、及び、幅方向に互いに隣接する係合素子３０の間に配される横壁部５０は、略直方体状に基材部１０に立設されており、各横壁部５０における長さ方向及び幅方向の寸法は、下端部（基材部１０側の端部）から上端部にかけて一定の大きさを有している。しかし、本発明において、横壁部５０の形態は特に限定されるものではなく、例えば上面部２６を有する縦壁２４と同様に、横壁部５０の上端部にも、長さ方向及び幅方向に張り出した上面部を設けることもできる。これにより、成形面ファスナー１の横壁部５０と金型７７のキャビティ面７７ａとの密着面積を増大させて、成形面ファスナー１の密着性を更に向上させることが可能となる。

図１３は、本実施例２に係る成形面ファスナーの一部を拡大して示した拡大図である。
なお、本実施例２に係る成形面ファスナー２は、左右の防壁部８０と横壁部９０の形態が相違することを除いて、前述の実施例１に係る成形面ファスナー１と基本的に同じ構成を有している。従って、本実施例２において、前述の実施例１にて説明した部材及び部位と同様の構成を有するものについては、同じ符号を用いて表すことによってその説明を省略することとする。

本実施例２に係る成形面ファスナー２は、平板状の基材部１０と、基材部１０の左右側縁部の上面に設けられた防壁部８０と、左右の防壁部８０間に配された複数の係合素子３０と、防壁部８０の内側に配された磁性体保持部４０と、幅方向に沿って配された横壁部９０と、基材部１０の左右側縁から外側に向けて幅方向に延設されたヒレ片部６０とを有する。また、この成形面ファスナー２には、線状磁性体５が長さ方向に沿って磁性体保持部４０に保持された状態で一体成形されている。

本実施例２における左右の防壁部８０は、長さ方向に沿って配された２列の縦壁部８１と、隣接する列に配された縦壁部８１間を連結する連結部８２と、外側に配された第２列の縦壁部８１ｂの外壁面側に配された補強部８３とをそれぞれ有している。

本実施例２において、各列の縦壁部８１は、長さ方向に所定の取付ピッチをもって間欠的に配された複数の縦壁８４を有しており、長さ方向に隣接する２つの縦壁８４の間には間隙８８が設けられている。この場合、各列の縦壁部８１に配された縦壁８４の取付ピッチは、係合素子３０の長さ方向における取付ピッチの１／２の大きさに設定されている。また、縦壁８４は、第１列及び第２列の縦壁部８１ａ，８１ｂ間にて互い違いの位置関係となるように千鳥状に配置されており、特に、第１列の縦壁部８１ａと第２列の縦壁部８１ｂの間では、互いに取付ピッチの１／２の大きさで長さ方向にずらされて配されている。

また、各縦壁８４は、基材部１０から起立する柱部８５と、柱部８５の上端に配され、
長さ方向及び幅方向に張り出して形成された上面部８６とを有しており、各縦壁８４の基材部１０からの高さ寸法は、係合素子３０の基材部１０からの高さ寸法と同じ大きさに設定されている。この場合、本実施例２の防壁部８０では、前述の実施例１と同様に、前記寸法αと前記寸法βの積により表される防壁部配設面積に対し、その防壁部８０の配設領域内に配される全ての縦壁８４の上面の面積の合計は、３９％以上９５％以下に設定されている。

隣接する列の縦壁部８１間を連結する連結部８２は、各列の縦壁部８１に配された縦壁８４の前端部と、その列に隣接する列の縦壁部８１に配された縦壁８４の後端部とを最も近接した位置で連結するように配されている。この場合、各連結部８２における基材部１０からの高さ寸法は、縦壁８４の基材部１０からの高さ寸法と同じ大きさに設定されている。

本実施例２における横壁部９０は、防壁部８０における第２列の縦壁部８１ｂと係合素子３０との間に、及び、幅方向に互いに隣接する係合素子３０の間に、幅方向に沿って配されている。また、各横壁部９０は、下端部にて係合素子３０と連結されており、横壁部９０と係合素子３０とが互いに補強されている。

更に、本実施例２の横壁部９０は、基材部１０から起立する柱部９１と、柱部９１の上端に配され、長さ方向及び幅方向に張り出して形成された上面部９２とを有しており、各横壁部９０の基材部１０からの高さ寸法は、縦壁８４の基材部１０からの高さ寸法、及び係合素子３０の基材部１０からの高さ寸法と同じ大きさに設定されている。

この場合、各横壁部９０の柱部９１は、略直方体状に形成されている。また、各横壁部９０の上面部９２は、柱部９１の上端よりも長さ方向及び幅方向に張り出して形成されており、また、上面部９２の上面は平坦に形成されている。各横壁部９０がこのような上面部９２を有していることにより、成形面ファスナー２を金型７７のキャビティ面７７ａに密着させるときに、成形面ファスナー２の密着性をより向上させることができる。

このような本実施例２に係る成形面ファスナー２は、前述の実施例１と同様に、図６に示した製造装置７０を用いて製造することができるが、この場合、ダイホイール７１の周面に形成される成形用キャビティの形状が前述の実施例１の場合とは異なる。

このため、本実施例２の成形面ファスナー２の製造において、溶融した樹脂材料を連続押出ノズル７２からダイホイール７１の周面に向けて連続して押し出し、ダイホイール７１の周面上で樹脂材料を冷却固化した後、ピックアップロール７３によって成形面ファスナー２をダイホイール７１の周面から引き剥がすことができる。

このとき、ピックアップロール７３によって引き剥がされた成形面ファスナー２は、図１４に示すように、縦壁８４及び横壁部９０に上面部８６，９２が形成されておらず、縦壁８４及び横壁部９０の高さ寸法が、連結部８２及び係合素子３０の高さ寸法よりも大きい状態で成形されている。

そして、ピックアップロール７３によってダイホイール７１の周面から引き剥がされた成形面ファスナー２は、その後、上下の押圧ロール７４，７５間に導入されて、縦壁８４及び横壁部９０の上端部が上部押圧ロール７４により押圧される。これにより、図１５に示すように、縦壁８４及び横壁部９０の上端部が成形面ファスナー２の長さ方向及び幅方向に拡げられて、縦壁８４及び横壁部９０に扁平状の上面部８６，９２が成形されるとともに、縦壁８４及び横壁部９０の高さ寸法が、連結部８２及び係合素子３０の高さ寸法と同じ大きさに合わせられる。更に、当該成形面ファスナー２は、下部押圧ロール７５で押
圧されることにより、基材部１０及びヒレ片部６０の下面側に凹溝部１１が成形面ファスナー２の長さ方向に沿って形成される。

その後、上下の押圧ロール７４，７５間を通過した成形面ファスナー２は、帯状の形態を有する左右のヒレ片部６０が部分的に切除されることによって、図１３に示すような形態を有する本実施例２の成形面ファスナー２が得られる。

このようにして得られた本実施例２の成形面ファスナー２は、前述の実施例１の成形面ファスナー２よりも防壁部８０に配される縦壁部８１の列数が少ないため、柔軟性に更に優れており、且つ、左右の防壁部８０に配された２列の縦壁部８１は、縦壁８４と同じ高さ寸法を有する連結部８２を介して互いに連結されているため、例えばクッション体の発泡成形時に発泡性樹脂材料が防壁部８０を超えて係合素子形成領域に侵入することを確実に防止できる。従って、発泡成形後のクッション体に成形一体化されている成形面ファスナー２は、係合素子３０が本来有する係着力を安定して確保することができる。

１ 成形面ファスナー
２ 成形面ファスナー
５ 線状磁性体
１０ 基材部
１１ 凹溝部
２０ 防壁部
２１ 縦壁部
２１ａ 第１列の縦壁部
２１ｂ 第２列の縦壁部
２１ｃ 第３列の縦壁部
２２ 連結部
２３ 補強部
２４ 縦壁
２５ 柱部
２６ 上面部
２７ 境界部
２８ 間隙
３０ 係合素子
３１ 立ち上がり部
３２ 係合頭部
４０ 磁性体保持部
４１ 第１保持部
４２ 第２保持部
５０ 横壁部
６０ ヒレ片部
７０ 製造装置
７１ ダイホイール
７１ａ 成形用キャビティ
７２ 連続押出ノズル
７３ ピックアップロール
７４ 上部押圧ロール
７５ 下部押圧ロール
７７ 金型
７７ａ キャビティ面
７８ 磁石
７９ クッション体（発泡体）
８０ 防壁部
８１ 縦壁部
８１ａ 第１列の縦壁部
８１ｂ 第２列の縦壁部
８２ 連結部
８３ 補強部
８４ 縦壁
８５ 柱部
８６ 上面部
８８ 間隙
９０ 横壁部
９１ 柱部
９２ 上面部

Claims (8)

1. 熱可塑性樹脂からなり、第１面と反対側の第２面とを有する平板状の基材部(10)と、前記基材部(10)の長さ方向に沿った左側縁寄り及び右側縁寄りの前記第１面に立設された防壁部(20,80) と、左右の前記防壁部(20,80) 間に配された複数の係合素子(30)とを備え、発泡体(79)の成形と同時に同発泡体(79)に一体化される成形面ファスナー(1,2) を製造する製造方法であって、
   前記防壁部(20,80) 及び前記係合素子(30)を成形するための成形用キャビティを周面に備えたダイホイール(71)に向けて溶融樹脂を押し出して、前記ダイホイール(71)の周面に、前記基材部(10)を成形するとともに前記防壁部(20,80) 及び前記係合素子(30)を成形すること、
   成形された前記基材部(10)、前記防壁部(20,80) 及び前記係合素子(30)を備える前記成形面ファスナー(1,2) を前記ダイホイール(71)の周面から引き剥がすこと、及び、
   引き剥がされた前記成形面ファスナー(1,2) の前記防壁部(20,80) の上端部を、加熱された押圧ロールにより押し潰して、前記防壁部(20,80) に扁平状の上面部(26,86) を成形すること、
   を含んでなることを特徴とする成形面ファスナーの製造方法。
2. 前記ダイホイール(71)の周面に前記成形面ファスナー(1,2) を成形する際に、前記防壁部(20,80) の高さ寸法を、前記係合素子(30)の高さ寸法よりも大きくすることを含んでなる請求項１記載の成形面ファスナーの製造方法。
3. 前記押圧ロールにより押し潰された前記防壁部(20,80) の前記上面部(26,86) の前記基材部(10)からの高さ寸法を前記係合素子(30)の前記基材部(10)の高さ寸法と同じ大きさに設定することを含んでなる請求項１記載の成形面ファスナーの製造方法。
4. 前記防壁部(20,80) は各々２列以上の縦壁部(21,81) を有し、各列の前記縦壁部(21,81) は、長さ方向に間欠的に配されるとともに、隣接する前記縦壁部(21,81) 間にて互い違いに配された複数の縦壁(24,84) を有する前記成形面ファスナー(1,2) を製造することを含んでなる請求項１〜３のいずれかに記載の成形面ファスナーの製造方法。
5. 前記上面部(26,86) を、各縦壁(24,84) における前記基材部(10)から起立する柱部(25,85) の上端よりも、前記基材部(10)の長さ方向及び幅方向に張り出すように成形することを含んでなる請求項４記載の成形面ファスナーの製造方法。
6. 前記防壁部(20,80) における長さ方向の寸法と、前記防壁部(20,80) の最も前記係合素子(30)側に配された前記縦壁部(21,81) の内壁面から、最も外側に配された前記縦壁部(21,81) の外壁面までの寸法との積により求められる防壁部配設面積に対して、前記防壁部(20,80) が有する全ての前記縦壁(24,84) の上面の面積の合計を、３９％以上９５％以下に設定することを含んでなる請求項４又は５記載の成形面ファスナーの製造方法。
7. 前記ダイホイール(71)の前記周面に、前記成形面ファスナー(2) における前記防壁部(80)の内側に幅方向に沿って配される横壁部(90)を成形するための成形用キャビティを設けて、前記基材部(10)を成形する際に前記横壁部(90)を成形すること、及び、
   前記ダイホイール(71)の周面から引き剥がされた前記成形面ファスナー(1,2) の前記横壁部(90)の上端部を、加熱された前記押圧ロールにより押し潰して、前記横壁部(90)に扁平状の上面部(92)を成形すること、
   を含んでなる請求項１〜６のいずれかに記載の成形面ファスナーの製造方法。
8. 前記係合素子(30)を、前記基材部(10)の幅方向に所定のピッチをもって配置すること、
   前記防壁部(20,80) と前記係合素子(30)との間に、及び幅方向に互いに隣接する前記係合素子(30)間に、横壁部(50,90) を配置すること、及び、
   前記縦壁部(21,81) の上面と、前記横壁部(50,90) の上面とを同じ平面上に配置すること、
   を含んでなる請求項１〜７のいずれかに記載の成形面ファスナーの製造方法。

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