CN104969308B - 磁性粒子的制造方法、磁性粒子及磁性体 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种磁性粒子的制造方法，其具有对在铁的微粒子表面形成有氧化铝层的核壳结构的原料粒子施以氮化处理，一边维持核壳结构，一边使铁的微粒子氮化的氮化处理步骤。
Description
技术领域
本发明涉及在氮化铁的微粒子表面形成有氧化铝层的核壳结构的磁性粒子、该磁性粒子的制造方法、及使用该磁性粒子的磁性体；特别涉及能够最低限度地通过氮化处理，制造具有在氮化铁的微粒子表面形成有氧化铝层的核壳结构且球状的磁性粒子的磁性粒子、该磁性粒子的制造方法、及使用该磁性粒子的磁性体。
背景技术
目前，混合动力车及电动车、空调及洗衣机等家电及产业机械等的马达均要求节能、高效率、高性能。因此，马达所使用的磁铁被要求有更高的磁力(矫顽磁力、饱和磁通密度)目前，作为构成磁铁所用的磁性粒子，氮化铁系的磁性粒子备受瞩目，针对该氮化铁系的磁性粒子已有各种提案(参照专利文献1-3)。
专利文献1记载一种强磁性粒子粉末，其是由Fe16N2单相组成的强磁性粒子粉末，以Si及/或Al化合物包覆Fe16N2粒子粉末的粒子表面，且强磁性粒子粉末的BHmax为5MGOe以上。该强磁性粒子可以经过用Si化合物及/或A1化合物包覆铁化合物粒子粉末的粒子表面后，进行还原处理，接着，进行氮化处理而获得。并且，起始原料的铁化合物粒子粉末使用氧化铁或羟基氧化铁。
专利文献2中记载一种强磁性粒子粉末，其是依据穆斯堡光谱Fe16N2化合物相占70％以上比例构成的强磁性粒子粉末，且对比Fe摩尔含有0.04～25％的金属元素X，且以Si及/或Al化合物包覆粒子表面，强磁性粒子粉末的BHmax为5MGOe以上。此处，金属元素X选自Mn、Ni、Ti、Ga、Al、Ge、Zn、Pt、Si中的一种或两种以上。
该强磁性粒子使用BET比表面积为50～250m2/g、平均长轴径为50～450nm、长宽比(长轴径/短轴径)为3～25、且对比Fe摩尔含有0.04～25％的金属元素X(X选自Mn、Ni、Ti、Ga、Al、Ge、Zn、Pt、Si中的一种或两种以上)的氧化铁或羟基氧化铁作为起始原料，对通过250μm以下的网筛的铁化合物粒子粉末进行还原处理，接着，进行氮化处理而得。
专利文献3中记载一种强磁性粒子粉末，其是依据穆斯堡光谱Fe16N2化合物相占80％以上比例构成的强磁性粒子粉末，强磁性粒子在粒子外壳上存在FeO，且FeO的膜厚为5nm以下。该强磁性粒子粉末是使用平均长轴径为40～5000nm、长宽比(长轴径/短轴径)为1～200的氧化铁或羟基氧化铁作为起始原料，以使D50成为40μm以下、D90成为150μm以下的方式进行凝聚粒子分散处理，进而在160～420℃下将通过250μm以下的网筛的铁化合物粒子粉末进行氢还原，且在130～170℃进行氮化处理而得。
现有技术文献
专利文献
[专利文献1]日本特开2011-91215号公报
[专利文献2]日本特开2012-69811号公报
[专利文献3]日本特开2012-149326号公报
发明内容
发明要解决的问题
然而，专利文献1-3中虽获得了短轴与长轴的长度不同的磁性粒子，但无法获得球状的磁性粒子。该短轴与长轴的长度不同的磁性粒子具有磁特性的异向性。此外，专利文献1-3中所得的磁性粒子在高温下进行还原处理时，会有熔合的倾向，分散性差。
本发明的目的在于消除基于前述以往技术的问题点，而提供一种可最低限度地，通过氮化处理，制造具有在氮化铁微子表面形成有氧化铝层的核壳结构且球状的磁性粒子的磁性粒子的制造方法、该磁性粒子及使用该磁性粒子的磁性体。
用于解决问题的手段
为达成上述目的，本发明的第一种情形是提供一种磁性粒子的制造方法，其特征是：具有对在铁的微粒子表面形成有氧化铝层的核壳结构的原料粒子施以氮化处理，一边维持核壳结构，一边使铁的微粒子氮化的氮化处理步骤。
氮化处理优选是一边将含氮元素的气体供给于原料粒子，一边加热至140℃～200℃的温度，并保持3～50小时来进行。更优选地，氮化处理为加热至140℃～160℃，并保持3～20小时来进行。
原料粒子的粒径优选未达200nm，更优选为5～50nm。
在氮化处理步骤之前，具有对原料粒子施以干燥·还原处理的干燥·还原处理步骤，且氮化处理步骤中优选对经干燥·还原处理的原料粒子施以氮化处理。
干燥·还原处理优选是一边供给氢气或含氢气的惰性气体，一边在氢气氛围中或含氢气的惰性气体氛围中将原料粒子加热至200℃～500℃的温度，并保持1～20小时来进行。
该情况下，氮化处理优选是一边将含氮元素的气体供给于原料粒子，一边加热至140℃～200℃的温度，并保持3～50小时来进行。更优选地，氮化处理为加热至140℃～160℃，并保持3～20小时来进行。
氮化处理步骤之前，优选地，具有对原料粒子施以氧化处理的氧化处理步骤、和对经氧化处理的原料粒子施以还原处理的还原处理步骤，且氮化处理步骤中，对经还原处理的原料粒子施以氮化处理。
氧化处理优选为在空气中将原料粒子加热至100℃～500℃的温度，并保持1～20小时来进行。
还原处理优选是一边将氢气与氮气的混合气体供给于原料粒子，一边加热至200℃～500℃的温度，并保持1～20小时来进行。
氮化处理优选是一边将含氮元素的气体供给于原料粒子，一边加热至140℃～200℃的温度，并保持3～50小时而进行。该情况下，更优选地，氮化处理为加热至140℃～160℃，并保持3～20小时来进行。
并且，优选在氮化处理步骤之前具有干燥·还原处理步骤，也可以在干燥·还原步骤之后依序有氧化处理步骤与还原处理步骤。
本发明的第二种情形是提供一种磁性粒子，其特征是在氮化铁的微粒子表面形成有氧化铝层的具有核壳结构的球状粒子。
本发明的第三种情形是提供一种磁性体，其特征是使用在氮化铁的微粒子表面形成有氧化铝层的具有核壳结构的球状粒子所形成。
发明的效果
依据本发明，最低限度地，可通过氮化处理获得具有在氮化铁微粒子的表面形成有氧化铝层的核壳结构且球状的磁性粒子。所得磁性粒子由于表面由氧化铝层构成，因此氮化铁微粒子彼此不直接接触。再者，通过绝缘体的氧化铝层，可使氮化铁的微粒子与其他粒子电性隔离，抑制在磁性粒子间流通的电流。藉此，可抑制因电流造成的损失。
另外，通过在氮化处理步骤之前，具有对原料粒子施以干燥·还原处理的干燥·还原处理步骤或对原料粒子施以氧化处理的氧化处理步骤、和对经氧化处理的原料粒子施以还原处理的还原处理步骤，而可缩短氮化处理时间。
本发明的磁性粒子及使用该磁性粒子所形成的磁性体由于微粒子由氮化铁构成，故具有高的矫顽磁力，且具有优异的磁特性。
附图说明
图1(a)是显示本发明的磁性粒子的剖面示意图，(b)是显示原料粒子的剖面示意图。
图2是显示一例磁性粒子及原料粒子的磁滞曲线(B-H曲线)的图表。
图3(a)～(c)是显示氮化处理后由X射线衍射法获得的晶体结构的解析结果的图表，(d)是显示氮化处理前由X射线衍射法获得的晶体结构的解析结果的图表。
图4(a)、(b)是显示氮化处理后由X射线衍射法获得的晶体结构的解析结果的图表，(c)是显示Fe16N2的由X射线衍射法获得的晶体结构的解析结果的图表，(d)是显示氮化处理前由X射线衍射法获得的晶体结构的解析结果的图表。
图5(a)、(b)是显示氮化处理后由X射线衍射法获得的晶体结构的解析结果的图表，(c)是显示Fe16N2的由X射线衍射法获得的晶体结构的解析结果的图表。
图6(a)、(b)是显示氮化处理后由X射线衍射法获得的晶体结构的解析结果的图表，(c)是显示Fe16N2的由X射线衍射法获得的晶体结构的解析结果的图表。
图7(a)是显示氮化处理前的粒径为10nm的原料粒子的TEM像的示意图，(b)是显示磁性粒子的TEM像的示意图，(c)是显示图7(b)的磁性粒子经放大的TEM像的示意图。
图8(a)～(c)是显示氮化处理后由X射线衍射法获得的晶体结构的解析结果的图表，(d)是显示Fe16N2的由X射线衍射法获得的晶体结构的解析结果的图表。
图9(a)是显示氮化处理前的粒径为50nm的原料粒子的SEM像的示意图，(b)是显示磁性粒子的TEM像的示意图，(c)是显示图9(b)的磁性粒子经放大的TEM像的示意图。
图10(a)是显示本发明的磁性粒子的其他制造方法的第1例的流程图，(b)是显示本发明的磁性粒子的其他制造方法的第2例的流程图，(c)是显示本发明的磁性粒子的其他制造方法的第3例的流程图。
图11(a)是显示氧化处理前由X射线衍射法获得的晶体结构的解析结果的图表，(b)、(c)是显示氧化处理后由X射线衍射法获得的晶体结构的解析结果的图表。
图12(a)、(b)是显示氧化处理、还原处理及氮化处理后由X射线衍射法获得的晶体结构的解析结果的图表。
图13是显示氮化处理前经氧化处理及还原处理所制造的磁性粒子及仅经氮化处理所制造的磁性粒子中的氮化处理时间与氮化铁的收率关系的图表。
附图标记
10磁性粒子 12、22微粒子 14、24氧化铝层 20原料粒子
具体实施方式
以下，基于附图所示的较佳实施形态，详细说明本发明的磁性粒子的制造方法、磁性粒子及磁性体。
图1(a)是显示本发明的磁性粒子的剖面示意图，(b)是显示原料粒子的剖面示意图。图2是显示一例磁性粒子及原料粒子的磁滞曲线(B-H曲线)的图表。
如图1(a)所示，本实施形态的磁性粒子10为具有在氮化铁的微粒子12(核)的表面形成氧化铝层(Al2O3层)14(壳)的核壳结构的球状微粒子。
磁性粒子10为球状粒子，其粒径为50nm左右，但优选为5～50nm。并且，粒径是由比表面积测定换算、求得的值。
磁性粒子10中，氮化铁的微粒子12是负责磁特性的。至于氮化铁，就矫顽磁力等磁特性的观点而言，最好为氮化铁中磁特性优异的Fe16N2。因此，微粒子12也最好为Fe16N2单相。并且，微粒子12为Fe16N2单相时，磁性粒子10也表示为Fe16N2/Al2O3复合微粒子。
并且，微粒子12也可以不是Fe16N2单相，而是混合有其他氮化铁的组成。
氧化铝层14使微粒子12电隔离，防止其他磁性粒子等与微粒子12接触，并且抑制氧化等。该氧化铝层14为绝缘体。
磁性粒子10由于具有氮化铁的微粒子12，故具有高的矫顽磁力，且具有优异的磁特性。微粒子12为Fe16N2单相时，于后面详细说明，作为矫顽磁力，可获得例如3070Oe(约244.3kA/m)。并且，磁性粒子10的分散性也良好。
此外，磁性粒子10可通过绝缘体的氧化铝层14，而抑制磁性粒子10间流通的电流，且可抑制因电流造成的损失。
使用这种磁性粒子10形成的磁性体具有高的矫顽磁力，且具有优异的磁特性。磁性体列举为例如粘结磁铁。
接着，针对磁性粒子10的制造方法加以说明。
磁性粒子10可通过以图1(b)所示的原料粒子20作为原料，对该原料粒子20施以氮化处理(氮化处理步骤)来制造。原料粒子20具有在铁(Fe)的微粒子22表面形成有氧化铝层24的核壳结构。原料粒子20也表示为Fe/Al2O3粒子。原料粒子20为球状，其粒径为50nm左右，但优选为5～50nm。并且，粒径是由比表面积测定换算、求出的值。
通过氮化处理，使铁的微粒子22氮化成氮化铁，最好为Fe16N2的微粒子。此时，氧化铝层24为稳定的物质，不会因氮化处理而变成其他物质。因此，在维持核壳结构的状态下，使核的铁微粒子22氮化，变成氮化铁的微粒子12，获得图1(a)所示的磁性粒子10。
后面的内容显示，所制造的磁性粒子10不会使各磁性粒子10凝聚，具有高的分散性。由于可最低限度地通过使原料粒子20进行氮化处理来制造磁性粒子10，故并不移送到其他步骤等而可提高生产效率。
氮化处理方法是将原料粒子20置于例如玻璃容器中，向该容器内供给含氮元素的气体，例如NH3气体(氨气)作为氨源。使用以供给NH3气体(氨气)的状态下，将原料粒子20加热至例如温度140℃～200℃，并在该温度保持3～50小时的方法。氮化处理的方法优选以温度140℃～160℃、保持时间3～20小时来进行。
本发明中，只要能够维持原料的原料粒子20的核壳结构，使核的铁微粒子22氮化成氮化铁的微粒子12，则氮化处理的方法并不限于上述氮化处理方法。
并且，图1(b)所示的原料粒子20(Fe/Al2O3粒子)，可通过使用例如日本专利第4004675号公报(氧化物包覆金属微粒子的制造方法)中公开的热电浆的超微粒子制造方法来制造。因此，省略其详细说明。并且，只要可制造原料粒子20(Fe/Al2O3粒子)，则原料粒子20的制造方法也不限于使用热电浆的方法。
测定原料中所用的原料粒子20与磁性粒子10的磁特性。结果示于图2。
如图2所示，原料粒子20获得了符号A所示的磁滞曲线(B-H曲线)，磁性粒子10获得了符号B所示的磁滞曲线(B-H曲线)。如从磁滞曲线A与磁滞曲线B所了解，磁性粒子10的磁特性比较优异。磁性粒子10通过成为核为氮化铁的微粒子12，而获得比核为铁的原料粒子20更高的矫顽磁力，例如，3070Oe(约244.3kA/m)。并且，作为饱和磁通密度则获得162emu/g(约2.0×10-4Wb·m/kg)。
氮化处理优选为氮化处理温度为140℃～200℃。氮化处理温度未达140℃时，氮化不足。而氮化处理温度超过200℃时，原料粒子彼此熔合且使氮化饱和。
此外，氮化处理时间优选为3～50小时。氮化处理时间未达3小时时，氮化不足。另一方面，氮化处理时间超过50小时时，原料粒子彼此熔合且使氮化饱和。
本申请人使用粒径为10nm的原料粒子(Fe/Al2O3粒子)作为原料，在氮化处理前后，通过X射线衍射法进行晶体结构的解析，针对氮化处理时的温度的影响进行调查。结果示于图3(a)～(c)。并且，粒径是由比表面积的测定换算、求出的值。
图3(a)是氮化处理温度为200℃的晶体结构的解析结果，图3(b)是氮化处理温度为175℃的晶体结构的解析结果，图3(c)是氮化处理温度为150℃的晶体结构的解析结果。氮化处理的保持时间均为5小时。
并且，图3(d)是原料粒子(Fe/Al2O3粒子)的晶体结构的解析结果。
比较图3(d)与图3(a)～(c)时，经氮化的图3(a)～(c)产生氮化铁。其中，在氮化处理温度150℃为氮化铁(Fe16N2)的略单相状态。
另外，将氮化处理时间设为10小时，针对此时的氮化处理温度的影响进行调查。结果示于图4(a)、(b)。
图4(a)是氮化处理温度为150℃的晶体结构的解析结果，图4(b)是氮化处理温度为145℃的晶体结构的解析结果。图4(c)是Fe16N2的由X射线衍射法获得的晶体结构的解析结果。图4(d)是原料粒子(Fe/Al2O3粒子)的晶体结构的解析结果。
参照图4(c)，并比较图4(d)与图4(a)、(b)时，图4(a)、(b)表示Fe16N2的衍射波峰；很明显地通过氮化处理使铁变化成氮化铁。
图5(a)～(c)中显示图4(a)～(c)的放大图。图5(a)是氮化处理温度为150℃的晶体结构的解析结果，图5(b)是氮化处理温度为145℃的晶体结构的解析结果。图5(c)是Fe16N2的由X射线衍射法获得的晶体结构的解析结果。
参照图5(c)，并比较图5(a)与(b)时，针对右侧的衍射波峰，相较于图5(a)的衍射波峰C1，图5(b)的衍射波峰C2与图5(c)的Fe16N2右侧的衍射波峰C3的高度更相等，通过在氮化处理温度为145℃的氮化处理使铁完全变化成氮化铁。
另外，在氮化处理温度150℃，经氮化处理的图3(c)的解析结果与图4(a)的解析结果的比较示于图6(a)、(b)，且也同时显示Fe16N2的晶体结构的解析结果(图6(c))。另外，图6(a)的氮化处理时间为5小时，图6(b)的氮化处理时间为10小时。
比较图6(a)、(b)时，氮化处理时间为10小时(参照图6(b))能获得接近Fe16N2的衍射波峰的图型的衍射波峰图型。据此，氮化处理时间长的一方比在氮化处理时间5小时的(参照图6(a))，更进行氮化而变化成Fe16N2。
针对获得图4(a)(图6(b))所示结果的磁性粒子，观察氮化处理前后的粒子状态。其结果示于图7(a)～(c)。
图7(a)是原料粒子的TEM像，图7(b)是磁性粒子的TEM像，图7(c)是图7(b)的磁性粒子经放大的TEM像。
如图7(a)、(b)所示，氮化处理前后，粒子构造并无太大变化，氮化处理后也如图7(c)所示，获得维持核壳结构的磁性粒子。且，如图7(b)所示，各磁性粒子不凝聚而分散。
本申请人使用粒径为50nm的原料粒子(Fe/Al2O3粒子)作为原料，改变氮化处理时间，通过X射线衍射法进行晶体结构的解析，结果示于图8(a)～(c)。并且，粒径是由比表面积测定换算、求出的值。
图8(a)是在氮化处理温度145℃、氮化处理时间6小时的解析结果，图8(b)是在氮化处理温度145℃、氮化处理时间12小时的解析结果，图8(c)是在氮化处理温度145℃、氮化处理时间18小时的解析结果。
参照图8(d)，且比较图8(a)～(c)时，氮化处理时间长时，氮化进行。然而，相比于上述粒径为10nm的情况，氮化并未充分进行。并且，氮化处理温度145℃是于粒径为10nm获得氮化最良好结果的温度。
另外，如上所述，观察使用粒径为50nm的原料粒子(Fe/Al2O3粒子)时的氮化处理前后的粒子状态。其结果示于图9(a)～(c)。图9(a)是原料粒子的SEM像，图9(b)是磁性粒子的TEM像，图9(c)是图9(b)的磁性粒子经放大TEM像。
如图9(a)、(b)所示，即使粒径为50nm，氮化处理前后粒子构造也无太大变化，氮化处理后，如图9(c)所示，也获得维持了核壳结构的磁性粒子。
接着，针对本发明的磁性粒子的其他制造方法加以说明。
图10(a)是显示本发明的磁性粒子的其他制造方法的第1例的流程图，(b)是显示本发明的磁性粒子的其他制造方法的第2例的流程图，(c)是显示本发明的磁性粒子的其他制造方法的第3例的流程图。
本发明并不限于对原料粒子施以氮化处理获得磁性粒子的制造方法。如图10(a)所示，于，氮化处理前，对原料粒子20施以氧化处理，使铁(Fe)的微粒子22氧化(步骤S10)。随后，对原料粒子20施以还原处理，使经氧化的铁(Fe)的微粒子22还原(步骤S12)。接着，对原料粒子20施以氮化处理，使经还原的铁(Fe)的微粒子22氮化(步骤S14)。藉此，可制造具有氮化铁的微粒子12的磁性粒子10。
通过如上所述的氧化处理步骤(步骤S10)，使铁的微粒子22氧化，随后，通过还原处理步骤(步骤S12)，使经氧化处理的铁的微粒子22还原后，通过氮化处理步骤(步骤S14)，使铁的微粒子22氮化，成为氮化铁，最好成为Fe16N2的微粒子。此时，氧化铝层24为稳定的物质，不会因氧化处理、还原处理及氮化处理而变成其他物质。因此，在维持了核壳结构的状态，使核的铁的微粒子22氧化，并还原，接着经氮化变成氮化铁的微粒子12，获得图1(a)所示的磁性粒子10。
作为氧化处理的方法，将原料粒子20置于例如玻璃容器中，向该容器内供给空气；在空气中，将原料粒子20加热至例如温度100℃～500℃，并在该温度保持1～20小时。氧化处理的方法更优选在温度200～400℃、保持1～10小时而进行。
氧化处理的温度未达100℃时，氧化不完全。另一方面，温度超过500℃时，原料粒子彼此会熔合。再者，氧化反应已饱和，无法进行更进一步的氧化。
另外，氧化处理的氧化处理时间未达1小时时，氧化不完全。另一方面，氧化处理时间超过20小时时，原料粒子彼此会熔合。再者，氧化反应已饱和，无法进行更进一步的氧化。
还原处理方法是将氧化处理后的原料粒子20置于例如玻璃容器中，向该容器内供给氢气(H2气体)或含氢气的惰性气体。使用的方法是：在氢气氛围或含氢气的惰性气体氛围下，将原料粒子20加热至例如温度200℃～500℃，且在该温度保持1～50小时。还原处理方法优选以温度200℃～400℃、保持时间1～30小时来进行。
还原处理的温度未达200℃时，还原不完全。另一方面，温度超过500℃时，原料粒子彼此会熔合，且还原反应已饱和，无法进行进一步的还原。
另外，还原处理的还原处理时间未达1小时时，还原不完全。另一方面，还原处理时间超过50小时时，原料粒子彼此会熔合，且还原反应已饱和，无法进行进一步的还原。
氮化处理的方法由于与上述的氮化处理方法相同，故省略其详细说明。氮化处理时间也与上述氮化处理方法相同。然而，关于氮化处理时间可比仅经上述氮化处理的磁性粒子制造方法更短。氮化处理时间优选为3～50小时，更优选为3～20小时。
在氮化处理时间未达3小时时，氮化不完全。另一方面，氮化处理时间超过50小时时，氮化已饱和且原料粒子彼此会熔合。
虽使用如上述图1(b)所示的原料粒子20作为原料，但并不限于此。作为原料也可以为原料粒子20与其他粒子混合存在的粒子。所谓其他粒子为例如具有与原料粒子20相同程度的尺寸，且具有在铁(Fe)的微粒子表面形成有氧化铁层的核壳结构。氧化铁并无特别限制，例如可为Fe2O3及Fe3O4等。
将原料粒子20与其他粒子混合存在的粒子作为原料来使用，施以上述一连串的氧化处理步骤、还原处理步骤及氮化处理步骤时，即使其他粒子的比例以体积％计为一半左右，当然也可以形成如图1(a)所示的磁性粒子10，且确认形成了具有在氮化铁的微粒子(核)的表面形成有氧化铁层(壳)的核壳结构的磁性粒子。具有上述氧化铁层的磁性粒子也确认为与图1(a)所示的磁性粒子10相同程度的尺寸。而且，磁性粒子10与具有上述氧化铁层的磁性粒子不固着而分散。
另外，将上述原料粒子20与其他粒子混合存在的粒子作为原料来使用，仅施以氮化处理步骤，即使其他粒子的比例以体积％计为一半左右，在如上述般相同程度的尺寸下，确认仍可形成磁性粒子10与具有上述氧化铁层的磁性粒子，而且不固着而分散。如此，即使原料中使用原料中原料粒子20与其他粒子混合存在的粒子，仍可获得磁性粒子10，此外可获得上述具有氧化铁层的磁性粒子。
本发明中，若可维持原料的原料粒子20的核壳结构，使核的铁的微粒子22氧化，经还原、氮化，成为氮化铁的微粒子12，则氧化处理、还原处理及氮化处理中的任一方法也不限于上述的氧化处理方法、还原处理方法及氮化处理方法。
本发明的磁性粒子的制造方法，除了图10(a)所示以外，也可以如图10(b)所示，在氮化处理前，对原料粒子20施以干燥·还原处理(步骤S20)使原料粒子20干燥且还原。步骤S20是在例如温度300℃、保持时间1小时的条件下进行干燥·还原处理。随后，对原料粒子20施以氮化处理，使铁(Fe)的微粒子22氮化(步骤S22)。藉此，可制造具有氮化铁的微粒子12的磁性粒子10。
当原料粒子20上吸附有水分时，直接加热使水分蒸发时，会有水分与铁反应并氧化的可能性，但通过施以干燥·还原处理，由于使用氢于还原氛围下进行加热，故可不产生氧化反应地去除水分。
如上所述，通过干燥·还原处理步骤(步骤S20)使原料粒子20干燥。随后，通过氮化处理步骤(步骤22)使铁的微粒子22氮化，成为氮化铁，最好成为Fe16N2的微粒子。此时，氧化铝层24为稳定的物质，不会因干燥·还原处理及氮化处理而变成其他物质。因此，在维持核壳结构的状态下，使核的铁微粒子22干燥·还原，随后氮化，变成氮化铁的微粒子12，获得图1(a)所示的磁性粒子10。
将原料粒子20放置在大气中时，或吸附水分时，会有在铁的微粒子22的表面形成氧化皮膜的可能性，因此有无法快速进行氮化的情况。然而，通过在氮化处理前施以干燥·还原处理，可防止铁的微粒子22表面的表面氧化并可以去除表面氧化膜，而可使其快速氮化。
干燥·还原处理的方法是将原料粒子20置于例如玻璃容器中，且向容器内供给氢气(H2气体)或含氢气的惰性气体。使用在氢气氛围或含氢气的惰性气体氛围下，将原料粒子20加热至例如温度200℃～500℃，并在该温度保持1～20小时的方法。干燥·还原处理方法优选以温度200℃～400℃、保持时间3小时来进行。
干燥·还原处理的温度未达200℃时，还原不完全。另一方面，温度超过500℃时，原料粒子彼此会熔合，且干燥及还原已饱和，干燥及还原无法再进一步进行。
另外，干燥·还原处理时间未达1小时时，干燥及还原不完全。另一方面，干燥·还原处理时间超过20小时时，原料粒子彼此会熔合，且干燥及还原已饱和，干燥及还原无法再进一步进行。
该情况时，氮化处理步骤(步骤S22)中的氮化处理的方法由于也与上述的氮化处理方法相同，故省略其详细说明。氮化处理时间也与上述氮化处理方法相同。然而，关于氮化处理时间，可比仅经上述氮化处理的磁性粒子制造方法更短。氮化处理时间优选为3～50小时。在氮化处理时间未达3小时时，氮化不完全。另一方面，氮化处理时间超过50小时时，氮化已饱和且原料粒子彼此会熔合。
再者，图10(a)所示的磁性粒子的制造方法中，也可以组合图10(b)所示的干燥·还原处理。该情况下，如图10(c)所示，在氮化处理之前，对原料粒子20施以干燥·还原处理(步骤S30)，随后施以氧化处理(步骤S32)、施以还原处理(步骤S34)。随后，对原料粒子20施以氮化处理(步骤S36)，可获得具有氮化铁的微粒子12的磁性粒子10。该情况下，如上所述通过在氮化处理之前施以干燥·还原处理，可防止铁的微粒子22表面的表面氧化且可以去除表面氧化膜，在随后的氮化处理中，可使其快速氮化。再者，通过施以氧化处理与还原处理，因氧化使核的铁的微粒子22氧化时产生膨胀，且在壳的氧化铝层24上产生龟裂；通过进一步还原，脱去存在于铁的微粒子22(核的部分)上的氧，与氧化·还原处理前相比，铁的微粒子22(核的部分)的铁成为更低密度，而可在随后的氮化处理中使其快速氮化。
上述的干燥·还原处理步骤(步骤S30)由于与图10(b)所示的干燥·还原处理步骤(步骤S20)为相同步骤，故省略其详细说明。另外，上述的氧化处理步骤(步骤S32)由于与图10(a)所示的氧化处理步骤(步骤S10)为相同步骤，故省略其详细说明。上述的还原处理步骤(步骤S34)也与如图10(a)所示的还原处理步骤(步骤S12)为相同步骤，故省略其详细说明。
本申请人使用平均粒径为62nm的原料粒子(Fe/Al2O3粒子)作为原料，对原料粒子(Fe/Al2O3粒子)依序施以氧化处理、还原处理及氮化处理，形成磁性粒子。针对制造过程的原料粒子及所生成的磁性粒子，通过X射线衍射法进行晶体结构的解析后，获得图11(a)～(c)及图12(a)、(b)所示的结果。
图11(a)是显示氧化处理前由X射线衍射法获得的晶体结构的解析结果的图表，(b)、(c)是显示氧化处理后由X射线衍射法获得的晶体结构的解析结果的图表。图12(a)、(b)是显示氮化处理后由X射线衍射法获得的晶体结构的解析结果的图表。图12(a)、(b)是对具有图11(c)所示的晶体结构的粒子进行氮化处理所得的粒子。
氧化处理步骤在空气中，于温度300℃、2小时或4小时的氧化处理条件下进行。
还原处理步骤在氢存在的氛围中，于温度300℃、15小时的还原处理条件下进行。另外，氢存在的氛围使用H2气体浓度4体积％的H2气体(氢气)与N2气体(氮气)的混合气体。
氮化处理步骤在氨气氛围下，于温度145℃、10小时或15小时的氮化处理条件下进行。
比较图11(a)所示的原料粒子的衍射波峰与氧化时间为2小时的图11(b)所示的衍射波峰时，图11(b)中有氧化铁的衍射波峰，铁(Fe)的微粒子22被氧化。另外，比较图11(a)所示的原料粒子的衍射波峰与氧化时间为4小时的图11(c)所示的衍射波峰时，图11(c)也有氧化铁的衍射波峰，铁(Fe)的微粒子22被氧化。
通过在还原处理后进行氮化处理，如图12(a)、(b)所示，氧化铁的衍射波峰消失，且表现Fe16N2的衍射波峰，可知通过氮化处理已变成氮化铁(Fe16N2)。
再者，本申请人在上述2种磁性粒子的制造方法中，改变氮化处理时间制造磁性粒子，且测定所得氮化铁的收率。其结果示于图13。
图13是显示氮化处理前进行氧化处理及还原处理所制造的磁性粒子，及仅经氮化处理所制造的磁性粒子的氮化处理时间及氮化铁的收率的关系的图表。关于氮化铁的收率，通过X射线衍射法进行晶体结构的解析，且基于所得衍射波峰，使用习知方法算出氮化铁的比例，以此作为氮化铁的收率。
图13中，符号D是仅经氮化处理，未施以氧化处理及还原处理的。符号D中原料粒子(Fe/Al2O3粒子)使用平均粒径为33nm，氮化处理温度为145℃。此外，符号E是施以氧化处理、还原处理及氮化处理的。符号E对应于图12(a)、(b)，且如上所述，使用平均粒径为62nm的原料粒子(Fe/Al2O3粒子)。
如图13所示，仅经氮化处理时，氮化结束的氮化处理时间需要40小时。相对于此，在氮化处理前施以氧化处理及还原处理时，15小时氮化即已结束。因此，在氮化处理步骤之前步骤中通过加上氧化处理步骤及还原处理步骤，可缩短氮化处理时间，且可增加氮化铁的收率。
本发明基本上是如上所述而构成。以上，虽针对本发明的磁性粒子的制造方法、磁性粒子及磁性体加以详细说明，但本发明并不受限于上述实施形态，在不脱离本发明主旨的范围内，当然可进行各种改良或变更。
Claims (10)
1.一种磁性粒子的制造方法，其特征在于，具有对在铁的微粒子表面形成有氧化铝层的核壳结构的原料粒子施以氮化处理，一边维持核壳结构，一边使铁的微粒子氮化的氮化处理步骤；
在所述氮化处理步骤之前，具有对所述原料粒子施以氧化处理的氧化处理步骤和对经氧化处理的原料粒子施以还原处理的还原处理步骤；
且在所述氮化处理步骤中，对经还原处理的所述原料粒子施以所述氮化处理。
2.如权利要求1所述的磁性粒子的制造方法，其中，在所述氮化处理步骤之前，具有对所述原料粒子施以干燥·还原处理的干燥·还原处理步骤，且所述氮化处理步骤中，对所述经干燥·还原处理的所述原料粒子施以所述氮化处理。
3.如权利要求2所述的磁性粒子的制造方法，其中，所述干燥·还原处理是一边供给氢气或含氢气的惰性气体，一边在氢气氛围中或含氢气的惰性气体氛围中使所述原料粒子加热至200℃～500℃的温度，且保持1～20小时来进行。
4.如权利要求1所述的磁性粒子的制造方法，其中，所述氧化处理是在空气中将所述原料粒子加热至100℃～500℃的温度，且保持1～20小时来进行。
5.如权利要求1所述的磁性粒子的制造方法，其中，所述还原处理是一边将氢气与氮气的混合气体供给于所述原料粒子，一边加热至200℃～500℃的温度，且保持1～20小时来进行。
6.如权利要求1-3中任一项所述的磁性粒子的制造方法，其中，所述氮化处理是一边将含氮元素的气体供给于所述原料粒子，一边加热至140℃～200℃的温度，且保持3～50小时来进行。
7.如权利要求2所述的磁性粒子的制造方法，其中，在所述氮化处理步骤之前，具有所述干燥·还原处理步骤，且在所述干燥·还原步骤之后依序具有所述氧化处理步骤与所述还原处理步骤。
8.如权利要求1-3中任一项所述的磁性粒子的制造方法，其中所述原料粒子为球状，且粒径未达200nm。
9.一种磁性粒子，其特征在于，该磁性粒子是通过权利要求1记载的磁性粒子的制造方法制造的磁性粒子，其具有在氮化铁的微粒子表面形成有氧化铝层的核壳结构的球状粒子。
10.一种磁性体，其特征在于，使用具有在氮化铁的微粒子表面形成有氧化铝层的核壳结构的球状粒子所形成，该球状粒子是通过权利要求1记载的磁性粒子的制造方法制造的磁性粒子。
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