CN104755875B - 拉链拉头组装机的拉链拉头检查装置 - Google Patents

Abstract

本发明是一种拉链拉头组装机的拉链拉头检查装置，可简单地检测包括主体、拉攀及板簧的拉链拉头的板簧的姿势是否为规定的固定姿势。所述拉链拉头检查装置使第一高度感测棒～第四高度感测棒接触拉链拉头的板簧的上表面的偏前部、中间部的偏前部、中间部的偏后部、偏后部，借此，各高度感测棒的高度成为与板簧的姿势相对应的高度，利用摄像机对所述第一高度感测棒～第四高度感测棒的高度进行拍摄，且对拍摄出的图像进行图像处理而分别检测高度，基于所述检测出的高度而检查板簧的姿势是否为规定的固定姿势，从而对拉链拉头的合格品、次品进行检查。

Description

拉链拉头组装机的拉链拉头检查装置

技术领域

本发明涉及一种拉链拉头(slider)组装机的拉链拉头检查装置，对利用拉链拉头组装机所组装成的拉链(slide fastener)用拉链拉头进行检查。

背景技术

在专利文献1中公开有拉链用拉链拉头。

所述拉链拉头包括主体、拉攀以及板簧三个零件，且通过如下方式进行组装，即，在主体上依次装设拉攀、板簧，且将主体进行压紧，借此，将板簧固定于主体。拉链拉头为锁定状态，该锁定状态下板簧的锁定爪从主体的爪孔突出至链牙引导部(element guideportion)。通过对拉攀进行操作，所述拉链拉头成为非锁定状态，该非锁定状态下锁定爪从链牙引导部拔出。因此，所述拉链拉头是具有锁定功能的拉链拉头。

[现有技术文献]

[专利文献]

[专利文献1]日本专利特开平11-127918号公报

发明内容

[发明所要解决的问题]

所述拉链拉头中，横跨主体的前方安装柱与后方安装柱而载置板簧，在所述状态下将前方安装柱与后方安装柱进行压紧而将板簧固定于主体。将板簧横跨前方安装柱与后方安装柱而以规定的状态载置，且将前方安装柱与后方安装柱正确地进行压紧，借此，可将板簧以规定的姿势固定于主体。然而，当发生板簧错误装设、或安装柱与板簧之间隔着异物等时，有如下情况：板簧的姿势与规定的固定姿势不同，通过对拉攀进行操作而无法使板簧成为锁定状态、非锁定状态，此种拉链拉头即为次品。

本发明是鉴于所述问题而完成的，其目的在于制成一种拉链拉头组装机的拉链拉头检查装置，可简单地检查板簧的姿势是否为规定的固定姿势。

[解决问题的技术手段]

本发明是一种拉链拉头组装机的拉链拉头检查装置，所述拉链拉头组装机是对拉链拉头4进行组装，拉链拉头4包括主体1、拉攀2以及板簧3，主体1包括安装板簧3的前方安装柱12及后方安装柱13，在主体1上装设拉攀2、板簧3，且将主体1的前方安装柱12及后方安装柱13进行压紧而将板簧3固定于主体1，所述拉链拉头检查装置的特征在于：

拉链拉头检查装置包括可动体50，所述可动体50朝向拉链拉头4在上下方向移动，在可动体50上包括高度感测棒(bar)，所述高度感测棒朝向拉链拉头4的板簧3移动，

通过将所述可动体50从上方位置移动至规定的下方位置，使得高度感测棒接触板簧3而成为与固定于主体1的前方安装柱12及后方安装柱13的板簧3的姿势相应的高度，

在拉链拉头检查装置设置摄像机(camera)80，所述摄像机80对接触所述板簧3的高度感测棒进行拍摄，

基于所述摄像机80的拍摄图像，而对与板簧3的姿势相应的高度感测棒的高度进行检测，且

利用所述检测出的高度而检查拉链拉头的合格品、次品。

本发明的拉链拉头组装机的拉链拉头检查装置中，所述板簧3包括固定于前方安装柱12的偏前部3A、与固定于后方安装柱13的偏后部3B，

所述可动体50包括高度感测棒52、高度感测棒55，所述高度感测棒52、高度感测棒55与固定于所述主体1的前方安装柱12及后方安装柱13的板簧3的偏前部3A及偏后部3B中的至少一个接触。

本发明的拉链拉头组装机的拉链拉头检查装置中，所述拉链拉头4包括主体1、拉攀2以及板簧3，主体1包括安装板簧3的前方安装柱12及后方安装柱13，且在前方安装柱12与后方安装柱13之间具有供拉攀2插入的间隙19，

所述板簧3包括偏前部3A、偏后部3B以及中间部35，该偏前部3A固定于前方安装柱12，该偏后部3B固定于后方安装柱13，该中间部35配设于前方安装柱12与后方安装柱13之间，

所述可动体50包括高度感测棒53、高度感测棒54，所述高度感测棒53、高度感测棒54接触板簧3的中间部35。

本发明的拉链拉头组装机的拉链拉头检查装置中，所述可动体50包括朝向拉链拉头4的板簧3移动的第一高度感测棒52，第二高度感测棒53，第三高度感测棒54，第四高度感测棒55，所述第一高度感测棒52与板簧3的偏前部3A相向，所述第二高度感测棒53与板簧3的中间部的偏前部3C相向，所述第三高度感测棒54与板簧3的中间部的偏后部3D相向，

所述第四高度感测棒55与板簧3的偏后部3B相向，

通过将所述可动体50从上方位置移动至规定的下方位置，使得第一高度感测棒52、第二高度感测棒53、第三高度感测棒54、第四高度感测棒55分别接触板簧3的所述各部3A、3C、3D、3B而成为与固定于主体1的前方安装柱12及后方安装柱13的板簧3的姿势相应的高度，

在拉链拉头检查装置设置摄像机80，该摄像机80对接触所述板簧3的所述第一高度感测棒52、第二高度感测棒53、第三高度感测棒54、第四高度感测棒55进行拍摄，

基于所述摄像机80的拍摄图像，而对与板簧3的姿势相应的第一高度感测棒52、第二高度感测棒53、第三高度感测棒54、第四高度感测棒55的高度进行检测，

利用该检测出的高度而能够检查拉链拉头的合格品、次品。

本发明的拉链拉头组装机的拉链拉头检查装置中，可在拉链拉头检查装置设置检测元件，所述检测元件对在上下方向移动的所述可动体50的位置进行检测，

当所述可动体50移动至规定的下方位置时，利用检测元件对可动体50的下方位置进行检测，

利用所述检测元件的检测信号而能够使摄像机80进行拍摄动作。

如此，在可动体50处于规定的下方位置时可确实地利用摄像机80进行拍摄，因此，可准确地对拉链拉头4的板簧3的高度进行检测。

本发明的拉链拉头组装机的拉链拉头检查装置中，可在所述可动体50上安装基准高度构件60，在对所述第一高度感测棒52、第二高度感测棒53、第三高度感测棒54、第四高度感测棒55的高度进行检查时所述基准高度构件60成为基准，

当所述可动体50移动至规定的下方位置时，所述第一高度感测棒52、第二高度感测棒53、第三高度感测棒54、第四高度感测棒55与板簧3的姿势相应地从所述基准高度构件60突出，

基于摄像机80的拍摄图像，而对从所述基准高度构件60突出的第一高度感测棒52、第二高度感测棒53、第三高度感测棒54、第四高度感测棒55的突出尺寸进行检测。

如此，利用第一高度感测棒52、第二高度感测棒53、第三高度感测棒54、第四高度感测棒55的从基准的突出尺寸而设为拉链拉头的板簧3的高度，因此，可准确地对所述板簧3的上表面的高度进行检测。

本发明的拉链拉头组装机的拉链拉头检查装置中，所述第一高度感测棒52、第二高度感测棒53、第三高度感测棒54、第四高度感测棒55可保持从与拉链拉头4面对的可动体50的下表面50a向下方突出的状态而与可动体50一起向下方移动，且所述第一高度感测棒52、第二高度感测棒53、第三高度感测棒54、第四高度感测棒55通过接触板簧3的上表面的各部而停止所述第一高度感测棒52、第二高度感测棒53、第三高度感测棒54、第四高度感测棒55的移动，从而仅可动体50移动至规定的下方位置，

安装于所述可动体50的所述基准高度构件60包括杆体62，所述杆体62具有基准棒61，所述基准棒61成为对所述第一高度感测棒52、第二高度感测棒53、第三高度感测棒54、第四高度感测棒55的突出尺寸进行检测的基准，

所述杆体62与可动体50一起上下移动，若与支撑拉链拉头4的构件接触便停止，从而仅可动体50移动至规定的下方位置，

所述第一高度感测棒52、第二高度感测棒53、第三高度感测棒54、第四高度感测棒55从基准棒61向上方突出，基于摄像机80的拍摄图像对所述突出尺寸进行检测。

如此，基准棒61距拉链拉头4的高度始终固定，利用从该基准棒61突出的尺寸而对拉链拉头4的板簧3的高度进行检测，因此，即便多次实施检查动作时也可始终准确地对拉链拉头的板簧的高度进行检测。

本发明的拉链拉头组装机的拉链拉头检查装置中，可在所述可动体50设置拉链拉头按压构件70，所述拉链拉头按压构件70与可动体50一起在上下方向移动，若接触到拉链拉头4的拉攀2便停止，若所述拉链拉头按压构件70接触到拉攀2，则仅可动体50移动至规定的下方位置。

如此，可防止拉链拉头4的隆起，因此可准确地对拉链拉头的板簧的高度进行检测。

[发明的效果]

根据本发明，可对拉链拉头4的板簧3的高度进行检测，因此，基于该检测出的高度与规定的高度，而可简单地检查拉链拉头4的板簧3的姿势是否为规定的固定姿势，借此，可检查拉链拉头是合格品还是次品。

另外，利用摄像机80对高度感测棒进行拍摄，基于拍摄出的图像而对高度感测棒的高度进行检测，因此，也可应对形状或大小不同的拉链拉头。

附图说明

图1是利用本发明的拉链拉头组装机进行组装的拉链拉头的分解立体图。

图2是组装成的拉链拉头的剖面图。

图3是组装成的拉链拉头的俯视图。

图4是拉链拉头组装机的概略俯视图。

图5是拉链拉头检查装置的侧视图。

图6是拉链拉头检查装置的前视图。

图7是板簧的上表面的高度检测状态的放大侧视图。

图8是摄像机所拍摄的图像的说明图。

[符号的说明]

1：主体

2：拉攀

3：板簧

3A：偏前部

3B：偏后部

3C：中间部的偏前部

3D：中间部的偏后部

4：拉链拉头

10：链牙引导部

11：上片

12：前方安装柱

13：后方安装柱

14：爪孔

15：前方安装壁

15a：板簧载置部

15b：后端面

16：凹陷部

17：后方安装壁

17a：板簧载置部

17b：前端面

18：凹陷部

19：间隙

20：链环部

21：抓手部

22：枢轴

30：上板

31：下板

32：连结片

33：锁定爪

34：下行片

35：扩宽部(中间部)

40：转台

40a：收容凹部

40b：圆盘

40c：主体载放体

40d：上表面

41：主体供给装置

42：拉攀供给装置

43：板簧供给装置

44：压紧装置

45：拉链拉头检查装置

46：拉链拉头排出装置

47：组装机本体

48：平台

49：安装构件

49a：引导件

50：可动体

50a：下表面

50b：上表面

51：气缸

51a：可动杆

52：第一高度感测棒

52a：上部分

52b：上端面

53：第二高度感测棒

53a：上部分

53b：上端面

54：第三高度感测棒

54a：上部分

54b：上端面

55：第四高度感测棒

55a：上部分

55b：上端面

60：基准高度构件

61：基准棒

61a：上表面

62：杆体

70：拉链拉头按压构件

71：拉链拉头按压件

71a：按压片

72：滑动杆

80：摄像机

90：传感器

91：检测块

H1、H2、H3、H4：突出尺寸

具体实施方式

如图1至图3所示，利用本发明的拉链拉头组装机进行组装的拉链用拉链拉头包括主体1、拉攀2以及板簧3。

对主体1、拉攀2、板簧3进行详细说明。在图1至图3中，将拉链拉头移动的方向设为前后方向，将与拉链拉头的移动方向正交的方向设为左右方向。

主体1包括链牙引导部10，并且在作为上表面的上片11具有前方安装柱12、后方安装柱13及向链牙引导部10开口的爪孔14，所述链牙引导部10供拉链牙(fastener element)插通且朝向前后方向。

前方安装柱12在上片11的前部，包括朝向前后方向的左右一对前方安装壁15、前方安装壁15，且在所述左右一对设有间隔的前方安装壁15、前方安装壁15之间，具有收容板簧3的凹陷部16。一对前方安装壁15的靠上部的壁厚比靠下部的壁厚薄，且在相向的内侧面的靠上部具有板簧载置部15a。

后方安装柱13在上片11的后部，包括朝向前后方向的左右一对后方安装壁17、后方安装壁17，且在所述左右一对设有间隔的后方安装壁17、后方安装壁17之间，具有收容板簧3的凹陷部18。

一对后方安装壁17的后方靠下部成为厚壁，且在相向的内侧面的后部靠上部具有板簧载置部17a。

左右一对前方安装壁15与左右一对后方安装壁17在前后方向上呈一直线状连续，且前方安装壁15的后端面15b与后方安装壁17的前端面17b在前后方向上相隔开，在两者之间具有前后方向的间隙19。

拉攀2在前后方向一侧具有链环(link)部20，在前后方向另一侧具有抓手部21，且拉攀2以链环部20的枢轴22嵌合于前方安装壁15与后方安装壁17之间的间隙19的方式装设于主体1。

板簧3为大致C字形状，且是利用连结片32将朝向前后方向的上板30的前端与朝向前后方向的下板31的前端一体地连结而成，在下板31的后端，朝下地一体设置有锁定爪33，并且上板30的后端比锁定爪33更靠后方且具有下行片34。

上板30的前后方向中间部的宽度大于靠前部的宽度及靠后部的宽度，而成为扩宽部35。

上板30的宽度大于下板31的宽度，且下板31收容于凹陷部16、凹陷部18的下方，上板30载置于板簧载置部15a、板簧载置部17a。

在主体1上装设拉攀2之后，以如下方式装设板簧3。

通过将板簧3的下板31插进主体1的凹陷部16、凹陷部18，而将该板簧3的锁定爪33插入至爪孔14，且将上板30的靠前部载置于前方安装壁15的板簧载置部15a。在所述状态下按压板簧3的靠后部，从而如图2、图3所示，将上板30的靠后部载置于后方安装壁17的板簧载置部17a，且将上板30的扩宽部35嵌合于前方安装壁15与后方安装壁17之间的间隙19，借此，使扩宽部与前方安装壁15的后端面15b及后方安装壁17的前端面17b相接。

在所述状态下，将前方安装壁15及后方安装壁17的比板簧3的上板30更向上方突出的部分进行压紧而压抵于上板30，借此，将板簧3固定于主体1，而对拉链拉头4进行组装。

因此，一对前方安装壁15与后方安装壁17的前端部分别向内侧弯曲，从而使板簧3不会从主体1脱出而掉落。

如图4中概略性所示，本发明的拉链拉头组装机是在作为旋转盘的转台(turntable)40的周围，在转台40的旋转方向上隔开间隔而安装有以下装置：零件供给装置，例如为主体供给装置41、拉攀供给装置42、板簧供给装置43；压紧装置44；拉链拉头检查装置45；及拉链拉头排出装置46，所述转台40每隔规定角度地在箭头方向上进行间歇旋转。

转台40为圆盘状，在其周缘部在旋转方向上以等间隔具有多个主体支撑部，所述主体支撑部例如为收容凹部40a，支撑拉链拉头的主体1使之无法移动。

所述拉链拉头组装机以如下方式组装拉链拉头。

使转台40间歇旋转而使一个收容凹部40a与主体供给装置41相向，利用所述主体供给装置41供给主体1将其载放于收容凹部40a。

之后，通过转台40的旋转而使载放有主体1的收容凹部40a与拉攀供给装置42相向，从该拉攀供给装置42供给拉攀2将其装设于主体1。

以下同样地，利用板簧供给装置43供给板簧3将其装设于主体1，利用压紧装置44将主体1进行压紧而组装完成，制成拉链拉头4。

利用拉链拉头检查装置45对该组装完成的拉链拉头4进行检测，利用拉链拉头排出装置46从转台40的收容凹部40a分选排出至未图示的合格品收集部与次品收集部。

接下来，对本发明的拉链拉头检查进行说明。

若拉链拉头4的板簧3的姿势为规定的固定姿势，则所述拉链拉头4为合格品。若拉链拉头4为合格品，则板簧3为正确的锁定状态，该锁定状态下锁定爪33从主体1的爪孔14突出至链牙引导部10。通过对拉攀2的操作，板簧3会成为正确的非锁定状态，该非锁定状态下所述锁定爪33从链牙引导部10拔出。

如图2及图3所示，所谓板簧3的规定的固定姿势是指上板30的靠前部载置于前方安装壁15的板簧载置部15a，板簧3的靠后部载置于后方安装壁17的板簧载置部17a。上板30的扩宽部35嵌合于前方安装壁15与后方安装壁17之间的间隙19，板簧3的上表面(上板30的上表面)为沿着板簧载置部15a、板簧载置部17a的形状，且从主体1的上表面(上片11)到板簧3的上板30的上表面为止的尺寸、即板簧3的高度为规定的高度。

然而，若板簧3错误装设，或者板簧载置部15a、板簧载置部17a与板簧3的上板30之间隔着异物，则有拉链拉头4的板簧3的姿势与所述规定的固定姿势不同的情况。

若前方安装壁15的板簧载置部15a与上板30之间隔着异物，则图3中的板簧3的偏前部3A的高度会变得高于规定的高度。

若后方安装壁17的板簧载置部17a与上板30之间隔着异物，则图3中的板簧3的偏后部3B的高度会变得高于规定的高度。

而且，当板簧3的上板30的扩宽部35未嵌合于前方安装壁15与后方安装壁17之间的间隙19，而扩宽部35的前部卡在前方安装壁15的上端面时，图3中的扩宽部35的前部的高度、即板簧3的中间部的偏前部3C的高度会变得高于规定的高度。

当扩宽部35的后部卡在后方安装壁17的上端面时，图3中的扩宽部35的后部的高度、即板簧3的中间部的偏后部3D的高度会变得高于规定的高度。

如此，当板簧3的姿势与规定的固定姿势不同时，板簧3的偏前部3A的高度、偏后部3B的高度、中间部的偏前部3C的高度以及中间部的偏后部3D的高度中的至少一高度与规定的高度不同。

所谓板簧3的偏前部3A的高度是指如下位置的高度，即，利用形成于主体1的前方安装壁15、前方安装壁15的板簧载置部15a与经压紧的前方安装壁15，而将板簧3的上板30安装于前方安装柱12的位置。

所谓板簧3的偏后部3B的高度是指如下位置的高度，即，利用形成于主体1的后方安装壁17、后方安装壁17的板簧载置部17a与经压紧的后方安装壁17，而将板簧3的上板30安装于后方安装柱13的位置。

所谓板簧3的中间部是指位于主体1的前方安装壁15与后方安装壁17之间的间隙19的部分。在供拉攀2的枢轴22插入的间隙19中未设置板簧载置部，从而板簧3与主体1的上表面(上片11)隔开。板簧3的上板30的扩宽部35成为板簧3的中间部。

板簧3的上板30的宽度从板簧3的扩宽部35朝前方安装柱12及后方安装柱13变窄，板簧3的中间部具有从扩宽部35的中心、中央靠近前方安装柱12的中间部的偏前方的高度3C以及靠近后方安装柱13的中间部的偏后方的高度3D。

所谓板簧3的中间部的偏前部3C的高度是指如下高度，即，从板簧3的扩宽部35的中心、中央靠近前方安装柱12至板簧3的上板30的宽度变窄的位置的高度。

所谓板簧3的中间部的偏后部3D的高度是指如下高度，即，从板簧3的扩宽部35的中心、中央靠近后方安装柱13至板簧3的上板30的宽度变窄的位置的高度。

因此，本发明针对图3所示的偏前部3A、偏后部3B、中间部的偏前部3C、中间部的偏后部3D对拉链拉头4中的板簧3的高度进行检测，若所述四处的检测高度与规定的高度一致，则认为板簧3的姿势是规定的固定姿势，而将拉链拉头4判定为合格品，若不一致，则认为板簧3的姿势并非规定的固定姿势，而将拉链拉头4判定为次品。

另外，所谓一致、不一致包含如下情况：设置容许范围，若在该容许范围内则为一致，若超出容许范围则为不一致。

参照图5及图6对本发明的拉链拉头检查装置45进行说明。

在拉链拉头检查时，支撑拉链拉头4的转台40利用未图示的纵轴而旋转自如地安装于组装机本体47，且利用未图示的驱动源而进行间歇旋转。

转台40是在圆盘40b上于旋转方向隔开间隔而安装有多个主体载放体40c。

在主体载放体40c形成有收容凹部40a，该收容凹部40a在上表面与外周侧面开口。

在组装机本体47上固定有平台(table)48，该平台48从圆盘40b的旋转中心向上方突出。在所述平台48上安装有安装构件49。

安装构件49具有朝向上下方向的引导件(guide)49a。沿该引导件49a在与由主体载放体40c支撑的拉链拉头4接近之方向及远离之方向，例如上下方向移动自如地支承有可动体50。

在安装构件49上安装驱动源，例如气缸(cylinder)51。将该气缸51的可动杆51a连结于可动体50。借此，作为可动体50的移动元件。

在可动体50上，以在上下方向移动的方式设置有第一高度感测棒52、第二高度感测棒53、第三高度感测棒54、第四高度感测棒55，这些高度感测棒与拉链拉头4的板簧3的上表面相向。

第一高度感测棒52、第二高度感测棒53、第三高度感测棒54、第四高度感测棒55利用未图示的弹簧(spring)而向下方移动，借此，保持在待机位置。若第一高度感测棒52、第二高度感测棒53、第三高度感测棒54、第四高度感测棒55在待机位置，则各感测棒的下部分比可动体50的下表面50a更向下方突出，各感测棒的上部分比可动体50的上表面50b更向上方突出。第一高度感测棒52、第二高度感测棒53、第三高度感测棒54、第四高度感测棒55保持在待机位置，且与可动体50一起沿上下方向移动。

如图5所示，第一高度感测棒52与拉链拉头4的板簧3的上表面的偏前部3A在上下方向上相向，同样地，第二高度感测棒53与拉链拉头4的板簧3的上表面的中间部的偏前部3C在上下方向上相向，第三高度感测棒54与拉链拉头4的板簧3的上表面的中间部的偏后部3D在上下方向上相向，第四高度感测棒55与拉链拉头4的板簧3的上表面的偏后部3B在上下方向上相向。

若将可动体50从图示的上方位置向下方移动，第一高度感测棒52～第四高度感测棒55会与可动体50一起向下方移动。

而且，若第一高度感测棒52～第四高度感测棒55的下端面分别接触拉链拉头4的板簧3的上表面的各部3A、3C、3D、3B，各高度感测棒52～高度感测棒55便停止。通过使可动体50进一步向下方移动，而使可动体50移动至规定的下方位置。

借此，第一高度感测棒52～第四高度感测棒55的高度成为与拉链拉头4的板簧3的姿势相对应的高度。对第一高度感测棒52～第四高度感测棒55的高度进行检测，将所检测出的高度与为规定的固定姿势时的第一高度感测棒52～第四高度感测棒55的规定高度进行比较，借此，检查拉链拉头4的板簧3的姿势是否为规定的固定姿势，从而检查拉链拉头是合格品还是次品。

即，若拉链拉头4的板簧3的姿势为规定的固定姿势，则板簧3的上表面的各部的高度与规定的高度相同，因此，通过将第一高度感测棒52～第四高度感测棒55的检测出的高度与规定的高度进行比较，而可检查板簧3的姿势是否为规定的固定姿势。

在可动体50上安装有基准高度构件60，该基准高度构件60具有对第一高度感测棒52～第四高度感测棒55的高度进行检查时的基准。

借此，可将第一高度感测棒52～第四高度感测棒55的高度作为从基准突出的尺寸而检测出，因此，可准确地对该高度进行检测。

基准高度构件60包括杆体62及基准棒61，所述杆体62可沿上下方向移动地支承于可动体50，所述基准棒61安装于杆体62的比可动体50的上表面50b更向上方突出的上部分。

基准棒61是以与第一高度感测棒52～第四高度感测棒55的比可动体50的上表面50b更突出的上部分52a、上部分53a、上部分54a、上部分55a交叉的方式朝向水平方向设置，而成为基准。

杆体62的下端部比可动体50的下表面50a更向下方突出，且与主体载放体40c的上表面40d的比收容凹部40a更靠后方处相向。

基准高度构件60的杆体62利用未图示的弹簧等而向下方移动，借此，保持在图示的下方位置。基准棒61比起可动体50的上表面50b而言位于更上方，杆体62的下端部比起主体载放体40c的上表面40d而言位于更上方。

基准高度构件60与可动体50一起上下移动。基准高度构件60在杆体62的下端面接触主体载放体40c的上表面40d后停止。

之后，若可动体50向下方移动，则杆体62保持停止状态，仅可动体50移动至规定的下方位置。

因此，基准高度构件60的基准棒61距主体载放体40c的上表面40d的高度为固定，因为在所述主体载放体40c的收容凹部40a内支撑有拉链拉头4的主体1，所以从拉链拉头4的主体1的上表面到基准棒61的高度始终固定。

在可动体50上，可沿上下方向移动地设置有拉链拉头按压构件70。

所述拉链拉头按压构件70包括滑动杆72及拉链拉头按压件71，所述滑动杆72可沿上下方向移动地支承于可动体50，所述拉链拉头按压件71设于滑动杆72的从可动体50的下表面50a向下方突出的下部分。

如图6所示，拉链拉头按压件71包括一对按压片71a、按压片71a。

一对按压片71a、按压片71a位于拉链拉头4的上方，且与拉链拉头4的拉攀2的比主体1的前方安装柱12更靠左右两侧部相向。

而且，拉链拉头按压构件70利用未图示的弹簧等而向下方移动，保持在图示的下方位置。若拉链拉头按压件71为下方位置，则拉链拉头按压件71比起拉链拉头4而言位于更上方。

基准高度构件60的杆体62的下端面比拉链拉头按压件71位于更下方。

拉链拉头按压构件70与可动体50一起上下移动。若拉链拉头按压构件70的按压片71a接触到拉攀2，则拉链拉头按压构件70便停止。之后，若可动体50向下方移动，则拉链拉头按压构件70保持停止状态，仅可动体50移动至规定的下方位置。

接下来，对拉链拉头4的检查动作的一例进行说明。

如图5及图6所示，在开始检查动作之前，可动体50在上方位置待机。第一高度感测棒52～第四高度感测棒55在下方位置待机，第一高度感测棒52～第四高度感测棒55比起拉链拉头4的板簧3的上表面而言位于更上方。杆体62及拉链拉头按压件71也在下方位置待机。杆体62比起主体载放体40c的上表面40d而言位于更上方，且拉链拉头按压件71比起拉链拉头4而言位于更上方。

因此，通过转台40的旋转，不会使拉链拉头4与可动体50、第一高度感测棒52～第四高度感测棒55、及拉链拉头按压件71相干涉。

通过使气缸51的可动杆51a伸长，而将可动体50从上方位置向下方移动。第一高度感测棒52～第四高度感测棒55、杆体62、及拉链拉头按压件71与可动体50一起向下方移动。

借此，最初，杆体62与主体载放体40c的上表面40d相接，而杆体62停止。杆体62不会与可动体50一起移动，因此，基准棒61停止在规定的高度位置。

通过使可动体50进一步向下方移动，接下来，拉链拉头按压件71的一对按压片71a与拉链拉头4的拉攀2的比前方安装柱12更靠左右两侧部分相接，利用拉链拉头按压件71将拉链拉头4压抵于收容凹部40a。

借此，防止拉链拉头4的隆起，而使拉链拉头4的板簧3的上表面成为以主体载放体40c的上表面40d为基准的规定高度，因此，能以后述方式准确地对板簧3的上表面的各部的高度进行检测。

通过使可动体50进一步向下方移动，最后，第一高度感测棒52～第四高度感测棒55的下端面分别接触板簧3的上表面的各部3A、3C、3D、3B。通过从该接触状态使可动体50进一步向下方移动，而使可动体50处于规定的下方位置。借此，如图7所示，第一高度感测棒52～第四高度感测棒55的高度为与拉链拉头4的板簧3的姿势相应的高度，第一高度感测棒52～第四高度感测棒55的上部分52a、上部分53a、上部分54a、上部分55a比基准棒61更向上方突出。

当可动体50移动至规定的下方位置时，对所述第一高度感测棒52～第四高度感测棒55的上部分52a、上部分53a、上部分54a、上部分55a的从基准棒61的突出尺寸H1、突出尺寸H2、突出尺寸H3、突出尺寸H4进行测定。在测定突出尺寸之后使气缸51的可动杆51a缩短，而使可动体50向上方移动，借此，使可动体50处于所述上方位置。

测定出的突出尺寸H1、突出尺寸H2、突出尺寸H3、突出尺寸H4为与拉链拉头4的板簧3的上表面的各部3A、3C、3D、3B的高度成正比的值。将基于所述突出尺寸H1、突出尺寸H2、突出尺寸H3、突出尺寸H4的各部3A、3C、3D、3B的高度、与规定的各部的高度进行比较。若基于检测出的突出尺寸的高度与规定的高度一致，则认为板簧3的姿势为规定的固定姿势，而设为合格品。若基于检测出的突出尺寸的高度与规定的高度不一致，则认为板簧3的姿势并非规定的固定姿势，而设为次品。

另外，所谓一致、不一致包含如下情况：设定容许范围，若在该容许范围内则为一致，若超出容许范围则为不一致。

可使用测定器对第一高度感测棒52～第四高度感测棒55的上部分52a～上部分55a的从基准棒61的突出尺寸H1～突出尺寸H4进行检测。然而，本发明中，可动体50的沿上下方向移动的速度快，难以利用测定器进行检测。因此，本发明利用摄像机对基准棒61的部分进行拍摄，通过对该图像进行图像处理，而对第一高度感测棒52～第四高度感测棒55的上部分52a～上部分55a的从基准棒61的突出尺寸H1～突出尺寸H4进行检测。

例如图6所示，在平台48上安装摄像机80。且设置检测元件，该检测元件对可动体50移动至规定的下方位置进行检测。利用检测元件的检测信号而使摄像机80进行拍摄动作。借此，当可动体50处于规定的下方位置时，利用摄像机80对基准棒61的部分进行拍摄。

如图8所示，拍摄出的图像为基准棒61与第一高度感测棒52～第四高度感测棒55的上部分52a、上部分53a、上部分54a、上部分55a。基于图8所示的图像，利用图像处理而求出从基准棒61的上表面61a到第一高度感测棒52～第四高度感测棒55的上端面52b、上端面53b、上端面54b、上端面55b的距离。借此，可检测出所述突出尺寸H1、突出尺寸H2、突出尺寸H3、突出尺寸H4。

对可动体50移动至规定的下方位置进行检测的元件为例如图5所示的元件。该检测元件包括安装于安装构件49的传感器(sensor)90、及安装于可动体50的检测块91，当可动体50移动至规定的下方位置时，所述传感器90对检测块91进行检测并输出检测信号。

而且，利用传感器90的检测信号而使摄像机80进行拍摄动作。

以所述方式检测出的第一高度感测棒52～第四高度感测棒55的上部分52a～上部分55a的从基准棒61的突出尺寸H1～突出尺寸H4为与板簧3的固定姿势相对应的值，因此，利用未图示的控制器(controller)等将检测出的突出尺寸H1～突出尺寸H4与为规定的固定姿势时的规定的突出尺寸进行比较，若一致则设为合格品，若不一致则设为次品。

如此，对由摄像机80所拍摄的图像进行图像处理，而对第一高度感测棒52～第四高度感测棒55的上部分52a～上部分55a的从基准棒61的突出尺寸H1～突出尺寸H4进行检测，因此，可高速地进行检测，从而可应对以高速对拉链拉头进行组装的拉链拉头组装机。

另外，即便是尺寸、形状等不同的拉链拉头，也可通过变更规定的第一高度感测棒52～第四高度感测棒55的上部分52a～上部分55a的从基准棒61的突出尺寸，而检查合格品、次品。

实施方式中，使用第一高度感测棒52～第四高度感测棒55对板簧3的偏前部3A的高度、偏后部3B的高度、中间部的偏前部3C的高度、中间部的偏后部3D的高度进行检测，但并不限于此。

例如，也可使用第一高度感测棒52、第四高度感测棒55、第二高度感测棒53及第三高度感测棒54中的任一高度感测棒，对板簧3的偏前部3A的高度、偏后部3B的高度、中间部的偏前部3C的高度及中间部的偏后部3D的高度中的任一高度进行检测。

而且，也可使用第二高度感测棒53及第三高度感测棒54对板簧3的中间部的偏前部3C的高度及中间部的偏后部3D的高度进行检测，而不检测板簧3的偏前部3A的高度、偏后部3B的高度。

而且，也可使用第一高度感测棒52及第四高度感测棒55对板簧3的偏前部3A的高度及偏后部3B的高度进行检测，而不检测中间部的偏前部3C的高度、中间部的偏后部3D的高度。

Claims (8)

1.一种拉链拉头组装机的拉链拉头检查装置，所述拉链拉头组装机对拉链拉头(4)进行组装，所述拉链拉头(4)包括主体(1)、拉攀(2)及板簧(3)，所述主体(1)包括安装板簧(3)的前方安装柱(12)及后方安装柱(13)，在所述主体(1)上装设拉攀(2)、板簧(3)，且将所述主体(1)的所述前方安装柱(12)及所述后方安装柱(13)进行压紧而将所述板簧(3)固定于所述主体(1)，所述拉链拉头检查装置的特征在于：

拉链拉头检查装置包括可动体(50)，所述可动体(50)朝向拉链拉头(4)而往上下方向移动，在可动体(50)上包括高度感测棒，所述高度感测棒朝向拉链拉头(4)的板簧(3)移动，

通过将所述可动体(50)从上方位置移动至规定的下方位置，使得高度感测棒接触所述板簧(3)而成为与固定于所述主体(1)的所述前方安装柱(12)及所述后方安装柱(13)的所述板簧(3)的姿势相应的高度，

在拉链拉头检查装置设置摄像机(80)，所述摄像机(80)对接触所述板簧(3)的高度感测棒进行拍摄，

基于所述摄像机(80)的拍摄图像，而对与所述板簧(3)的姿势相应的高度感测棒的高度进行检测，且

利用检测出的高度而检查所述拉链拉头(4)的合格品、次品。

2.根据权利要求1所述的拉链拉头组装机的拉链拉头检查装置，其特征在于：

所述板簧(3)包括固定于所述前方安装柱(12)的偏前部(3A)、及固定于所述后方安装柱(13)的偏后部(3B)，且

所述可动体(50)包括一对高度感测棒(52、55)，所述一对高度感测棒(52、55)与固定于所述主体(1)的所述前方安装柱(12)及所述后方安装柱(13)的所述板簧(3)的所述偏前部(3A)及所述偏后部(3B)中的至少一个接触。

3.根据权利要求2所述的拉链拉头组装机的拉链拉头检查装置，其特征在于：

所述拉链拉头(4)包括主体(1)、拉攀(2)及板簧(3)，主体(1)包括安装板簧(3)的前方安装柱(12)及后方安装柱(13)，且在前方安装柱(12)与后方安装柱(13)之间包括供拉攀(2)插入的间隙(19)，

所述板簧(3)还包括中间部(35)，所述偏前部(3A)固定于所述前方安装柱(12)，所述偏后部(3B)固定于所述后方安装柱(13)，所述中间部(35)配设于所述前方安装柱(12)与所述后方安装柱(13)之间，且

所述可动体(50)包括另一对高度感测棒(53、54)，所述另一对高度感测棒(53、54)接触所述板簧(3)的所述中间部(35)。

4.根据权利要求3所述的拉链拉头组装机的拉链拉头检查装置，其特征在于：

所述一对高度感测棒(52、55)包括第一高度感测棒(52)以及第四高度感测棒(55)，所述另一对高度感测棒(53、54)包括第二高度感测棒(53)及第三高度感测棒(54)，所述第一高度感测棒(52)、第二高度感测棒(53)、第三高度感测棒(54)、第四高度感测棒(55)朝向所述拉链拉头(4)的所述板簧(3)移动，所述第一高度感测棒(52)与所述板簧(3)的所述偏前部(3A)相向，所述第二高度感测棒(53)与所述板簧(3)的所述中间部(35)的中间偏前部(3C)相向，所述第三高度感测棒(54)与所述板簧(3)的所述中间部(35)的中间偏后部(3D)相向，

所述第四高度感测棒(55)与所述板簧(3)的所述偏后部(3B)相向，

通过将所述可动体(50)从上方位置移动至规定的下方位置，使得所述第一高度感测棒(52)、第二高度感测棒(53)、第三高度感测棒(54)、第四高度感测棒(55)分别接触所述板簧(3)的所述偏前部(3A)、中间偏前部(3C)、中间偏后部(3D)、偏后部(3B)，而成为与固定于所述主体(1)的所述前方安装柱(12)及所述后方安装柱(13)的所述板簧(3)的姿势相应的高度，

在所述拉链拉头检查装置设置摄像机(80)，所述摄像机(80)对接触所述板簧(3)的所述第一高度感测棒(52)、第二高度感测棒(53)、第三高度感测棒(54)、第四高度感测棒(55)进行拍摄，

基于所述摄像机(80)的拍摄图像，而对与所述板簧(3)的姿势相应的所述第一高度感测棒(52)、第二高度感测棒(53)、第三高度感测棒(54)、第四高度感测棒(55)的高度进行检测，且

利用检测出的高度而检查所述拉链拉头(4)的合格品、次品。

5.根据权利要求1或2所述的拉链拉头组装机的拉链拉头检查装置，其特征在于：

在所述拉链拉头检查装置设置检测元件，所述检测元件对在上下方向上移动的所述可动体(50)的位置进行检测，

当所述可动体(50)移动至规定的下方位置时，利用检测元件对所述可动体(50)的下方位置进行检测，且

利用所述检测元件的检测信号而使所述摄像机(80)进行拍摄动作。

6.根据权利要求4所述的拉链拉头组装机的拉链拉头检查装置，其特征在于：

在所述可动体(50)上安装基准高度构件(60)，在对所述第一高度感测棒(52)、第二高度感测棒(53)、第三高度感测棒(54)、第四高度感测棒(55)的高度进行检查时所述基准高度构件(60)成为基准，

当所述可动体(50)移动至规定的下方位置时，所述第一高度感测棒(52)、第二高度感测棒(53)、第三高度感测棒(54)、第四高度感测棒(55)与所述板簧(3)的姿势相应地从所述基准高度构件(60)突出，

基于所述摄像机(80)的拍摄图像，而对从所述基准高度构件(60)突出的所述第一高度感测棒(52)、第二高度感测棒(53)、第三高度感测棒(54)、第四高度感测棒(55)的突出尺寸进行检测。

7.根据权利要求6所述的拉链拉头组装机的拉链拉头检查装置，其特征在于：

所述第一高度感测棒(52)、第二高度感测棒(53)、第三高度感测棒(54)、第四高度感测棒(55)保持从与所述拉链拉头(4)面对的所述可动体(50)的下表面(50a)向下方突出的状态而与所述可动体(50)一起向下方移动，且所述第一高度感测棒(52)、第二高度感测棒(53)、第三高度感测棒(54)、第四高度感测棒(55)通过接触所述板簧(3)的上表面的各部而停止所述第一高度感测棒(52)、第二高度感测棒(53)、第三高度感测棒(54)、第四高度感测棒(55)的移动，从而仅可动体(50)移动至规定的下方位置，

安装于所述可动体(50)的所述基准高度构件(60)包括杆体(62)，所述杆体(62)包括基准棒(61)，所述基准棒(61)成为对所述第一高度感测棒(52)、第二高度感测棒(53)、第三高度感测棒(54)、第四高度感测棒(55)的突出尺寸进行检测的基准，

所述杆体(62)与所述可动体(50)一起上下移动，且若与支撑所述拉链拉头(4)的构件接触便停止，从而仅所述可动体(50)移动至规定的下方位置，

所述第一高度感测棒(52)、第二高度感测棒(53)、第三高度感测棒(54)、第四高度感测棒(55)从所述基准棒(61)向上方突出，基于所述摄像机(80)的拍摄图像而对所述突出尺寸进行检测。

8.根据权利要求7所述的拉链拉头组装机的拉链拉头检查装置，其特征在于：

在所述可动体(50)设置拉链拉头按压构件(70)，所述拉链拉头按压构件(70)与所述可动体(50)一起在上下方向上移动，且若接触到所述拉链拉头(4)的所述拉攀(2)便停止，若所述拉链拉头按压构件(70)接触到所述拉攀(2)，则仅所述可动体(50)移动至规定的下方位置。