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CN106178943A - 一种去除焦化污水挥发气中硫化物的处理剂及其处理方法 - Google Patents

一种去除焦化污水挥发气中硫化物的处理剂及其处理方法 Download PDF

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CN106178943A
CN106178943A CN201610657663.XA CN201610657663A CN106178943A CN 106178943 A CN106178943 A CN 106178943A CN 201610657663 A CN201610657663 A CN 201610657663A CN 106178943 A CN106178943 A CN 106178943A
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gas
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sulfide
waste water
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CN201610657663.XA
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赵培江
黄敬远
李晓静
张建设
贾正万
陈进旺
洪浩
王从顺
杨涛
王金玲
张红旭
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CNOOC Zhoushan Petrochemical Co Ltd
Original Assignee
CNOOC Zhoushan Petrochemical Co Ltd
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    • B01D53/74—General processes for purification of waste gases; Apparatus or devices specially adapted therefor
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Abstract

一种去除焦化污水挥发气中硫化物的处理剂及其处理方法，所述处理剂的配方由碱、次氯酸钠、作为催化剂的磺化酞菁钴和水组成，且所述配方中的混合比为，碱∶次氯酸钠∶磺化酞菁钴∶水＝5000～7000∶1400～1600∶0.6～1.2∶8000～12000。采用上述处理剂的焦化污水挥发气中硫化物的方法，由以下步骤：一、将处理剂装入含有硫化氢浓度为50～500mg/m3的每小时气体流速为300m3的气体容器中进行去除硫化氢、甲硫醇和有机硫的反应；二、然后通过化验，分析处理前与处理后气体的组分，将符合排放标准的气体排入大气中。其优点在于：处理剂配方简单、制备方便；方法操作简单、硫化氢去除率高，能有效去除甲硫醇和有机硫。

Description

一种去除焦化污水挥发气中硫化物的处理剂及其处理方法
技术领域
本发明涉及废气处理技术领域，尤其指一种去除焦化污水挥发气中硫化物的处理剂及其处理方法。
背景技术
现有一种申请号为CN201410792347.4名称为《含烧碱次氯酸钠废液的环保处理方法》的中国发明专利公开了一种含烧碱次氯酸钠废液的环保处理方法，当NaOH溶液吸收氯气废气后会形成含烧碱次氯酸钠废液，将上述废液于80℃以上进行浓缩，浓缩过程中NaClO分解为NaCl和NaClO3，NaCl结晶析出并过滤去除；过滤后的含烧碱废液返回继续吸收氯气废气，得到的废液重复上述处理操作，至废液中NaClO3浓度达到饱和，在20～25℃条件下将其从废液中结晶析出并过滤去除，滤后的含烧碱废液则继续循环使用。处理过程中得到的NaCl和NaClO3经过处理后可作为化工原料。该发明设备投资少、工艺简单、易于操作，氢氧化钠的循环利用能够大大降低吸收废氯气的成本，从而节约了企业废水处理成本，降低了环境污染。但其缺点是，该方法硫化氢去除率低，无法有效去除甲硫醇等有机物，所以该方法的工艺还有待于进一步改进。
发明内容
本发明所要解决的第一个技术问题是针对上述现有技术现状而提供一种去除焦化污水挥发气中硫化物的处理剂，本处理剂具有配方合理、制备方便，且吸收、去除焦化污水挥发气中硫化物效率高，有效地解决焦化污水挥发气恶臭扰民的问题。
本发明解决上述第一个技术问题所采用的技术方案为：本去除焦化污水挥发气硫化物的处理剂，其特征在于：所述处理剂的配方由碱、次氯酸钠、作为催化剂的磺化酞菁钴和水组成，且所述配方中的混合比为，碱∶次氯酸钠∶磺化酞菁钴∶水＝5000～7000∶1400～1600∶0.6～1.2∶8000～12000。
作为改进，所述碱可优选为氢氧化钠。
进一步改进，所述碱可优选为含有质量百分比为30％氢氧化钠的液体。
本发明所要解决的第二个技术问题是针对上述现有技术现状而提供一种焦化污水挥发气中硫化物的方法，本方法具有操作简单、安全，硫化氢去除率高，并能有效去除甲硫醇和有机硫，有效地解决焦化污水挥发气恶臭扰民的问题。
本发明解决上述第二个技术问题所采用的技术方案为：采用上述处理剂的焦化污水挥发气中硫化物的方法，其特征在于：由以下步骤：
一、将处理剂装入含有硫化氢浓度为50～500mg/m3的每小时气体流速为300m3的气体容器中进行去除硫化氢、甲硫醇和有机硫的反应；具体反应的化学方程式为：
在作为催化剂的磺化钛菁钴作用下：
CH3SO3H→(CH3)2S2
在碱混合液作用下：
H2S+2NaOH→Na2S+2H2O
CH3SH+NaOH→CH3SNa2+H2O
(CH3)2S+3NaOCl→(CH3)2SO3+3NaCl
(CH3)2S2+5NaOCl→2CH3SO3H+5NaCl；
二、然后通过化验，分析处理前与处理后气体的组分，将符合排放标准的气体排入大气中。
作为改进，所述处理剂的使用周期为6个月更换一次。
与现有技术相比，本发明的优点在于，本发明的处理剂具有原料来源广泛，价格低廉且配方合理、制备容易，且去除焦化污水挥发气效率高。本发明采用所述处理剂来处理焦化污水挥发气中硫化物的方法，不仅处理工艺简单、效率高，而且对含硫和硫化氢气体的针对性强，能有效地脱除挥发气中的含硫物质，同时又能很好脱除甲硫醇；采用本发明的处理剂的脱硫方法，经实践证明，硫化氢去除率大于95％，甲硫醇去除率大于85％，其它有机硫去除率大于80％；从而有效地解决了排放气恶臭扰民问题；且本发明的处理方法操作安全容易，挥发气的除臭(即脱除)效果十分理想；还有本处理剂的使用时间长，制备简单，使用方便，安全可靠；经本方法处理后挥发气的排放完全达到国家恶臭污染排放的标准。
具体实施方式
以下结合具体实施例对本发明作进一步详细描述。
本实施例的去除焦化污水挥发气中硫化物的处理剂，所述处理剂的配方由碱、次氯酸钠、作为催化剂的磺化酞菁钴和水组成，且所述配方中的混合比为，碱∶次氯酸钠∶磺化酞菁钴∶水＝5000～7000∶1400～1600∶0.6～1.2∶8000～12000。所述碱为氢氧化钠。所述碱为含有质量百分比为30％氢氧化钠的液体。
采用上述处理剂的焦化污水挥发气中硫化物的方法，由以下步骤：
一、将处理剂装入含有硫化氢浓度为50～500mg/m3的每小时气体流速为300m3的气体容器中进行去除硫化氢、甲硫醇和有机硫的反应；具体反应的化学方程式为：
在作为催化剂的磺化钛菁钴作用下：
CH3SO3H→(CH3)2S2
在碱混合液作用下：
H2S+2NaOH→Na2S+2H2O
CH3SH+NaOH→CH3SNa2+H2O
(CH3)2S+3NaOCl→(CH3)2SO3+3NaCl
(CH3)2S2+5NaOCl→2CH3SO3H+5NaCl；
二、然后通过化验，分析处理前与处理后气体的组分，将符合排放标准的气体排入大气中。
所述处理剂的使用周期为6个月更换一次。
处理剂的作用：
处理剂可广泛应用于炼油、化工等工厂的恶臭废气治理。尤其针对炼油的各种废气，对于组成复杂、浓度气量不确定的贮罐呼吸废气、管线吹扫恶臭废气，该处理剂更显示出其优良的性能。
处理剂的性质：
该处理剂是在二种碱性溶液中添加了氧化剂、催化剂，活性剂和助溶剂等多种有效成分的脱臭剂，该产品为无毒、墨绿色、碱性的液体。
处理剂使用寿命半年(气量300m3/h，硫化氢浓度50-500mg/m3)。
主要成份为水∶碱∶次氯酸钠∶磺化酞菁钴＝10000∶6000∶1500∶1；每罐处理剂配制各类药剂用量如下：
成份 碱液30％ 次氯酸钠 磺化酞菁钴 水
数量(吨) 6 1.5 0.001 10
表中的碱液为含有质量百分比为30％氢氧化钠的液体。
其中重油裂解装置碱液罐一次装入量30吨，中间罐区一次装入量30吨，溶剂油罐区一次装入量15吨，使用周期一般为6个月。
碱液的配置：上述30％碱液24吨次氯酸钠4吨磺化酞菁钴4千克
配置碱液装入后，通过化验分析脱前及脱后气体组分，符合除臭设施气体排放标准(去除率大于95％)，运行至今，除臭效果明显。
磺化酞菁钴是脱除轻质油中硫醇的高效催化剂，属于公知技术领域。
贮罐呼吸废气是指贮罐在工作过程中蒸发的气体。
管线吹扫恶臭废气是指吹扫管道后产生的废气。

Claims (5)

1.一种去除焦化污水挥发气中硫化物的处理剂，其特征在于：所述处理剂的配方由碱、次氯酸钠、作为催化剂的磺化酞菁钴和水组成，且所述配方中的混合比为，碱∶次氯酸钠∶磺化酞菁钴∶水＝5000～7000∶1400～1600∶0.6～1.2∶8000～12000。
2.根据权利要求1所述的处理剂，其特征在于：所述碱为氢氧化钠。
3.根据权利要求2所述的处理剂，其特征在于：所述碱为含有质量百分比为30％氢氧化钠的液体。
4.一种采用权利要求1所述处理剂去除焦化污水挥发气中硫化物的方法，其特征在于：由以下步骤：
一、将处理剂装入含有硫化氢浓度为50～500mg/m3的每小时气体流速为300m3的气体容器中进行去除硫化氢、甲硫醇和有机硫的反应；具体反应的化学方程式为：
在作为催化剂的磺化钛菁钴作用下：
CH3SO3H→(CH3)2S2
在碱混合液作用下：
H2S+2NaOH→Na2S+2H2O
CH3SH+NaOH→CH3SNa2+H2O
(CH3)2S+3NaOCl→(CH3)2SO3+3NaCl
(CH3)2S2+5NaOCl→2CH3SO3H+5NaCl；
二、然后通过化验，分析处理前与处理后气体的组分，将符合排放标准的气体排入大气中。
5.根据权利要求4所述的方法，其特征在于：所述处理剂的使用周期为6个月更换一次。
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