CN1071966A - 电渣精炼金属的直接加工 - Google Patents

Abstract

电渣精炼金属的方法有精炼容器存放浮在熔融 精炼金属层的电渣精炼层。将未精炼的金属锭下到 容器中，与熔融的电渣层接触。精炼电流通过渣层流 到金属锭，使金属锭与电渣层间的界面表面熔融。随 着金属锭与电渣接触处的表面熔化。形成未精炼金 属的液滴，液滴向下流经炉渣收集在渣层下的熔融精 炼金属中。精炼金属存在冷炉床中。其底部有指形 冷却件孔，以提取来自冷炉床装置的精炼金属。精炼 金属流流经指形冷却件孔，加工成粒子结构理想的完 整金属结构。

Description

本发明总的说来涉及对流经电渣精炼操作区的金属进行的直接加工。更具体地，本发明涉及对电渣加工设备紧底下产生的金属流进行的雾化或直接加工。

众所周知，加工较庞大的金属体（例如超级耐热合金）时，金属体本身的庞大体积给这个加工带来了许多问题。这种加工涉及给大约5，000至35，000磅或以上的大金属体顺次进行加热、成形、冷却和再加热的问题，其目的是为了控制金属粒度的大小以及其它显微组织。这些问题还涉及通过熔炼和类似的作业进行加工时，大金属体中合金成分的偏析问题。为克服因采用大体积加工和精炼作业产生的一系列困难，对一系列工序有时是要经过一番选择的。

这一系列工序之一包括顺次进行的真空感应熔炼、电渣精炼、真空电弧精炼和通过锻造和拉拔之类的机械加工等工序。虽然通过这一系列工序加工出的金属非常有用，金属制品本身也很有价值，但该加工过程要通过好几道工序，这不仅成本高，而且费时。

举例说，将金属碎屑真空感应熔炼成20，000至35，000磅或以上的大金属体，在回收碎屑材料方面是极其有用的。金属碎屑可与原金属混合，达到所要求的标称合金成分，并使加工过程经济上颇合理。要使碎屑的再熔炼合乎经济原则，粒度范围很重要。按照这种工艺，碎屑和其它金属通过真空感应熔炼诸工序进行加工，使其形成大金属锭，而这个金属锭是要比形成金属锭的金属碎屑和其它材料有价值得多。可是，按照这种一般的加工方法，得出的大金属锭制品通常具有三种缺陷中的一种以上，特别是气孔、含渣和宏观偏析。

将金属屑回复成金属锭，是精炼工艺的头一道工序，它精炼工艺包括若干顺次进行的加工工序。在以后的加工工序中也包括这些工序中的某些工序，具体是为了消除现行加工过程中产生的一些缺陷。举例说，这类大金属锭接着可以通过电渣精炼工序进行加工，以除去大部分可能因金属锭至少部分由碎屑材料制成而存在于金属锭中的氧化物和硫化物。

电渣精炼是众所周知的业已在工业上应用好些年的工艺。这种工艺在例如名为《超级耐热合金，超级复合材料和超级陶瓷》、有关金属加工的教科书第82-84页中有介绍。该书由John    K.Tien和Thomas    Caul    field编著，由Harcourt    Brace    Jovanovich的科学出版社有限公司（Academic    Press，Inc.）出版，拥有1989年的版权。采用这种电渣精炼工艺是为了从真空感应熔炼出的金属锭中除去氧化物、硫化物和其它杂质，从而降低加工出来的产品中这些杂质的含量。电渣精炼出的产品基本上没有气孔，而且不含渣。

然而，在进行电渣精炼时会有较深的熔池（melt    pool）形成，这给这个工艺带来了问题。深熔池会引起合金组分一定程度的宏观偏析，并使显微偏析达不到所要求的水平。宏观偏析引起的缺陷，肉眼是能看得见的，叫做“斑点”。减少斑点的一个办法是减小所形成的金属锭的直径，但减小直径也会对加工的经济性起不良的影响。

为解决这个深熔池问题，后面的加工工序与电渣精炼配合使用，其目的主要是为了减小熔池的深度和熔池加深所带来的偏析和宏观结构问题。这后一种加工是真空电弧炉精炼，它也是按一般周知的加工方法进行的。

真空电弧精炼是以电渣精炼炼出的金属锭为原料，通过真空电弧工序进行加工，以产生较浅的熔池，从而改善显微结构，还可能降低氮的含量。这里，还是为使加工经济，先后通过电渣精炼和真空电弧精炼加工10至40吨级的较大金属锭。然而，这个加工过程的大型金属锭，粒度大，而且还可能含有叫做“脏”的白斑点的缺陷。

经过真空电弧精炼之后，就对该加工得出的金属锭进行机械加工，制成显微结构更好的金属料。该机械加工可以例如包括锻压和拉拔的联合工序，以减小金属的粒度。热机械加工如此大型的金属锭需要有加工厂房广阔的空间，需要大型、昂贵的设备以及大量和花费大的能量输入。

为了使加工出来的金属产品达到极其令人满意的显微结构，迄今很长的一段时间一直采用上述传统的加工方式。上面在谈到技术背景时已经说过，其中的一个问题在于，只用一种加工工序时，该工序的产品总是有某些缺陷，为了克服加工过程中初始或早先工序中的缺陷，于是就将另一个加工工序与头一个工序结合起来使用。无论如何，采用必要的联合工序时，得出的产品确是成功的有益的，显微结构也是合乎要求的。采用上述联合加工工序的缺点在于，进行该一系列加工工序需要大量昂贵的设备，此外要进行上述各加工工序和按上述顺序从一个工序转入另一个工序需要大量的加工时间以及加热和冷却用的能量。

在应用诸如IN-718和René    95之类的超级耐热合金时采用了上述加工方式。对某些合金来说，上述一系列工序可以成功地生产出合金坯料，其组成和晶体结构合乎规格，因而合金生产出来就可以使用。对其它超级耐热合金来说，具体地说，对René    95合金来说，金属加工设备通常是通过将上述加工穿插入粉末冶金技术中来完成上述系列的加工工序，从而使材料合乎规格。采用这种粉末冶金技术时，完成上述系列工序的头几道工序是熔炼合金，并对金属熔料进行气体喷雾。接着，将雾化制成的粉料进行筛选。然后将从筛选过的粉料选择出来的部分按一般方法封闭入例如软钢制成的罐中，将该罐加热并加上等向静压，将粉末压实成有用的形状。上述加热加等静压的工序之后，可以进行挤压或其它一般加工工序，使压制品形成有用的形状。

如果不用上述粉末冶金加工方法，也可以采用一般叫做喷雾成形的方法。有许多专利介绍了这种喷雾成形法，包括美国专利3，909，921、3，826，301、4，926，923、4，779，802、5，004，153以及一系列其它这类专利。

一般说来，喷雾成形法由于在加工上作了种种改进，因而工业上越来越多地采用它，尤其是由于它的工序较少，费用比一般粉末冶金低，因而目前的趋势是采用喷雾成形法。喷雾成形法的产品可与一般粉末冶金的产品比美、竞争。

因此，本发明的一个目的是提供一种无需目前需要的大量多重工序就可以制造出组成均匀、显微结构达到所要求的精细标准的较大型金属锭的方法。

本发明的另一个目的是提供一种无需目前采用的大量多重工序就能制造出大型较纯合金锭的设备。

本发明的又一个目的是提供一种能产生与电渣精炼工艺有关的精炼熔融金属细流的工艺和设备。

本发明的又一个目的是提供种能经济地制造出显微结构合乎要求的大型超级耐热合金锭的设备。

本发明的还有一个目的是提供一种能从不合规格的大型金属锭制取规格比要求的还高的熔融金属流的设备。

下面的说明部分指出了本发明的其它目的，通过该说明即可部分了解这些其它目的。

从本发明较广义的一方面讲，本发明的目的可以通过提供化学组成和性质以及显微结构不规格的金属锭来实现，具体作法如下：

将金属锭引入装有熔融炉渣的电渣精炼炉中，使其与炉中的炉渣电接触;

往金属锭和渣中通入强电流，使金属锭与炉渣接触的表面借电阻热而熔融（resistance    melt），并使金属锭因熔融而形成的液滴向下流过炉渣，在其流过炉渣的过程中受到精炼。

将下滴的金属熔料收集在电渣精炼炉底下的一个冷炉床中;

在冷炉床装置底部设一个底部指形冷却件出料口，使液料可以作为料流通过该出料口;然后，

将料流制成化学组成和性质以及显微结构合乎规格的物品。

本发明更广义的方面还可以用制造精炼金属合金的设备加以实现，它包括：

电渣精炼装置，包括一个适宜接收并保存金属精炼熔融炉渣的金属精炼炉;

金属锭电极定位装置，用以在金属锭电极与所述熔融炉渣接触时使该电极就位;

供电装置，适宜给所述作为电极的金属锭提供精炼电流，并通过所述熔融炉渣给金属精炼炉提供精炼电流，并保持所述精炼炉渣处于熔融状态。

电极下送装置，用以以相当于金属锭电极在其受精炼的过程中的消耗速度将所述电极推向所述熔融炉渣;和

一个冷炉床，在所述金属精炼炉底下，适宜接收并保存电渣精炼的熔融金属，使其与所述精炼金属的硬质壳接触;精炼的熔融金属硬质壳则与所述冷炉床接触;以及

指形冷却却件孔，在所述冷炉床底下，适宜接收和分配作为液流的经所述电渣精炼过程并通过所述冷炉床加工的熔融金属。

参看附图即可更清楚地理解下面本发明的详细说明。附图中：

图1    是适宜实现本发明的设备的半示意性的纵向剖视图;

图2    是和图1所示的一样的半示意性的纵向剖视图，但在结构上比图1更详细;

图3    是图2结构的指形冷却件喷嘴部分更详细的半示意性的剖视图;

图4    是图3所示的设备的指形冷却件喷嘴部分半示意性的部分剖视图，但示出了设备没有熔融金属时的情况;

图5    是以磅/分计的流量与以平方毫米计的两个不同的熔融金属头的喷嘴孔面积两者之间的关系曲线图，具体地说，下面的曲线是大约2英寸的熔融金属头的曲线，上面的曲线是大约10英寸的熔融金属头的曲线。

本发明的方法是将待精炼的金属锭直接引入电渣精炼设备中，将金属精炼成精炼金属熔料，装入并保存在装在电渣精炼设备紧底下的冷炉床装置中。熔融金属料从冷炉床通过装在冷炉床槽紧底下的指形冷却件孔分配出去。

若电渣精炼金属的速度，因而精炼金属传送到冷炉床的速度，接近熔融金属从冷炉床通过指形冷却件孔排出的速度，则整个设备基本上处于稳定状态的工况，因而精炼过程能持续很长的时间，从而可以加工大体积的金属。

金属一经从冷炉床通过指形冷却件孔排出之后，可以进一步加工，制成较大的精炼金属锭，也可以通过另一种加工工序，制成较小的物品或诸如带材或棒材之类的连续铸件或类似的冶金产品。从所述指形冷却件孔出来的细熔料流可以通过熔旋操作加工成非晶质合金，进行熔旋操作时，料流系传送到水冷却的旋转轮轮缘上。本发明的一个重要方面在于，它有效地消除了许多象发明背景中所述的那些迄今是制造性能合乎要求的金属产品必不可少的加工工序。

这里所述的加工方法适用于各种各样用电渣精炼加工法可有利地加工出来的合金。这类合金包括镍和钴基超级耐热合金，钛基合金，和铁基合金等等。与这类金属配用的炉渣随所加工的金属而异，通常是其一般与特定金属在传统电渣精炼过程中所使用的炉渣。

可与上文介绍的设备配用的几种加工方法中的一种是喷雾成形加工法。这种喷雾成形法可用来制造一般的喷雾成形制品，也可用来制造体积较大的物体，因为能用电渣精炼和冷炉床以及指形冷却件的联合原理加工出来的金属锭可以是供应量较大的金属锭，因而可以长时间从指形冷却件孔产生连续的金属流，从而生产出大量的熔融金属。

下面特别就喷雾成形操作的加工设备为例子进行说明，但应该理解的是，电渣精炼与冷炉床滞留以及冷炉床的指形冷却件排料三者结合起来制成的设备是一种新型设备，能自行进行加工，可以无需使用喷雾成形进行操作。事实上，这种设备部件与工艺工序的结合可以用各种其它加工设备和方法进行操作，例如上面简单介绍过的连续铸造法。

现在仔细参看附图。图1是实现本发明的设备的一系列主要元件和辅助元件的部分剖视半示意正视图。现在先参看图1和图2，图中有许多加工工位和加工机构，这些我们将从顶部开始进行说明。

图中示意示出了垂直移动的控制装置10。控制装置10有一个箱12，箱12装在垂直支架14上，箱12里面装有适宜将旋转运动传给螺杆构件16的电动机或其它机构。金属锭支撑工位20包括杆22，杆22的一端藉丝扣与螺杆件16接合，杆22在其另一端用一般的螺栓装置26支撑着金属锭24。

电渣精炼工位30包括水冷却槽32，槽32中装有熔融的炉渣34，炉渣的过量部分图中以固体渣块36的形式示出。由于流经容器32内壁82外部的冷却水的冷却作用，内壁82的内表面上可能形成有渣壳。

冷炉床工位40装在电渣精炼工位30的紧底下，冷炉床工位40包括水冷炉床42，炉床42中盛有凝固了的精炼金属壳44以及液态精炼金属体。水冷却槽32可与水冷炉床构成一个整体。

坩埚的底部孔结构80呈指形冷却件孔的形式设置，下面将参照图3和4更详细地加以说明。冷炉床工位40和指形冷却件孔紧底下设有任选的雾化工位50。工位50有通气孔和产生气流54的歧管54。这些气流冲击着从指形冷却件结构80出来的金属液流56，产生熔融金属的喷雾58。

最下面的工位60是喷雾收集工位，该工位具有象金属锭62上那样的硬质接收表面。金属锭由杆64支撑着，杆64是为在电动机66上转动而装设的，电动机66装在往复运动机构68上，机构68则装在结构支架72上。喷雾可以采用1991年9月3日提交的的待审批的专利申请071753，497中介绍的扫描方法形成。

精炼电流由工位70提供。工位70包括电源和控制机构74。工位70还包括将电流送到杆22又送到金属锭24的导线76。导线78将电流传送到金属容器壁32上，使电渣精炼机构的电路形成一个回路。

现在更具体地参看图2，这是图1的工位30、40和50更为详细的示意图。一般说来，图2中使用的编号对应于图1中使用的编号，因而编以同样编号的同样部件其结构和功能基本上与参照图1时所述的一样。

同样，下面更详尽论述的详图3和4中的各相同部件采用同样的编号。

如上所述，图2更详细地示出了电渣精炼容器、冷炉床容器以及和该容器有关的各种器件。

从图中可以看到，工位30是配置在容器上部分32中的电渣精炼工位，冷炉床工位40则配置在容器的下部分42中。该容器是双层壁容器，具内壁82和外壁84。在该两壁之间，如某些冷炉床器件一般的作法一样，供有象水之类的冷却液。冷却水86可以从供水装置流到并流经内壁82与外壁84之间的通道，并流过一般的进口和出口装置，这些装置是一般的装置，因而图中没有示出。为冷却内壁82，需要用象86那样的冷却水来冷却冷炉床工位40的各壁，从而使冷炉床结构的内表面上形成渣壳44。冷却水86对电渣精炼作业或对电渣精炼工位30的上部分并不是必不可少的，但为了确保液态金属46不致与容器结构的内壁82接触，可以设这种冷却，因为液态金属46可能会破坏壁82，并使壁82部分熔化，从而污染冷炉床工位40中的液态金属体46。

图2中还示出了结构外壁88。这种外壁可以由许多带凸缘的管形部分构成。图2的底部部分示出了两种这类部分90和92。

图2比图1更详细地示出了指形冷却件结构80。然而，与其参照图2，倒不如参照图3和4来说明该结构，因为图3和4中更详细地示出了指形冷却件的结构。

现在参看附图，特别是图3和4。图3中详细示出了指形冷却件结构与来自冷炉床结构的金属的加工之间以及图1和2所示的来自冷炉床工位40的液态熔料46的料流56的传送之间的关系。图3的示意图示出了带硬金属壳且液态金属储槽就位时的指形冷却件结构。相反图4示出的指形冷却件结构中没有液态金属或固态金属，这样就可以更详细地看到结构的细节，更清楚地说明问题。

具一般性能的指形冷却件结构，它们本身并不是什么新型的结构，在文献中已有介绍。

美国俄亥俄州戴顿市的Duriron公司在1986年9月号的《金属杂志》发表了由D.Z.Chronister、S.W.Scott、D.R.Stickle、D.Eylon和F.H.Froes写的题为“钛和其它活性合金的感应渣壳熔炼”的文章。该文章介绍和论述了感应熔炼活性合金用的一种坩埚。在这种情况下，可以说Duriron公司实现了没有陶瓷的熔炼系统。

如Duriron公司的文章所公开承认的那样，他们熔炼金属的方案受到他们分段熔炼容器容积的限制。他们的容器需要定期加入待熔炼的原料。人们知道，需要持续保持熔融的金属流，而这正如Duriron公司的文章所教导的那样，这就会超出容器有限的容量范围。1991年7月19日提出的待审批的专利申请07/732，893介绍了一种出料口在底部的指形冷却件式的坩埚。这里将该专利申请的资料包括进来，以供参考。

我们设计了一种与Duriron公司的文章和待审批的专利申请07/732，893都不同的结构。我们的结构把冷炉床与指形冷却件孔结合起来，从而使指形冷却件结构成了冷炉床的一部分，而在图2和3中则形成了冷炉床的中心下部分。在进行上述结合时，我们保留了冷炉床机构使精炼的合金通过与冷炉床接触而形成渣壳从而可作为容纳熔融形式的该精炼合金的容器的优点。此外，我们应用了指形冷却件孔结构80使指形冷却件结构的内表面上形成更可以控制的渣壳83;特别是厚度较小的渣壳。从图3中显然可以看出，与冷炉床接触的较厚的渣壳44和与指形冷却件结构接触的较薄的渣壳83基本上都是连续的。

渣壳83之所以比渣壳44薄的一个原因在于，借助于感应加热线圈85可以有节制地往渣壳83中和往靠近渣壳83的液态金属体46中加入热量。感应加热线圈85是通过令冷却水流经冷却剂和动力装置87用水进行冷却的。图3中示意示出了感应加热电能从电源89供到装置87的情况。结构80指形冷却件结构的显著优点在于，感应能的加热效应渗透指形冷却件结构，不仅作用到渣壳结构83上，而且也作用到液态金属体46上，将热量加到结构83和金属本体46上。这是指形冷却件结构的特点之一，它取决于空气隙或气隙或绝缘材料将结构的各指形冷却件与毗邻的各指形冷却件的隔离起来的作用。图4更清楚地示出了这种配置方式，图中为清楚起见没有画出渣壳和熔融金属体。图4中，间隙94把单一的指形冷却件97与毗邻的指形冷却件92隔开，该间隙中可以加上和充以象陶瓷材料之类绝缘材料或绝缘气体。装在指形冷却件结构80内的熔融金属不会通过象94之类的间隙漏出结构外，因为如图3中所示的那样，渣壳82在各冷指形件之间桥接，从而防止和避免液态金属通过其中。从图4中可以看得很清楚，所有间隙向下朝指形冷却件结构的底部延伸。这一点在图4中当与读者的视线重合的间隙99一直延伸到指形冷却件结构80的底部时看得很清楚。实际的间隙相当小，大约20至50密耳，只要它们能对各指形冷却件起良好的绝缘隔离作用即可。

由于从感应线圈85到和经过指形冷却件结构80的加热量和冷却量是可以控制的，因而可以调节通过指形冷却件结构供到渣壳83以及与渣壳接触的熔融金属本体46的加热量或冷却量。

现在再参看图4，指形冷却件结构的各指形冷却件（例如90和92）供有冷却流体，例如水，办法是从图中未示出的水源往接收管96中通水，并环绕通过歧管98给各冷却管（例如100）通水。水从管100的端部出来，流回管100的外表面与指形冷却件90的内表面之间，收集在歧管102中，并通过水出口管104从指形冷却件结构出来。象100的各指形冷却件供水管和象90的各分开的指形冷却件的这种配置方式，对结构的所有指形冷却件来说都是相同的，因此结构总的冷却过程是通过进口管96进水、通过出口管104出水进行的。

参看图3即可最清楚地看到这种作法总的效果，图中可以看到熔融金属流56从指形冷却件孔结构80的孔口出来。想要使冷却水的输入与加到和通过结构80的感应加热线圈85的加热电能之间达到所要求的平衡时就要维持上述流动情况。

本发明设备的工作情况最好还是首先再参照图1进行说明。

图1说明例证性地示出了本发明一个特点。这个特点涉及设备的生产能力。从图中可以看出，未经精炼的金属锭24可以通过电渣精炼和有关装置并通过50的雾化工位单个流程地通过喷雾成形加工制成体积较大的金属锭62。本设备的金属加工量非常大，因为初始金属锭原料24的杂质（例如氧化物、硫化物等）含量较小，电渣精炼工序就是要除去这些杂质。用图1所示的加工方式制成的金属锭62是精炼过的金属锭，不含有氧化物、硫化物和其它杂质，这些杂质已为图1设备电渣精炼工位30所除去。当然，完全可以用本设备加工单个较大型的金属锭，再将金属锭24的顶部焊接到叠加金属锭的底部，延长用图1的设备加工几个金属锭的过程，加工成几个连续的金属锭。

图1所示的加工过程是用喷雾成形法制造金属锭62，不难理解，用雾化工位50也能制造出雾化金属。在这种情况下，制造出来的不是金属锭62而是粉料。在一般粉末冶金加工中，用这种粉料可以按周知的既定作法制造完美的物品。图1所示设备的另一种用途是用在熔旋操作制带作业中。这种作业无需使用雾化工位50和喷雾成形工位60，但要设置一个水冷却的旋转轮来接收熔料56，使其迅速凝固并旋转制成带材。这种带材可以是例如非晶质合金带材。

视图1所示的电渣精炼设备的应用场合而定，需要控制如56的金属料流从指形冷却件结构80孔口出料的速度。

这种熔融金属料流从冷炉床通过指形冷却件结构80的出料速度是由出料孔的截面积和出料孔上方静液压头控制的。这个静液压头是由延伸到指形冷却件结构80孔口上方的液态盐和液态金属的液柱产生的。出料孔是圆柱形时液料从指形冷却件孔口或喷嘴的流速已通过实验确定下来。图5示出了两种不同静液压头高度下的这种关系曲线。下面用“X”定义的曲线是两英寸熔融金属静液压头的关系曲线，上面用“+”和“0”定义的曲线是10英寸熔融金属静液压头的关系曲线。图5中，金属从指形冷却件喷嘴流出的流速在纵坐标上以磅/分表示。图中有两个横坐标，下面的横坐标是以平方毫米表示的喷嘴截面积，上面的横坐标是以毫米表示的喷嘴直径。根据图中绘制的数据，可以看到，喷嘴的截面积为30平方毫米时，10英寸静液压头以磅/分计的流速约为60磅/分。静液压头为2英寸时，30平方毫米的喷嘴截面积的流速约为20磅/分。

从这个实验可知，象图2所示的那种电渣精炼设备在既定的静液压头下工作时，只要喷嘴以上的静液压头基本上保持稳定，就可以选择和提供一定的喷嘴截面积使液态金属料流从精炼容器流出的流速基本上保持恒定。操作这种设备时，应确定并保持静液压头基本上恒定，这一点很重要。要维持静液压头恒定，重要的一点是要使流经精炼容器的电渣精炼料流能达到调节来自如24的金属锭的熔融金属的流量使金属锭的熔融速度与金属料流56从精炼容器的提取速度相当的目的。

换句话说，来自金属锭24的金属在图1的设备中精炼速度的控制取决于从象图1的74的电源加到容器上精炼电力的水平。这个电流可以调节在大约2，000与12，000安之间。因此，在调节金属锭熔融的速度因而金属引入精炼容器中的速度的主要控制是在于加到容器的电力供应水平。通常总希望有这样一个稳定状态，在该稳定状态下，金属熔融和作为液体进入精炼工位30的速度等于液态金属作为料流56通过指形冷却件结构的速度。为提高或降低金属熔融速度的微调是通过调节从74之类的电源提供给精炼容器的电力进行的。此外，为使设备的操作处于并保持稳定状态，必须使金属锭与熔融盐料本体34的上表面保持接触，且必须用箱12中的控制装置调节金属锭下降与熔料接触的速度，以确保金属锭的下面与熔融炉渣34的上表面保持接触。

冷炉床工位40中的深熔料池46在上面说明发明背景时是被说成是普通电精炼加工的一个问题，但在本发明的电渣精炼中却是有利因素。

Claims (10)

1、一种精炼金属的方法，其特征在于包括：

配备待精炼的合金金属锭；

配备适宜电渣精炼所述金属锭合金的电渣精炼容器，并在该容器中配备熔融炉渣；

在所述熔融炉渣底下配备一个冷炉床容器，供存放经精炼的熔融金属料；

将所述金属锭装上，将其分步插入电渣精炼容器中，使其与该容器中的熔渣接触；

配备适宜提供精炼用电力的电源；

通上精炼用电，通过一个电路对所述金属锭进行电渣精炼，借助电阻使所述金属锭与熔渣接触的表面熔融，并形成熔融金属液滴，该电路包括所述电源、所述金属锭、所述熔渣和所述精炼容器；

让熔融液滴通过熔渣下滴；

将通过所述熔渣之后的熔融液滴作为经精炼的液态金属本体收集在所述精炼容器紧底下的所述冷炉床接收器中；

在所述冷冷炉床下部分配备一个有一个底部出料孔的指形冷却件装置；和

通过所述指形冷却件装置的底部出料孔排放已收集在所述冷炉床接收器中的电渣精炼金属。

2、如权利要求1所述的方法，其特征在于，所精炼的金属合金为镍、钴或铁的合金，或钛基合金。

3、如权利要求1所述的方法，其特征在于，电渣精炼组元是含氟化钙的盐类。

4、如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述金属锭往所述精炼容器中的下送速度对应于所述熔渣表面产生的电阻热熔化所述金属锭下端的速度。

5、如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述电渣精炼容器和冷炉床容器分别形成同一个容器的上部分和下部分。

6、如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述电路包括该精炼液态金属本体。

7、如权利要求1所述的方法，其特征在于，熔融金属从所述冷炉床排出的速度大致与金属从所述金属锭下端熔掉的速度相等。

8、一种制取金属粉料的设备，其特征在于，它包括：

电渣精炼装置，包括一个适宜接收和存放金属精炼熔渣的精炼容器;

电极就位装置，用以将所述金属锭电极放入所述容器中就位，使其与所述熔渣接触;

电源装置，适宜将精炼电流供到作为电极的所述金属锭上，并通过所述金属锭和熔渣供到所述熔渣底下的精炼金属本体上，以保持所述精炼炉渣熔融，并精炼所述金属锭;

电极推进装置，用以将所述金属锭电极以相当于电极在其精炼的过程中消耗的速度推向所述熔渣;

一个冷炉床，在所述金属精炼容器底下，适宜接收并保持电渣精炼熔溶金属使其与所述所述冷炉床的壁上形成的所述精炼金属固体渣壳接触;

一个指形冷却件孔口，在所述冷炉床底下，适宜接收和分配通过所述电渣精炼工序和通过所述冷炉床加工的熔融金属流;和

雾化装置，用以雾化自所述指形冷却件孔流出的熔融金属流。

9、如权利要求8所述的方法，其特征在于，所述金属锭推进装置适宜推送金属锭，将其以相当于精炼熔融金属从所述冷炉床分配的速度进行精炼。

10、如权利要求8所述的方法，其特征在于，电渣精炼装置和冷炉床处在单个金属容器的上部分和下部分，该金属容器具双壁结构，且在共双壁之间配置有冷却装置。

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