CN106466923B - 以热塑性聚胺酯材料制成的球类面料的制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种以热塑性聚胺酯材料制成的球类面料及其制造方法，包含下列步骤，首先，将热塑性聚胺酯材料加入发泡剂进行发泡，接着，将该热塑性聚胺酯材料押出成型，以得到热塑性发泡材，然后，对该热塑性发泡材进行辊压，以得到片材半成品，接着，对该片材半成品的一表面进行表面压花，以于该表面上印出预定纹路，而得到片材押花品，然后，对该片材押花品进行裁切，以得到复数连接片体，接着，对相邻两连接片体取部分重叠进行高周波熔接，以得到连接表皮，最后，对该连接表皮上形成有该预定纹路的表面以高周波刻划出至少一沟痕，以得到球类面料。

Description

以热塑性聚胺酯材料制成的球类面料的制造方法

技术领域

本发明是有关于一种球类面料，特别是指一种以热塑性聚胺酯材料制成的球类面料的制造方法。

背景技术

现代人生活忙碌，为了维持身体健康与体态，会从事各式各样的运动，以达到维持或强化个人身体机能及提升免疫力，一般的运动包括有跑步、球类运动、游泳等，其中，又以篮球、排球、网球，以及羽球等球类运动最为盛行，与其他运动比较起来，不仅学习门槛较低，亦属于老少咸宜且可与朋友同乐的全民运动，另外，由于它们的活动场地不限于室内或室外，因此，更成为日常生活中健身与休闲的最佳选择活动之一。

举以篮球来说，可从篮球规格、使用场地、激烈程度来作为挑选方向，以符合不同场地及不同使用状况的需求。近年来，由于篮球运动发展越趋精密，为了配合不同年龄层可负担的重量及大小为考量，篮球细分为适用8岁以下、11岁以下、所有年龄的女性，及12岁以上的使用者的规格尺寸，以提升使用的安全性。

而篮球的使用场地分为室内、室外、室内/外共用等三种场地性质，其中，室内场地多为木质地面，属于高度激烈的比赛级竞赛，因此，室内用球必须使用真皮或是高等级的合成皮材质(如超细纤维、ZK)，该等材质的手感、耐用度，及强度才可经得起激烈竞赛的耗损。另外，室外场地是指柏油或是水泥等极粗糙的地面，由于粗糙的表面会使篮球耗损提高，所以室外用球皆为橡胶材质，并针对不同的球赛激烈程度，混合不同比例的橡胶，以提供玩家最佳的耐用性与手感。

除此之外，室内/外共用的场地是指PU地面的球场，可使用于各种地面，其材质为一般的合成皮、PU、PVC、ZK，通过性别、年龄、场地性质、竞赛程度等挑选标准，以选出适合自身使用的篮球。

参阅图1，为中国台湾发明第200750号专利「篮球制造方法」，其包括下述步骤：提供一充气后呈球状的内胎层11；令该内胎层充气后于其外表面形成一缠绕层12；分别提供一橡胶层及一PU层13；将该橡胶层及该PU层结合并分割为预定形状的多个镶片14；将该多个镶片结合于该缠绕层外表面而共同形成一球体15；及将该球体加热硫化16。

借此将内胎层、缠绕层、橡胶层，及PU层结合以同时进行，可精简制程、缩短工时而降低成本，且PU层经硫化处理，故可提高篮球成品表面耐磨度，而PU层与橡胶层间因经硫化处理，能使其结合更为紧密，而提高篮球成品的使用稳定性及耐用性。

经由以上的叙述，可知现有篮球制造方法于实际使用时仍然有以下的缺点产生：

一、耗费能源

现有的篮球是将PU层与橡胶层间经硫化处理，以提高篮球成品的使用稳定性及耐用性，而硫化时间的长短是取决于胶料材质、硫化温度和制品厚度。惟，习知所使用的胶料材质并不具有缩短硫化时间的特性，不仅无法缩短制程时间，亦无法减少所需耗费的能源，而不具环保节能的功效。

二、不符合经济效益

现有技术是使用PU材质制造出篮球，由于PU大多使用浇注成型方式生产，所以在制造PU层过程中所产生的废料（溢出毛边、挤出废胶）、生产瑕疵的NG废料等最终出现的废品，仅可通过回收站回收，而无法直接返回再利用，并不符合经济效益。

三、制程效率不佳

现有是利用粘剂粘合橡胶层及PU层，并以机械方式压合，再裁切成该复数镶片，之后将各镶片利用粘剂结合于该缠绕层的外表面，且于相邻两镶片间形成一沟槽，最后将多个橡胶条利用粘剂结合于硫化后的球体上沟槽，以篮球成品具立体感，如此繁杂的生产流程，不仅耗费制造工时，更同时增加制造成本的支出，而无法有效提升制程效率。

上述缺点都显现现有篮球制造方法在使用上所衍生的种种问题，如能设计出可有效改善现有的制程缺点，研发出一种缩短制程时间与提升生产效能的设计，并同时使用可简单再生后即可再次利用的材质，以达到减少环境污染的环保节能的目标，不仅可为业者创造更大的商机，更可提升市场上的竞争力。

发明内容

为了解决上述技术问题，本发明的一目的，即在提供一种以热塑性聚胺酯材料制成的球类面料的制造方法，包含一加热发泡步骤、一押出步骤、一辊压步骤、一压花步骤、一裁切步骤、一熔接步骤，及一刻痕步骤。

首先，进行该加热发泡步骤，将一热塑性聚胺酯材料加入一发泡剂进行发泡，接着，进行该押出步骤，将该热塑性聚胺酯材料押出成型，以得到一热塑性发泡材，然后，进行该辊压步骤，对该热塑性发泡材进行辊压，以得到一厚薄均匀的片材半成品，接着，进行该压花步骤，对该片材半成品的一表面进行表面压花，以于该表面上印出一预定纹路，而得到一片材押花品，然后，进行该裁切步骤，对该片材押花品进行裁切，以得到多个连接片体，接着，进行该熔接步骤，对相邻两连接片体取其部分重叠并进行高周波熔接，以得到一连接表皮，最后，进行该刻痕步骤，对该连接表皮上形成有该预定纹路的表面以高周波刻划出至少一沟痕，以得到一球类面料。

本发明的另一技术手段，是在于上述以热塑性聚胺酯材料制成的球类面料的制造方法更包含一介于该加热发泡步骤与该押出步骤间的第一掺色步骤，在该第一掺色步骤中，是在该热塑性聚胺酯材料加入一色料，以改变该热塑性聚胺酯材料的颜色。

本发明的又一技术手段，是在于上述以热塑性聚胺酯材料制成的球类面料的制造方法更包含一介于该押出步骤与该辊压步骤的加热步骤，在该加热步骤中，是对该热塑性发泡材进行加热，以软化该热塑性发泡材。

本发明的再一技术手段，是在于上述以热塑性聚胺酯材料制成的球类面料的制造方法更包含一位于该辊压步骤后的第二掺色步骤，在该第二掺色步骤中，是对该片材半成品的表面进行表面上色，以于该表面上形成一预定颜色。

本发明的另一技术手段，是在于上述以热塑性聚胺酯材料制成的球类面料的制造方法更包含一介于该辊压步骤与该压花步骤间的叠合步骤，在该叠合步骤中，是将二片材半成品叠合并以高周波熔接在一起，以得到一双层片材。

本发明的又一技术手段，是在于上述以热塑性聚胺酯材料制成的球类面料的制造方法更包含一介于该叠合步骤与该压花步骤间的延压步骤，在该延压步骤中，是对该双层片材进行延压，以得到一厚薄均匀的双层片材半成品。

本发明的另一目的，即在提供一种以热塑性聚胺酯材料制成的球类面料，其包含一热塑性发泡材，该热塑性发泡材的厚度介于2~6mm，且其密度介于0.2 g/cm³~0.8g/cm³。

本发明的又一技术手段，是在于上述以热塑性聚胺酯材料制成的球类面料更包含另一热塑性发泡材，且该二热塑性发泡材是上下叠合在一起，并以高周波进行熔接。

本发明的再一技术手段，是在于上述的热塑性发泡材包括一第一表面、一相反于该第一表面的第二表面，及一形成于该第一表面上的压花纹路。

本发明的另一技术手段，是在于上述的热塑性发泡材更包括至少一刻划于该压花纹路上的沟痕。

本发明的有益功效在于，利用该热塑性发泡材所制成的球类面料，不需如同橡胶或PU材质经过热硫化处理，不仅可有效缩短生产流程，提升生产效率，亦可节约能源的使用，另外，该热塑性发泡材更可于环境中自然分解，以减少制造环境污染的疑虑产生，且通过使用高周波熔接该连接片体，将可减少使用粘着剂固定相邻两连接片体的等候干燥时间，以缩短制程时间，进而提升制程的效率。

附图说明

图1是一示意图，说明现有中国台湾发明第200750号一种篮球制造方法；

图2是一剖面示意图，说明本发明以热塑性聚胺酯材料制成的球类面料；

图3是一立体示意图，利用该球类面料制成的篮球的态样；

图4是一流程示意图，说明本发明以热塑性聚胺酯材料制成的球类面料的制造方法的第一较佳实施例；及

图5是一流程示意图，说明本发明以热塑性聚胺酯材料制成的球类面料的制造方法的第二较佳实施例。

附图标记说明

3 热塑性发泡材；

3' 热塑性发泡材；

31 第一表面；

32 第二表面；

33 纹路；

34 沟痕；

900~911 步骤。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本发明作进一步说明，以使本领域的技术人员可以更好的理解本发明并能予以实施，但所举实施例不作为对本发明的限定。

有关本发明的相关申请专利特色与技术内容，在以下配合参考图式的两个个较佳实施例的详细说明中，将可清楚的呈现。

在进行详细说明前应注意的是，类似的元件是以相同的编号来作表示。

特别说明的是，在该第一较佳实施例中，是将该球类面料制作成篮球，实际实施时，亦可制作成其他的球类，例如排球、躲避球等，不应以此所揭露者为限。再者，由于篮球的组成从里到外具有内胆、缠纱、中胆、发泡层，以及表皮等，而本发明以热塑性聚胺酯材料制成的球类面料的制造方法是制作篮球的表皮面料，其他部分并非本案的重点，故于此不多赘述。

参阅图2、3，为本发明以热塑性聚胺酯材料制成的球类面料，该球类面料包含一热塑性发泡材3，而该热塑性发泡材3的厚度介于2~6mm，且其密度介于0.2 g/cm³~0.8g/cm³。

该热塑性发泡材3具有硫化橡胶的物理机械性能和软质塑胶的工艺加工性能，所以不需如同橡胶般经过热硫化处理，仅需使用简单的塑胶加工机械即可制成最终产品，不仅可有效缩短生产流程，提升生产效率，亦可节约能源的使用，再者，于生产过程中所产生的废料，可以直接返回再利用，以减少环境污染，进而达到回收再利用的环保诉求。另外，该热塑性发泡材3除了具有良好的透气性、防水性和透明度外，更可于环境中自然分解，以减少制造环境污染的疑虑产生。

其中，该热塑性发泡材3包括一第一表面31、一相反于该第一表面31的第二表面32、一形成于该第一表面31上的压花纹路33，及至少一刻划于该压花纹路33上的沟痕34。

较佳地，本发明以热塑性聚胺酯材料制成的球类面料更包含另一热塑性发泡材3'，且该二热塑性发泡材3、3'是上下叠合在一起，以使其中二表面相靠抵，并以高周波进行熔接。

配合参阅图4，为本发明以热塑性聚胺酯材料制成的球类面料的制造方法的第一较佳实施例，而该第一较佳实施例是依据上述以热塑性聚胺酯材料制成的球类面料所进行的制备方法，并包含一加热发泡步骤900、一第一掺色步骤901、一押出步骤902、一辊压步骤903、一叠合步骤904、一延压步骤905、一压花步骤906、一裁切步骤907、一熔接步骤908，及一刻痕步骤909。

首先，进行该加热发泡步骤900，将一热塑性聚胺酯材料加入一发泡剂进行发泡。

在该第一较佳实施例中，该热塑性聚胺酯材料是选自于聚丙烯、高密度聚乙烯、低密度聚乙烯、线性低密度聚乙烯，及此等的组合，实际实施时，可依使用需求选择不同材质的热塑性聚胺酯材料，不应以此为限。

在进行该加热发泡步骤900前，可利用一干燥机先烘干该热塑性聚胺酯材料，以将多余水分蒸发，避免材料于后续程序中，衍生表面产生气泡的困扰，进而降低产品的不良率。

接着，进行该第一掺色步骤901，是在该热塑性聚胺酯材料加入一色料，以改变该热塑性聚胺酯材料的颜色，以符合不同球类面料的需求。

然后，进行该押出步骤902，将该热塑性聚胺酯材料押出成型，以得到该热塑性发泡材3。实际实施时，可将该热塑性聚胺酯材料倒入一押出机的入口，再由该押出机的出口将其挤压输出，以取得该热塑性发泡材3。

接着，进行该辊压步骤903，对该热塑性发泡材3进行辊压，以得到一厚薄均匀的片材半成品。在该该辊压步骤903中，是将由该押出机挤压输出的热塑性发泡材3，利用二对向设置的螺杆进行辊压，来降低该热塑性发泡材3的膜体厚薄不均的困扰，以便利后续加工作业。

然后，进行该叠合步骤904，是将二片材半成品叠合并以高周波熔接在一起，以得到一双层片材。

接着，进行该延压步骤905，是对该双层片材进行延压，以得到一厚薄均匀的双层片材半成品。

特别说明的是，当一片的片材半成品的厚度不足以满足使用者的需求时，即可进行该叠合步骤904与该延压步骤905，以得到增加厚度且厚薄均匀的双层片材半成品，反之，亦可省略该叠合步骤904与该延压步骤905，端视使用需求而定，不应以此为限。

然后，进行该压花步骤906，对该片材半成品的一表面进行表面压花，以于该表面上印出一预定纹路33，而得到一片材押花品。在该第一较佳实施例中，是利用表面形成有颗粒状的螺杆，在该片材半成品的表面上印出多个的颗粒状表面，以增加该球类面料制作成篮球后的表面摩擦力，进而提升控球的操控性。而用以进行表面压花的螺杆纹路，可依使用需求改变，以满足客制化的需求。

接着，进行该裁切步骤907，对该片材押花品取适当长度，并利用一裁切机进行裁切，以得到多个连接片体。

然后，进行该熔接步骤908，对相邻两连接片体取其部分重叠并进行高周波熔接，以得到一连接表皮。通过使用高周波熔接该连接片体，将可减少使用粘着剂固定相邻两连接片体的等候干燥时间，以缩短制程时间，进而提升制程的效率。

最后，进行该刻痕步骤909，对该连接表皮上形成有该预定纹路的表面以高周波刻划出至少一沟痕34，以得到一球类面料。

利用热塑性聚胺酯材料所制成的球类面料，其回弹性与耐磨性佳，不仅可适用于室内或室外的场地使用，亦可提供玩家最佳的手感与耐用性。

参阅图5，为本发明以热塑性聚胺酯材料制成的球类面料的制造方法的第二较佳实施例，该第二较佳实施例与该第一较佳实施例大致相同，相同之处于此不再赘述，不同之处在于，该球类面料的制造方法是省略该第一掺色步骤901、该叠合步骤904、该延压步骤905、该压花步骤906、该熔接步骤908，及该刻痕步骤909，而多了一加热步骤910，以及一第二掺色步骤911。

特别说明的是，该第二较佳实施例是将热塑性发泡材3运送至加工厂进行后续制程，以满足多元化的产品制造需求。

该加热步骤910是介于该押出步骤902与该辊压步骤903间，在该加热步骤910中，是对该热塑性发泡材3进行加热，以软化该热塑性发泡材3。

而该第二掺色步骤911是介于该辊压步骤903与该裁切步骤907间，在该第二掺色步骤911中，是对该热塑性发泡材3的表面进行表面上色，以于该表面上形成一预定颜色。通过该加热步骤910与该第二掺色步骤911，可供使用者制造出不同球类的面料厚度与颜色的需求。

最后，再将该热塑性发泡材3利用该裁切机进行裁切，同时亦可额外设置一卷收机，以将裁切后的热塑性发泡材3进行卷收，以便利运送至加工厂进行后续制程。

经由上述说明可知，本发明以热塑性聚胺酯材料制成的球类面料的制造方法确实具有以下优点：

一、环保节能

利用该热塑性发泡材3所制成的球类面料，不需如同橡胶或PU材质经过热硫化处理，不仅可有效缩短生产流程，提升生产效率，亦可节约能源的使用，另外，该热塑性发泡材3更可于环境中自然分解，以减少制造环境污染的疑虑产生。

二、符合经济效益

本发明的热塑性发泡材3于生产过程中若有产生废料，将可以直接返回再利用，以减少环境污染，进而达到回收再利用的环保诉求，以符合经济效益。

三、提升制程效率

通过使用高周波熔接该连接片体，将可减少使用粘着剂固定相邻两连接片体的等候干燥时间，以缩短制程时间，进而提升制程的效率。

综上所述，本发明以热塑性聚胺酯材料制成的球类面料的制造方法，借由一连串的加工流程，将该热塑性聚胺酯材料经过加热发泡、掺色、押出成型、辊压、叠合、延压、压花、裁切、熔接、刻痕等步骤，以得到该球类面料，过程中可减少运输时间的浪费，使其达到一贯性的加工处理，而可节省时间与成本，进而提升市场上的竞争力，故确实可以达成本发明的目的。

以上所述实施例仅是为充分说明本发明而所举的较佳的实施例，本发明的保护范围不限于此。本技术领域的技术人员在本发明基础上所作的等同替代或变换，均在本发明的保护范围之内。本发明的保护范围以权利要求书为准。

Claims (8)

1.一种以热塑性聚胺酯材料制成的球类面料的制造方法，其特征在于，包含下列步骤：

一加热发泡步骤，将一热塑性聚胺酯材料加入一发泡剂进行发泡；

一押出步骤，将该热塑性聚胺酯材料押出成型，以得到一热塑性发泡材；

一辊压步骤，对该热塑性发泡材进行辊压，以得到一厚薄均匀的片材半成品；

一叠合步骤，将二片材半成品叠合并以高周波熔接在一起，以得到一双层片材；

一延压步骤，对该双层片材进行延压，以得到一厚薄均匀的双层片材半成品；

一压花步骤，对该片材半成品的一表面进行表面压花，以于该表面上印出一预定纹路，而得到一片材押花品；

一裁切步骤，对该片材押花品进行裁切，以得到多个连接片体；

一熔接步骤，对相邻两连接片体取其部分重叠并进行高周波熔接，以得到一连接表皮；及

一刻痕步骤，对该连接表皮上形成有该预定纹路的表面以高周波刻划出至少一沟痕，以得到一球类面料。

2.依权利要求1所述的以热塑性聚胺酯材料制成的球类面料的制造方法，其特征在于，还包含一介于该加热发泡步骤与该押出步骤间的第一掺色步骤，在该第一掺色步骤中，是在该热塑性聚胺酯材料加入一色料，以改变该热塑性聚胺酯材料的颜色。

3.依权利要求1所述的以热塑性聚胺酯材料制成的球类面料的制造方法，其特征在于，还包含一介于该押出步骤与该辊压步骤的加热步骤，在该加热步骤中，是对该热塑性发泡材进行加热，以软化该热塑性发泡材。

4.依权利要求3所述的以热塑性聚胺酯材料制成的球类面料的制造方法，其特征在于，还包含一位于该辊压步骤后的第二掺色步骤，在该第二掺色步骤中，是对该片材半成品的表面进行表面上色，以于该表面上形成一预定颜色。

5.一种通过权利要求1所述的方法制造的球类面料，包含一热塑性发泡材，其特征在于：

该热塑性发泡材的厚度介于2~6mm，且其密度介于0.2 g/cm³~0.8g/cm³。

6.依权利要求5所述的球类面料，其特征在于，还包含另一热塑性发泡材，且该二热塑性发泡材是上下叠合在一起，并以高周波进行熔接。

7.依权利要求5所述的球类面料，其特征在于，该热塑性发泡材包括一第一表面、一相反于该第一表面的第二表面，及一形成于该第一表面上的压花纹路。

8.依权利要求5所述的球类面料，其特征在于，该热塑性发泡材更包括至少一刻划于该压花纹路上的沟痕。