CN106827355B - Phc非等厚产品成型方法 - Google Patents
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Abstract
本发明同时提供了一种方法简单，纸芯结构不被破坏，能够保证产品强度的PHC非等厚产品成型方法。所述PHC非等厚产品是在厚度基本一致的主体PHC产品上具有突出部；该成型方法包括下述步骤：A把预热压成型为单独的突出部的突出部发泡坯放入副模腔中，上模与下模合模热压，然后开模，取出热压成型的突出部单体；B、把预热压成型为单独的突出部的突出部发泡坯放入副模腔中；C、把预热压成型为主体PHC产品的主体发泡坯放入主模腔中；把突出部单体放入凹入部；D、上模与下模合模热压，在主模腔中热压出与凹入部内放入的突出部单体相融合的PHC非等厚产品，在副模腔中热压出突出部单体，然后开模，取出PHC非等厚产品和突出部单体；重复步骤B、C、D。
Description
技术领域
本发明涉及PHC非等厚产品成型方法。
背景技术
PHC是一种利用纸芯做支撑，上下两面用玻纤毡做增强材料，由PU喷涂生产线对材料上下两面喷涂聚氨酯原液形成发泡坯，送入成型模具经热压发泡成型的三明治夹芯复合材料，现在常用作汽车后备胎盖板、汽车行李箱盖板、搁物板、天窗遮阳板等。
成型模具包括相对的上模、下模，上模与下模之间具有与PHC产品厚度相应的模腔，所述模腔是按产品的外形数据等开发，上下模腔合模后模腔高度即为产品的厚度。PHC选用的芯材是蜂窝纸芯，一般情况下纸芯的厚度决定了PHC产品的厚度。所以成型模具模腔高度就是PHC产品中选用的纸芯的厚度。
由于材料工艺的局限和设计要求不高，一般行李箱盖板均为等厚平板类设计，随着我国经济的快速发展，人们的生活水平也逐渐提高，汽车作为21世纪主要的交通工具，人们对其品质要求也在发生转变，已经逐步从最初的代步工具转化为对汽车更多的人性化设计要求，为得到消费者的青睐，汽车内饰的个性化设计显得尤为重要，而汽车行李箱的个性化设计通常带来行李箱盖板的非等厚设计，为实现非等厚行李箱盖板，通常在等厚的平板行李箱盖板上粘结不同材质的垫块，如EVA，PP，EPP等制品以实现局部非等厚的设计要求，但是粘结的胶水存在气味和VOC排放的问题以及粘结不牢固的问题，并且后粘结的制品一般往往无法按要求完全随形设计，这就牺牲了设计灵活性，这样的工艺带来了一些质量隐患或设计上的局限。
发明内容
本发明的目的是提供一种生产PHC非等厚产品的成型模具，使用该模具能够按正常工艺生产，纸芯结构不被破坏，保证了产品外观以及强度。
本发明所述的PHC非等厚产品成型模具，所述PHC非等厚产品是在厚度基本一致的主体PHC产品上具有突出部，所述成型模具包括相对的上模、下模，上模与下模之间具有与主体PHC产品厚度相应的主模腔，其特征是：在上模与下模之间还具有一个副模腔，所述副模腔的形状、高度与突出部的形状、厚度相对应；在形成主模腔的相对的上模或下模内表面具有与主模腔相通的凹入部，凹入部的形状、深度与所述的突出部的形状、厚度相对应，凹入部相对于主模腔的位置与突出部相对于主体PHC产品的位置相对应。
本发明同时提供了一种方法简单，纸芯结构不被破坏，能够保证产品强度的PHC非等厚产品成型方法。
该PHC非等厚产品成型方法，采用上述的成型模具，它包括下述步骤：
A.把预热压成型为单独的突出部的突出部发泡坯放入副模腔中，上模与下模合模热压，然后开模，取出热压成型的突出部单体；
B.把预热压成型为单独的突出部的突出部发泡坯放入副模腔中;
C.把预热压成型为主体PHC产品的主体发泡坯放入主模腔中，把突出部单体放入凹入部;
D.上模与下模合模热压，在主模腔中热压出与凹入部内放入的突出部单体相融合的PHC非等厚产品，在副模腔中热压出突出部单体，然后开模，取出主模腔和凹入部中的热压成型的PHC非等厚产品，同时取出副模腔中的热压成型的突出部单体，
E.重复步骤B、C、D。
本发明同时提供了另外一种方法简单，节约原料，纸芯结构不被破坏，能够保证产品强度的PHC非等厚产品成型方法。
该PHC非等厚产品成型方法，采用上述的成型模具，它包括下述步骤：
A、把预热压成型为单独的突出部的突出部发泡坯放入副模腔中，上模与下模合模热压，然后开模，取出热压成型的突出部单体；
B、把预热压成型为单独的突出部的突出部发泡坯放入副模腔中;
C、把预热压成型为主体PHC产品的主体发泡坯放入主模腔中，把突出部单体放入凹入部;
D、上模与下模合模热压，在主模腔中热压出与凹入部内放入的突出部单体相融合的PHC非等厚产品，在副模腔中热压出突出部单体，然后开模，取出主模腔和凹入部中的热压成型的PHC非等厚产品，同时取出副模腔中的热压成型的突出部单体；
E、把步骤D中热压成型PHC非等厚产品过程中所产生的废料填充入副模腔中，准备热压成型为突出部单体；
F、重复步骤C、D、E。
上述的PHC非等厚产品成型方法，突出部的厚度为主体PHC产品厚度的0.6-1.4倍。
所述的PHC非等厚产品成型方法，副模腔位于上模或下模主模腔周边的废料区。
所述的PHC非等厚产品成型方法，主体PHC产品厚度为16-20mm，突出部厚度为13-17mm。
所述的PHC非等厚产品成型方法，PHC非等厚产品为汽车行李箱盖板。
本发明的有益效果：本成型模具具有可以用于模压出突出部的副模腔和与主模腔相通的凹入部，把突出部发泡坯或者模压主体PHC产品的废料放入副模腔内经合模即可模压出突出部单体，然后把突出部单体放入凹入部，与主模腔内主体PHC产品一起模压即可生产出PHC非等厚产品。该成型模具构造简单，能够在保证突出部单体和主体PHC中的纸芯不被压溃，保证了产品的强度。副模腔位于上模或下模主模腔周边的废料区。利用废料即可生产出突出部单体，节约原材料，简化了工艺。
附图说明
图1是PHC非等厚产品的主视图
图2是图1的俯视图
图3是成型模具在合模状态的示意图
图4是上模的仰视图
图5是下模的俯视图。
具体实施方式
如图1、2所示的汽车行李箱盖板，是在厚度a为18mm的主体PHC产品1上具有厚度为15.5mm的两个突出部2（或者说，整体厚度为18mm,局部厚度为33.5mm）。为了生产汽车行李箱盖板，该按常规选用20mm厚度纸芯做支撑，纸芯上下两面用玻纤毡做增强材料，由PU喷涂生产线对材料上下两面喷涂聚氨酯原液形成发泡坯，然后模压成型是无法实现的。如果选用33.5mm纸芯，虽然可以实现33.5mm的成型，但是33.5mm厚度的设计只是局部位置，这样会大大浪费材料，并且大面积区域由33.5mm压缩到20mm,压缩量太大，纸芯结构被破坏，影响了产品外观以及强度。
为了能够选用20mm厚度纸芯按正常工艺生产，设计了成型模具，参见图3、4。
成型模具包括相对的上模3、下模4，上模与下模之间具有与主体PHC产品厚度相应的主模腔5，在上模与下模之间还具有一个副模腔6，副模腔位于主模腔周边的废料区。
所述副模腔的形状、高度与突出部的形状、厚度相对应；在形成主模腔的上模内表面具有与主模腔相通的凹入部7，凹入部的形状、深度与所述的突出部的形状、厚度相对应，凹入部相对于主模腔的位置与突出部相对于主体PHC产品的位置相对应。
图1、2所示的汽车行李箱盖板的成型方法，采用所述成型模具，包括下述步骤：
A.把预热压成型为单独的突出部的突出部发泡坯放入副模腔6中，上模与下模合模热压，然后开模，取出热压成型的突出部单体8；
B.参见图3-5，把预热压成型为单独的突出部的突出部发泡坯21放入副模腔中6，
C.把预热压成型为主体PHC产品的主体发泡坯11放入主模腔5中，
D.把突出部单体8放入凹入部7，
E.上模与下模合模热压，在主模腔中热压出与凹入部内放入的突出部单体相融合的PHC非等厚产品，在副模腔中热压出新的突出部单体9（为了与上一次模压的突出部单体8区别，采用不同序号），然后开模，取出主模腔和凹入部中的热压成型的PHC非等厚产品，同时取出副模腔中的热压成型的新的突出部单体9，
F.重复步骤B、C、D、E。
当然，另外一种汽车行李箱盖板的成型方法，采用所述成型模具，包括下述步骤：
A、把预热压成型为单独的突出部的突出部发泡坯放入副模腔6中，上模与下模合模热压，然后开模，取出热压成型的突出部单体8；
B、参见图3-5，把预热压成型为主体PHC产品的主体发泡坯11放入主模腔5中，主体发泡坯周边的废料向外延伸到废料区内的副模腔6；
C、把突出部单体8放入凹入部，
D、上模与下模合模热压，在主模腔中热压出与凹入部内放入的突出部单体相融合的PHC非等厚产品，在副模腔中的废料作为突出部发泡坯21被热压成新的突出部单体9，然后开模，取出主模腔和凹入部中的热压成型的PHC非等厚产品，同时取出副模腔中的热压成型的新的突出部单体；
重复步骤B、C、D。
Claims (6)
1.PHC非等厚产品成型方法，所述PHC非等厚产品是在厚度基本一致的主体PHC产品上具有突出部；其特征是：该成型方法采用成型模具包括相对的上模、下模，上模与下模之间具有与主体PHC产品厚度相应的主模腔，其特征是：在上模与下模之间还具有一个副模腔，所述副模腔的形状、高度与突出部的形状、厚度相对应；在形成主模腔的相对的上模或下模内表面具有与主模腔相通的凹入部，凹入部的形状、深度与所述的突出部的形状、厚度相对应，凹入部相对于主模腔的位置与突出部相对于主体PHC产品的位置相对应；该成型方法包括下述步骤：
A、把预热压成型为单独的突出部的突出部发泡坯放入副模腔中，上模与下模合模热压，然后开模，取出热压成型的突出部单体；
B、把预热压成型为单独的突出部的突出部发泡坯放入副模腔中；
C、把预热压成型为主体PHC产品的主体发泡坯放入主模腔中；把突出部单体放入凹入部；
D、上模与下模合模热压，在主模腔中热压出与凹入部内放入的突出部单体相融合的PHC非等厚产品，在副模腔中热压出突出部单体，然后开模，取出主模腔和凹入部中的热压成型的PHC非等厚产品，同时取出副模腔中的热压成型的突出部单体；
E、重复步骤B、C、D。
2.PHC非等厚产品成型方法，所述PHC非等厚产品是在厚度基本一致的主体PHC产品上具有突出部；其特征是：该成型方法采用成型模具包括相对的上模、下模，上模与下模之间具有与主体PHC产品厚度相应的主模腔，其特征是：在上模与下模之间还具有一个副模腔，所述副模腔的形状、高度与突出部的形状、厚度相对应；在形成主模腔的相对的上模或下模内表面具有与主模腔相通的凹入部，凹入部的形状、深度与所述的突出部的形状、厚度相对应，凹入部相对于主模腔的位置与突出部相对于主体PHC产品的位置相对应；该成型方法包括下述步骤：
A.把预热压成型为单独的突出部的突出部发泡坯放入副模腔中，上模与下模合模热压，然后开模，取出热压成型的突出部单体；
B.把预热压成型为单独的突出部的突出部发泡坯放入副模腔中；
C.把预热压成型为主体PHC产品的主体发泡坯放入主模腔中；把突出部单体放入凹入部；
D.上模与下模合模热压，在主模腔中热压出与凹入部内放入的突出部单体相融合的PHC非等厚产品，在副模腔中热压出突出部单体，然后开模，取出主模腔和凹入部中的热压成型的PHC非等厚产品，同时取出副模腔中的热压成型的突出部单体；
E.把步骤D中热压成型PHC非等厚产品过程中所产生的废料填充入副模腔中，准备热压成型为突出部单体；
F.重复步骤C、D、E。
3.如权利要求1或2所述的PHC非等厚产品成型方法，其特征是：副模腔位于上模或下模主模腔周边的废料区。
4.如权利要求1或2所述的PHC非等厚产品成型方法，其特征是：突出部的厚度为主体PHC产品厚度的0.6-1.4倍。
5.如权利要求1或2所述的PHC非等厚产品成型方法，主体PHC产品厚度为16-20mm，突出部厚度为13-17mm。
6.如权利要求1或2所述的PHC非等厚产品成型方法，PHC非等厚产品为汽车行李箱盖板。
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