CN105229903A - 动力电机的转子 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种动力电机的转子(4)，包括轴(5)、基本上圆柱形的电枢(6)、有铝制绕组线(11)的电枢绕组(7)和鼓形换向器(8)，鼓形换向器(8)包括绝缘支架(9)和安装在支架上、借助电枢段(17)固定在支架(9)内的导体扇形块(10)。导体扇形块(10)分别有铜制的滑动面区域(18)和用铝或能与铝焊接的金属(铝相容的金属)制的接线区(21)，它包括超过电刷滑动面大量伸出的接线片(20)。绕组线(11)在端侧与各配属的导体扇形块(10)接线片(20)焊接，确切地说，不直接接触滑动面区域(18)。

Description

动力电机的转子

技术领域

本发明涉及一种动力电机的转子，包括轴、基本上圆柱形的电枢、电枢绕组和鼓形换向器，鼓形换向器包括绝缘支架和安装在支架上、借助电枢段固定在支架内的导体扇形块(Leitersegmente)，绕组线与导体扇形块导电连接。本发明还涉及在这种转子中使用的鼓形换向器的制造。

背景技术

在实际工作中对动力电机，尤其电动机的转子提出许多其中部分互相矛盾的要求。对于前言所述类型的转子或配备有这种转子的动力电机，此类要求中最重要的是效率高、功率大、结构形式紧凑、工作可靠和使用寿命长、维护费用低、生产成本低、重量轻和惯性力矩小。这些要求特别适用于内燃机的起动电动机，在那里由于频繁使用配备有这种内燃机的汽车的起动/停车功能，尤其在所涉及的起动电动机的预期寿命方面面临新的挑战。

发明内容

本发明要解决的技术问题是，提供一种前言所述的转子，尤其还鉴于其使用于内燃机起动电动机，在上述对实际工作重要的要求方面，就特别切合实际的妥协而言，应突出特别高的实际适用性。

上述技术问题按照本发明通过一种前言所述类型的转子得以解决，通过下述在功能上互相调谐，协同合作，其特征在于：

-绕组线用铝制成；

-导体扇形块分别有铜制的滑动面区域和用铝或能与铝焊接的金属(铝相容的金属)制的接线区；

-接线区分别包括相对于电刷滑动面沿径向大量伸出的接线片；

-绕组线在端侧与各配属的导体扇形块接线片焊接，不直接接触滑动面区域。

虽然保持了铝决定性的电气特性，亦即尤其电导率，但远低于铜的电导率，实际上迄今按常规将铜用于动力电机转子电枢绕组的绕组线。基于这一原因，对于功率类似的的电机，亦即通过转子绕组流过一致的电流，与铜制的绕组线相比需要将铝绕组线大约加粗25％，其结果是导致在使用铝取代铜的情况下绕组的体积增大约65％。当然，考虑到各自材料的比重和有代表性的材料价格，在将铝使用于制造绕组线的情况下，与使用铜相比带来十分明显的成本优势；而且转子绕组的重量也能显著减少(降到铜制转子绕组重量的50％)。这对于现代汽车起动电动机的转子恰好是一个非常突出的优点，因为起动电动机转子的惯性力矩相应减小，这导致在起动内燃机时提高转子的加速度。因此，在每个起动循环缩短起动电动机的转子旋转时间，这再次对电刷磨损和对换向器磨损有积极的影响并延长系统的预期寿命，这在具有起动/停车功能的汽车中使用传统的现有技术时成为一个难题。按照本发明设计的鼓形换向器，在转子有效功率大的同时也同样影响系统预期寿命。因为按本发明特别敏感的绕组线与鼓形换向器良好导电和永久牢固地机械连接的区域，基于导体扇形块包括用铝相容的金属制的接线区，它们分别包括相对于电刷滑动面沿径向大量伸出的接线片，所以可以使用设立的特别可靠的焊接方法来实施。相反，鼓形换向器的工作能力并不因铝倾向于生成不导电的氧化物而受损，因为鼓形换向器的导体扇形块总是包括用铜制成的滑动面区域。在本发明的框架内实现的铜(亦即导体扇形块用铜制成的滑动面区域或包括滑动面区域的铜结构)与铝(亦即导体扇形块用铝相容的金属制的具有大块接线板的接线区或包括接线区的铝结构)的连接，在这里优选地在鼓形换向器内部实现，从而使基于电位的不同化合物降解可能引起的电解质，只能有限地或完全不能接近连接部位。按以上所述，铜和铝的连接完全埋入支架内。其中用铜制成的滑动面区域的厚度典型地至少为2mm。然而根据具体的结构形式(见下文)也可以有利地实现比这大得多的厚度。

用铝制造动力电机转子绕组的想法在US3668449A中已经列题。当然，使用此文献中的资料不能制成满足上述要求的转子。因为为了能连接用铝制成的转子绕组与导体扇形块，换向器用由铜和铝组成的双层板制成，它以其铝层面朝外轧制成圆柱形。如此形成的双层板圆柱体然后被安装在衬套上，并通过切割再分为一个个扇形块。接着，双层板圆柱体的规定用于以后与电刷接触的区域被车削掉铝层。但是在接线片处将板保持为双层。接线片弯曲成环状，它包括在内部的铝层和在外部的、为了弯曲成环状的接线片的强度所需要的铜层。尽管制造技术十分复杂，但结果是这种换向器完全不适用于满足当前典型地高功率的要求。

为了简化语言，下面有关导体扇形块的材料有时(取代“铝相容的金属”)简称为“铝”。在这里不限于(纯)“铝”；确切地说，在这种情况下“铝”理解为是“铝相容的金属”，这意味着，这种材料能够与转子绕组用铝制成的绕组线焊接。

按本发明第一种优选的扩展设计，鼓形换向器导体扇形块的接线区各有至少一个容纳至少一根绕组线端头的留空，例如形式上为槽、切口或穿孔，它优选地平行于换向器轴线延伸。在采用对此适合的焊接方法的情况下，基于转子绕组与换向器特别可靠地永久连接，这对于转子的长寿命是有利的。在使用其他焊接方法时，有利的是，将至少一根绕组线的端头直接与没有凹槽之类的接线片径向外表面焊接。

本发明另一种优选的、可通过能特别简单地掌握的方法步骤实现的扩展设计，其特征在于，导体扇形块的电枢段完全用铜制成，它们各是一种统一的、还包括各自配属的滑动面区域的铜结构的组成部分。在这里，包括所涉及的导体扇形块的各自接线区的、用铝相容的材料制造的接线分扇形块，特别优选地沿径向在外部安置在各自配属的铜结构上。为此，接线分扇形块可以分别(沿径向或轴向)端部平接地与铜结构焊接。这例如在使用按照CapacitorDischargeWeldingProzess(所谓电容卸荷焊接)的焊接方法时是可行的。这种方法的优点在于只发生最少的热量，所以在用铜制成的滑动面区域内传入的热量如此之小，以致不会在那里导致影响硬度并因而影响寿命的铜再结晶。就此而言，本发明一种优选的扩展设计的特征在于，尤其在使用一种连接导体扇形块用不同材料制造的组分的焊接方法时，成品鼓形换向器的导体扇形块滑动面区域的(布氏)硬度至少为90HB，以及有利地包含的公差为5HB。与此相对，在采用其他连接技术(例如粘结和冷焊法，如超声波焊接、摩擦焊接之类)的情况下，特别优选，当然非强制性的是，接线分扇形块和铜结构在制齿的连接区的区域内互相啮合。

对于可以在本发明的框架内使用的换向器，其中导体扇形块的电枢段完全用铜制成以及是统一的铜结构的组成部分，则导体扇形块也可以由条状的双料型材冲压成形，双料型材是通过永久连接铜的分型材(条状型材)和铝的分型材(条状型材)形成。其中，铜的分型材与铝的分型材优选地在高压下(在至少两个轧辊之间)连续轧制在一起，此时一方面铜的分型材在其与铝的分型材连接前预热(尤其借助感应加热)，以及另一面激光束对准并直接进入这两个分型材之间的连接区内。以此方式，用较低的制造技术化费，在铝的分型材与铜的分型材之间得到一种特别能承受机械和电气负荷的连接。优选地接着在以后的滑动面区域的范围内冲压去除铝的分型材到这样的程度，亦即在那里裸露出铜的分型材。因此这种采用连续加工的连接方法的扩展设计，足以使铜组分与铝组分互相连接，确切地说，优选地在用所涉及的双料条状型材冲压成形为导体扇形块之前。

按本发明另一种优选的扩展设计，电枢段仅部分用铜制成，为此，各电枢段的第一区是一种统一的、还包括各自配属的滑动面区域的铜结构的组成部分，而电枢段的第二区是一种统一的、还包括各自配属的接线区、用铝相容的金属制造的接线分扇形块的组成部分。因此，在这里包括接线区的接线分扇形块，通过配属的电枢段单独固定在支架内，这样做可有助于铜与铝连接部位的机械卸荷。在这方面特别优选的是，铜结构与接线分扇形块在铜结构轴向端侧的区域内互相端部平接地焊接。在这里仍按上面所说明的含义优选地使用这种产生热量比较小的焊接方法，如尤其是CapacitorDischargeWelding(电容卸荷焊接)方法。可以取代在铜结构轴向端侧区域内铜结构与接线分扇形块端部平接的焊接，也就是说当尤其采用摩擦焊接或超声波焊接时，此时在铜结构与接线分扇形块连接的区域设置形状配合式接合区，尤其具有平行于换向器轴线定向的隆凸和对应的切口。其结果是，在长期工作的条件下，不仅对静力学方面，而且对有效电功率方面均起积极的作用；因为通过所述形状配合式接合区，可以显著增大在从接线分扇形块到铜结构的过渡区处电流流过的接触面。

按本发明再另一种优选的扩展设计，电枢段完全用铝相容的金属制成。在这种情况下，它们可尤其分别是一种统一的、还包括各自配属的用铝相容的金属制造的接线区的基本结构的全部，在基本结构上安置包括滑动面区域的铜面板。在上面早已说明的，不仅有关过渡区的构型(端部平接或成型)而且有关可能的连接方法(粘结和焊接之类)方面，均适用于连接铜面板与用铝相容的金属制的基本结构。鉴于前言所述不同的着眼点(重量，材料成本)，这种扩展设计是特别有利的，据此，为了制造导体扇形块在这里按最大可能的程度使用铝(或铝相容的金属)。

对于可以在本发明的框架内使用的换向器，其中导体扇形块的电枢段，按上面的说明，完全用铝相容的材料制成，则导体扇形块坯件也可以由条状的双料型材冲压成形，双料型材是通过永久连接铜的分型材(条状型材)与铝的分型材(条状型材)形成。其中，铜的分型材与铝的分型材优选地相应于按EP805733B1或EP2090395A2的方法，在高压下(在至少两个轧辊之间)连续轧制在一起，此时一方面铜的分型材在其与铝的分型材连接前预热(尤其借助感应加热)，以及另一面激光束对准并直接进入这两个分型材之间的连接区内。以此方式，用较低的制造技术化费，在铝的分型材与铜的分型材之间得到一种特别能承受机械和电气负荷的连接。此时，或必要时在第二个步骤中，在由条状双料型材制的导体扇形块坯件冲压成形后，优选地在以后应单独安置包括接线区的铝结构的地方，冲压去除铜的分型材到这样的程度，亦即在那里裸露出铝的分型材。然后在导体扇形块坯件裸露的铝的分型材上，例如借助激光焊接，单独焊上包括接线区的铝结构。

按再另一种工艺技术尤为杰出的扩展设计，导体扇形块分别由两个预制的分扇形块拼合而成，为此，在包括滑动面区域和第一电枢分段的第一分扇形块端侧，焊接包括接线区和第二电枢分段的第二分扇形块。各第一分扇形块，在这里特别优选地在制齿的连接区的范围内，互相啮合地抓住用铝相容的金属制的基座以及包括滑动面区域的铜面板。在这种扩展设计中，可在废料尽可能少的同时，实施各自鼓形换向器的制造。

制造在本发明的框架内使用的鼓形换向器的导体扇形块另一种特别吸引人的可能性在于，它们分别含有一个双料挤压型材，它具有一个在铜与铝相容的金属之间典型地平行于换向器轴线的过渡区。因此按这种扩展设计，并不是通过拼合预制的成型件来制成各自的导体扇形块。确切地说，在制造导体扇形块时加工双料挤压型材。在这方面第一种特别优选的扩展设计的特征在于，双料挤压型材涉及共挤压型材，它通过同时将铜和铝相容的金属挤压通过一个共同的成型喷嘴制成。这在采用所谓的“Conform”方法并使用为此设计的机床时是可行的。按另一种特别优选的扩展设计，为了制造双料挤压型材，将铝相容的金属挤压在预制的铜基本型材上。为此尤其适合使用针对所谓的“Conklad”方法设计的机床。其中，在铝相容的金属与铜基本型材之间的过渡区，可以在挤压铝相容的金属后进行后续机械加工，以优化连接的质量。在这里尤其可列举一些压制法，它们同时造成材料一定程度的辗压。

按本发明再一次优选的扩展设计，在上述所有用于制造双料挤压型材的挤压方法中，各自的双料挤压型材通过二等分对称的三区挤压型材制成。通过使用Conform方法或Conklad方法制成的三区挤压型材，可例如包括铜制的中央区和铝相容金属制的两个外部区，其中铜制的区域在以后被切开，目的是得到两个双料挤压型材。基于在这种情况下挤压时对称的状况，所以在这种情况下在具有良好的再现性的同时，可以遵照特别高的质量标准实施。

附图说明

下面借助多种在附图中表示的优选的实施例详细说明本发明。其中：

图1表示配备有按本发明的转子的起动电动机对于理解本发明重要的局部图；

图2表示在按图1的转子中使用的鼓形换向器换向片(导体扇形块)第一种实施形式透视图；

图2a表示图2中表示的换向片的一种变更；

图3表示在按图1的转子中使用的鼓形换向器换向片第二种实施形式透视图；

图4表示在按图1的转子中使用的鼓形换向器换向片第三种实施形式透视图；

图4a表示图4中表示的换向片的一种变更；

图5表示在按图1的转子中使用的鼓形换向器换向片第四种实施形式透视图；

图5a表示图5中表示的换向片的一种变更；

图6表示在按图1的转子中使用的鼓形换向器换向片第五种实施形式透视图；此外

图7表示使用Conform方法制造的双料挤压型材形式的、规定用于进一步加工为鼓形换向器换向片的基本型材；

图8表示通过图7使用的挤压喷嘴剖开示出的垂直剖面图；

图9表示通过按图7使用的挤压喷嘴剖开示出的水平剖面图；

图10表示通过使用在图7中说明的Conform方法制成的换向片基本型材剖开示出的横截面；

图11表示使用Conklad方法制造一种设计为双料三区挤压型材的基本型材，它在其二等分后规定用于后续加工成鼓形换向器换向片；

图12表示在按图11的方法中使用的铜基本型材的剖面图；

图13表示使用按图12的方法制成的双料三区挤压型材的横截面图；

图14表示通过借助二等分按图13的双料三区挤压型材制成的换向片基本型材剖开示出的横截面图；以及

图15表示用于制造条状双料型材按另一种方案的方法,由此双料型材可以冲压制成导体扇形块或导体扇形块坯料。

具体实施方式

按图1，借助两个轴承1、2支承在起动电动机外壳3内的转子4，包括轴5、基本上圆柱形的电枢6、电枢绕组7和鼓形换向器8。鼓形换向器8有绝缘支架9以及安置并借助电枢段固定在支架内的导体扇形块10。电枢绕组7的绕组线11导电连接在导体扇形块10上。此外由图1还能看出起动电动机的其他当然在这里非关键性的组成部分，尤其如电刷架12和电刷13、极靴14和定子绕组15以及滑动套筒16，后者用于将起动电动机小齿轮啮合在所涉及的内燃机飞轮的制齿内。

在本文所叙说的范围内，图1所示的起动电动机相应于普通的详尽已知的现有技术，所以不需要为了理解作更多的说明。

本发明的变换在于转子4的绕组线11用铝制成。鼓形换向器8的导体扇形块10按多种材料组合的结构方式设计。它们各有一个铜制的滑动面区域18和一个铝制的接线区21，其中，铝制的接线区21分别包括一个相对于电刷滑动面沿径向大量伸出的接线片20。绕组线11在端侧与各自配属的导体扇形块10的接线片20焊接，不直接接触(铜制的)滑动面区域18。

在图2和图3所示的实施例中，鼓形换向器的导体扇形块10(侧凹的)电枢段17完全用铜制成。它们各是一种统一的、还包括各自配属的滑动面区域18的铜结构19的组成部分。包括所涉及的导体扇形块的大块接线片20、用铝制成的接线分扇形块27，分别安置在各自配属的铜结构19沿径向的外面。按图2，接线分扇形块27在这里端部平接地与铜结构19焊接，确切地说采用电容卸荷焊接。与此相对，在按图3的实施例中，其中接线分扇形块27与铜结构19例如借助超声波焊接互相连接，接线分扇形块27和铜结构19在制齿的连接区22范围内互相啮合。下面结合图7至15还会详细说明适用于制造条状基本型材的另外两种方法，由这种基本型材可以通过冲压成形制造基本上按图2和图3的导体扇形块10。在按图2和图3的实施例中，大块接线片分别有接纳两根绕组线11端头的槽形留空23。当然这绝对不是不能变更的，因为，如图2a所示，绕组线11的两个端头也可以在没有这种留空的情况下与大块接线片20焊接。

在按图4的实施例中，与前面说明的那些实施例不同，换向片10的电枢段17仅部分用铜制成，其余部分此时用铝制造。因此在这种换向片中电枢段17的第一区24是一种统一的、还包括各自配属的滑动面区域18的铜结构25的组成部分，而电枢段17的第二区26是一种统一的、还包括各自配属的接线区21和大块接线片20的、铝制的接线分扇形块27的组成部分。铜结构25与接线分扇形块27，在这里，在铜结构25的轴向端侧28的区域内，端部平接地互相焊接，确切地说采用电容卸荷焊接。与此相对，在按图4a略有改变的实施形式中，在从接线分扇形块27过渡到铜结构25的区域内，设置形状配合式接合区29。它包括设在接线分扇形块27上的一个插入铜结构25对应切口30中的隆凸31，由此相应地增大在接线分扇形块27与铜结构25之间的接触面，以及此接触面除此之外还参与沿圆周方向的定向。这种设计特别适用于借助超声波焊接或摩擦焊接来冷焊接接线分扇形块27与铜结构25。按连接技术的另一种变更，例如也可以考虑类似于按图3所示的这种制齿的连接区。

在图5、图5a和图6所示的实施例中，与按上面已叙说的那些实施形式不同，电枢段17完全用铝制造。因此，在按图5的换向片10中，电枢段17是一种统一的、还包括各自配属的接线区21和大块接线片20的铝制基本结构32的全部。在此铝制的基本结构32上安置包括滑动面区域18的铜面板33，为此目的，铝制基本结构32有支承杆34。例如这种已知的冷焊方法、电容卸荷焊接法，以及在使用导电胶粘剂条件下的粘结法适用于连接铜面板33与铝制基本结构32，亦即其支承杆34。

图5a表示按图5所示实施形式的一种变更。具体而言，在这里具有大块接线片20的接线区21，并非一种统一的、还包括电枢段的基本结构的组成部分。确切地说，为了构成接线区21，将一个包括接线片20的单独的铝结构57，例如借助激光焊接焊在导体扇形块坯件58上。导体扇形块坯件58则用条状双料型材冲压成形，这种双料型材通过永久连接铜的分型材(条状型材)和铝的分型材(条状型材)形成(参见下面对图7至图15的说明)，此时，或必要时在第二个步骤中，在由条状双料型材制造的导体扇形块坯件58冲压成形后，在以后单独安置包括接线片20的铝结构57的地方，通过冲压去除铜的分型材到这样的程度，亦即在那里裸露出铝的分型材，从而包括大块接线片20的铝结构57便可以在那里焊接在导体扇形块坯件58上(见铝-铝焊接接头59)。

与此相对，在图6所示的导体扇形块10中，预制的、包括铝制基座36及安置在此基座36上包括滑动面区域18的铜面板33的第一分扇形块35，在端侧与预制的第二分扇形块37拼合，后者用铝制成并包括接线区21和大块接线片20。第一分扇形块35的铜面板33和基座36，在这里，在制齿连接区38的范围内互相啮合。后面详细说明一种特别适用于制造第一分扇形块35的方法。导体扇形块的两个分扇形块35和37，彼此独立固定在鼓形换向器8的支架9内，为此第一分扇形块35包括第一电枢分段39，而第二分扇形块37包括第二电枢分段40。这两个分扇形块35与37的连接，在这里为了保护铜制的滑动面区域防止再结晶，仍然采用电容卸荷焊接方法进行。

由两种互相牢固连接的材料组成的区域，亦即在这里导体扇形块10一方面用铜和另一方面用铝相容的金属制造的结构，这尤其适用于如按图3的导体扇形块10和按图6的导体扇形块10的第一分扇形块35，按本发明优选的扩展设计，在过渡区恰当定向(亦即基本平行于换向器轴线定向)时，可以制成双料挤压型材，如在表示两种不同方案的方法的图7至图14中所表示的那样。为此，按图7尤其可以采用所谓的“Conform”方法，确切地说通过使用“Multi-Grove(多用格罗万)”机床，在下面结合基本型材的制造说明这种方法，这种基本型材适用于进一步加工成为图3所示的导体扇形块10。经过输送轮42的第一个圆周槽41，将形式上为铜条44的铜供给挤压喷嘴43，经过第二个圆周槽46供给形式上为铝条46的铝。在这里，尤其通过相应地设计用于这两种材料的挤压通道，将挤压喷嘴43设计为，使空间略成分段地实现铜和铝的成形。因此铜在第一喷嘴段43a内得到其在成品双料挤压型材中(参见图10)呈现的横截面形状(包括制齿的连接表面在内)。在第二个连接在下游的喷嘴段43b内，将铝通过挤压成形在已挤压的铜上。因此已经固化的铜构成被铝流过的挤压通道的边界，这导致铝与铜互相极其紧密并能永久保持的材料接合式连接。在采用按图7的方法时，这种意味着是用于后续加工成按图3的换向片10的换向片基本型材47的双料挤压型材(图10)，通过同时将铜和铝挤压通过共同的喷嘴系统，制成一种共挤压型材。

按如图10所示双料挤压型材相应的方式，可以为在按本发明的转子中使用的鼓形换向器导体扇形块，制造不同设计的铜/铝双料挤压型材，如尤其制成可以进一步加工成图6所示的导体扇形块10的第一分型材35的基本型材。

图11表示采用“Conklad”方法制造另一种铜/铝双料挤压型材55(参见图14)，它(作为为换向片的基本型材)可以在制造按本发明的转子的鼓形换向器导体扇形块的框架内使用。确切地说，在这里将铝挤压在预成形的铜基本型材48(参见图12)上，它在形状没有明显变化的情况下穿过挤压喷嘴49。通过借助双槽式输送轮51输入两个铝条50以及挤压喷嘴49相应地输出，实现将铝对称地双重挤压在铜基本型材48上，由此形成包括一个铜核心区53和两个铝边缘区54的对称的三区挤压型材52(参见图13)。通过二等分，由三区挤压型材52得到两个双料挤压型材55(图14)。在采用Conklad方法时恰当的是，通过燕尾槽状侧凹56，铜的区域和铝的区域分别附加形状配合式互相连接。此外，在将铝挤压到铜基本型材48上后，接着可以后续机械加工过渡区，以优化过渡区的机械和电气质量。

只是为了完整性还应指出，在采用Conklad方法时(图7)也可以首先制造对称的三区挤压型材，接着将它二等分为两个一致的双料换向片基本型材。在这种情况下使用具有三槽输送轮的Conklad机床，其中经过输送轮的中央的输入槽将一个用第一种材料组成的条，以及经过在两侧的输入槽将两个用第二种材料组成的条，输入公共的挤压喷嘴。

图15说明一种能制造条状的双料型材60的替代方式，这种双料型材60适用于由它冲压成形为例如相应于图2和图3的导体扇形块10，或冲压成形为例如使用于制造按图5a的导体扇形块的导体扇形块坯件58。具体而言，铜的分型材61与铝的分型材62在高压下(在两个旋转的轧辊63之间)连续轧制在一起，在这里，一方面铜的分型材61在其与铝的分型材62连接前借助感应加热装置(见电感加热器64)预热，以及另一方面激光束65(见激光装置66)直接对准并进入两个分型材之间的连接区67内。在以此方式制成的双料型材60中，在铝的分型材62与铜的分型材61之间的连接，能足以承受机械的和电气的负荷。

Claims (24)

1.一种动力电机的转子(4)，包括轴(5)、基本上圆柱形的电枢(6)、电枢绕组(7)和鼓形换向器(8)，鼓形换向器(8)包括绝缘支架(9)和安装在支架上、借助电枢段(17)固定在支架(9)内的导体扇形块(10)，绕组线(11)与导体扇形块(10)导电连接，所述转子(4)有下列特征：

-绕组线(11)用铝制成；

-导体扇形块(10)分别有铜制的滑动面区域(18)和用铝或能与铝焊接的金属(铝相容的金属)制的接线区(21)；

-接线区(21)分别包括相对于电刷滑动面沿径向大量伸出的接线片(20)；

-绕组线(11)在端侧与各配属的导体扇形块(10)接线片(20)焊接，不直接接触滑动面区域(18)。

2.按照权利要求1所述的转子，其特征为，电枢段(17)完全用铜制成，它们各是一种统一的、还包括各自配属的滑动面区域(18)铜结构(19)的组成部分。

3.按照权利要求2所述的转子，其特征为，导体扇形块(10)由条状的双料型材(60)冲压成形，它通过永久连接铜的分型材(61)和铝的分型材(62)形成。

4.按照权利要求2所述的转子，其特征为，每一个包括导体扇形块(10)接线区(21)、用铝相容的金属制的接线分扇形块(27)，沿径向在外部安置在各自配属的铜结构(19)上。

5.按照权利要求4所述的转子，其特征为，各接线分扇形块(27)与铜结构(19)在制齿连接区(22)的区域内互相啮合。

6.按照权利要求4所述的转子，其特征为，接线分扇形块(27)分别端部平接地与铜结构(19)焊接。

7.按照权利要求1所述的转子，其特征为，电枢段(17)仅部分用铜制成，为此，各电枢段(17)第一区(24)是一种统一的、还包括各自配属的滑动面区域(18)的铜结构(25)的组成部分，而电枢段(17)第二区(26)是一种统一的、还包括各自配属的接线区(21)、用铝相容的金属制的接线分扇形块(27)的组成部分。

8.按照权利要求7所述的转子，其特征为，铜结构(25)与接线分扇形块(27)在铜结构(25)轴向端侧(28)的区域内端部平接地互相焊接。

9.按照权利要求1所述的转子，其特征为，电枢段(17)完全用铝相容的金属制成。

10.按照权利要求9所述的转子，其特征为，电枢段(17)分别是一种统一的、还包括各自配属的用铝相容的金属制的接线区(21)基本结构(32)的全部，在此基本结构(32)上安置包括滑动面区域(18)的铜面板(33)。

11.按照权利要求9所述的转子，其特征为，导体扇形块(10)分别通过将包括接线区(21)的铝结构(57)安置在导体扇形块坯件(58)上的铝分型材外露的表面上形成，所述导体扇形块坯件(58)由条状双料型材(60)冲压成形，所述双料型材(60)通过永久连接铜分型材(61)与铝分型材(62)形成。

12.按照权利要求1所述的转子，其特征为，导体扇形块(10)由两个预制的分扇形块拼合而成，为此，在包括滑动面区域(18)和第一电枢分段(39)的第一分扇形块(35)端侧，焊接包括接线区(21)和第二电枢分段(40)的第二分扇形块(37)。

13.按照权利要求12所述的转子，其特征为，各第一分扇形块(35)在制齿连接区(38)的区域内互相啮合地抓住用铝相容的金属制的基座(36)和包括滑动面区域(18)的铜面板(33)。

14.按照权利要求1所述的转子，其特征为，在由多个组分通过焊接相连的导体扇形块(10)中，铜在邻接滑动面的滑动面区域(18)内，有(布氏)硬度至少90HB，优选地公差为5HB。

15.按照权利要求14所述的转子，其特征为，在导体扇形块(10)用铜制的组分与导体扇形块用铝相容的金属制的组分之间的焊接，设计为电容卸荷焊接。

16.按照权利要求14所述的转子，其特征为，在导体扇形块(10)用铜制的组分与导体扇形块用铝相容的金属制的组分之间的焊接，设计为摩擦焊接或超声波焊接。

17.按照权利要求16所述的转子，其特征为，在导体扇形块(10)从铜到铝相容的金属的过渡区内，设形状配合式接合区(29)，包括平行于换向器轴线定向的隆凸(31)和对应的切口(30)。

18.按照权利要求1所述的转子，其特征为，具有一个从铜到铝相容的金属、基本上与换向器轴线平行的过渡区的导体扇形块(10)，分别含有一个双料的挤压型材。

19.按照权利要求18所述的转子，其特征为，涉及共挤压型材的双料挤压型材，通过同时将铜和铝相容的金属挤压通过共同的喷嘴(43)制成。

20.按照权利要求18所述的转子，其特征为，双料挤压型材通过将铝相容的金属挤压在铜基本型材(48)上制成。

21.按照权利要求20所述的转子，其特征为，在铝相容的金属挤压在铜基本型材(48)上后，进行过渡区的补充机械加工。

22.按照权利要求18至21之一所述的转子，其特征为，双料挤压型材通过二等分对称的三区挤压型材(52)产生。

23.按照权利要求1至22之一所述的转子，其特征为，接线片(20)各有一个容纳至少一根绕组线(11)端头的凹槽。

24.按照权利要求1至22之一所述的转子，其特征为，至少一根绕组线(11)的端头直接与所涉及的接线片(20)没有凹槽之类的径向的外表面焊接。