CN103625384A - 车辆备胎盖板及其制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种应用于车辆内饰的板材，尤其涉及一种车辆备胎盖板，其包括内部形成空腔的表皮层，以及填充于空腔内的填充层，其特征在于：所述的表皮层采用不饱和聚酯树脂制成，所述的填充层采用聚丙烯塑料发泡材料或硬质聚氨酯制成。本发明同时提供了一种车辆备胎盖板的制备方法。采用本发明的技术方案，提高了产品的耐热性能，避免了高温下产品发生形变，同时避免产品的重量过大，而填充层在进一步增强产品的强度的同时，确保了产品的轻量化，使整个产品的重量得到了有效的控制。
Description
技术领域
本发明涉及一种应用于车辆内饰的板材，尤其涉及一种车辆备胎盖板；本发明同时提供了一种车辆备胎盖板的制备方法。
背景技术
汽车备胎盖板产品安装在汽车行李箱内，用于隔开备胎仓与行李箱，起到遮蔽备胎、随车工具和承载行李箱内物品的作用，而表面状态起到装饰行李箱的效果。现有的备胎盖板的材质选择上，多采用PP注塑，PP蜂窝板，但该材质使得备胎盖板耐热性能差，且PP材质软化温度为90-95℃，高温下强度性能降低，会导致产品发生形变，影响产品尺寸；也有采用PP木粉板材质的，但PP木粉板材的强度和耐冲击性较差，易导致断裂、破碎现象的发生，而为了提高其强度，采用PP木粉板中空吹制法制成的产品，虽然达到了要求的强度，但产品的重量较大；此外，还有采用硬质纤维板的，由于其为实心结构，同样存在重量较大的问题。
发明内容
为解决现有技术中存在的不足，本发明提供了一种强度高、重量轻且不易发生形变的车辆备胎盖板。
为实现上述目的，本发明的车辆备胎盖板，包括内部形成空腔的表皮层，以及填充于空腔内的填充层，所述的表皮层采用不饱和聚酯树脂制成，所述的填充层采用聚丙烯塑料发泡材料或硬质聚氨酯制成。
通过表皮层和填充层结构及材料的选取,使表皮层能够承受较高的温度,提高了产品的耐热性能,避免了高温下产品发生形变,同时避免产品的重量过大,而填充层在进一步增强产品的强度的同时,确保了产品的轻量化,使整个产品的重量得到了有效的控制。
作为对上述方式的限定，所述的表皮层厚度为1-1.5mm。通过将表皮层厚度的限定，使表皮层具有较好的延展性及制造韧性，能够在高温下保持较好的稳定性。
本发明同时提供了一种车辆备胎盖板的制备方法，该方法包括如下步骤：
步骤一，表皮层成型，将不饱和聚酯树脂的片状表皮层置于热模模具型腔内，向型腔内通气以将表皮层吹至成型；
步骤二，注料，向成型的表皮层的空腔内注入作为填充层材质的聚丙烯塑料发泡材料或硬质聚氨酯；
步骤三，熟化成型，填充层材质在空腔内发泡膨胀后，车辆备胎盖板成型；
步骤四，开模取件，打开热模模具，将成型的车辆备胎盖板取出。
通过如上方法，将表皮层置于热模模具中，能在温度恒定的情况下，实现表皮层的均匀固化，提高了其硬度，同时采用吹至成型，确保了表皮层厚度的均匀性，使整体产品的硬度均衡，进一步确保了主料过程中，填充层材质的膨胀效果及与表皮层的粘结效果，提高了整体产品的强度。
作为对上述方式的改进，所述的步骤二的注料，是在空腔内为真空条件下进行的。通过真空条件的设置，使填充层材质能够快速、均匀的分布在内腔内，确保了填充层材质发泡膨胀的整体同步性能，使最终的产品具有较好的均匀性硬度，同时，真空条件下，在填充层材质被填充前的瞬间，表皮层产生一定的回缩量，该回缩量确保填充层材质发泡膨胀时，能够提高填充层与表皮层的融合量，使填充层与表皮层的粘结效果增强，有效地提高了产品的整体强度。
作为对上述方式的限定，所述的空腔内的真空压力为-0.8MPa—-1MPa，保压时间为3—5s。
作为对本发明方法的限定，所述的步骤一中，向型腔内通气的气压为1.2MPa，通气时间为45—75s。
作为对本发明方法的限定，步骤二中，所述的填充层材质为硬质聚氨酯，其A料与B料的重量配比为100：50-60。
作为对本发明方法的限定，步骤一中，热模模具的模温为180—200℃。
综上所述的，采用本发明的技术方案，提高了产品的耐热性能,避免了高温下产品发生形变,同时避免产品的重量过大,而填充层在进一步增强产品的强度的同时,确保了产品的轻量化,使整个产品的重量得到了有效的控制。
附图说明
下面结合附图及具体实施方式对本发明作更进一步详细说明：
图1为本发明实施例的简易结构示意图；
图中：
1、表皮层；2、填充层。
具体实施方式
本实施例涉及的车辆备胎盖板，为了简单明了的对本实施例涉及的车辆备胎盖板结构的描述，图1仅示出了盖板为长方形结构的示意图，其在实际使用时，其形状可根据使用需求进行适应性的改变，由图1所示，其包括内部形成空腔的表皮层1，以及填充于空腔内的填充层2，其中，表皮层1采用不饱和聚酯树脂制成，其内可添加一些如低收缩、内膜脱剂、矿物填料等添加剂，且表皮层厚度为1.2mm，填充层采用硬质聚氨酯制成，其A料与B料的重量配比为100：70。
如上结构的车辆备胎盖板在制备过程中，其方法包括如下步骤：
步骤一，表皮层成型：打开由模温机进行加热的热模模具，使模温保持在190℃；将一片由不饱和聚酯树脂制成的片状表皮层置于热模模具型腔的下模上，将空气压缩机的出气管伸入到型腔内并位于该片状表皮层的上方；将另一片由不饱和聚酯树脂制成的片状表皮层置于伸入到型腔内的出气管上，由成型压机使热模模具闭模，由空气压缩机向两个片状表皮之间充入压力空气，其中，空气压缩机的气压为1.2MPa,吹制时间为60s，使得两个片状表皮层被吹制成内部具有空腔的、符合模具型腔的结构；
步骤二，注料：由高压发泡机向成型的表皮层的空腔内注入硬质聚氨酯，同时由负压机对模具型腔内的空腔进行抽真空，其真空压力为-0.9MPa,保压4s，使硬质聚氨酯快速均匀的分布在空腔内；
步骤三，熟化成型，填充层材质在空腔内膨胀反应后与表皮层粘结，车辆备胎盖板成型；在如上步骤过程中，成型压机压力为20MPa（250T），保压时间135s后；
步骤四，开模取件，打开热模模具，将成型的车辆备胎盖板取出。
Claims (8)
1.一种车辆备胎盖板，包括内部形成空腔的表皮层，以及填充于空腔内的填充层，其特征在于：所述的表皮层采用不饱和聚酯树脂制成，所述的填充层采用聚丙烯塑料发泡材料或硬质聚氨酯制成。
2.根据权利要求1所述的车辆备胎盖板，其特征在于：所述的表皮层厚度为1-1.5mm。
3.一种车辆备胎盖板的制备方法，其特征在于该方法包括如下步骤：
步骤一，表皮层成型，将不饱和聚酯树脂的片状表皮层置于热模模具型腔内，向型腔内通气以将表皮层吹至成型；
步骤二，注料，向成型的表皮层的空腔内注入作为填充层材质的聚丙烯塑料发泡材料或硬质聚氨酯；
步骤三，熟化成型，填充层材质在空腔内发泡膨胀后，车辆备胎盖板成型；
步骤四，开模取件，打开热模模具，将成型的车辆备胎盖板取出。
4.根据权利要求3所述的车辆备胎盖板的制备方法，其特征在于：所述的步骤二的注料，是在空腔内为真空条件下进行的。
5.根据权利要求4所述的车辆备胎盖板的制备方法，其特征在于：所述的空腔内的真空压力为-0.8MPa—-1MPa，保压时间为3—5s。
6.根据权利要求3至5中任一项所述的车辆备胎盖板的制备方法，其特征在于：所述的步骤一中，向型腔内通气的气压为1.2MPa，通气时间为45—75s。
7.根据权利要求3至5中任一项所述的车辆备胎盖板的制备方法，其特征在于：步骤二中，所述的填充层材质为硬质聚氨酯，其A料与B料的重量配比为100：50-60。
8.根据权利要求3-5中任一项所述的车辆备胎盖板的制备方法，其特征在于：步骤一中，热模模具的模温为180—200℃。
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