CN104271311B - 拉链组装机中的拉片供给装置及其拉片定位部 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种拉链组装机的拉片供给装置可使对基片的收纳部供给拉片的速度高速化。在拉链组装机的基片与搬送拉片的拉片搬送部之间设置拉片定位部，所述拉片定位部将拉片以拉片的链环为基准而在拉片长度方向及拉片宽度方向上进行定位，且设置着：工业机器人，握持拉片的链环而将所述拉片搬送部搬送的拉片移送到拉片定位部；及拉片移送部，握持拉片的链环而将经所述拉片定位部定位的拉片移送到所述基片的收纳部，因可利用工业机器人迅速地将拉片载置于拉片定位部，所以可使拉片的供给速度高速化。

Description

拉链组装机中的拉片供给装置及其拉片定位部

技术领域

本发明涉及一种拉链(slider)组装机中的拉片(pull tab)供给装置，该拉链组装机中的拉片供给装置用于组装拉链(slide fastener)用拉链的拉链组装机中，将拉链用拉链的拉片供给到拉链用拉链的主体。

背景技术

组装拉链用拉链的拉链组装机中的拉片供给装置已公开于专利文献1中。

该拉片供给装置包括溜槽(chute)，该溜槽供从送料器供给的拉片进行排列并将其逐个送出，将该溜槽的拉片供给口设置于间歇转动的圆盘状的基片的拉链收纳凹处的上方，由此将拉片供给到收纳于拉链收纳凹处的拉链的主体。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本专利特公昭57-41243号公报

发明内容

[发明所要解决的问题]

就拉链用拉链的拉片而言，使用有根据拉链的用途或设计、使用者的喜好等而大小、形状不同的多种拉片。所述现有的拉片供给装置在供给多种拉片的情况下，需要准备与各拉片对应的多种溜槽。

本发明者等人开发出了可解决所述问题的拉片供给装置。所开发的拉片供给装置将拉片落下并供给到搬送输送机上，且利用该搬送输送机将拉片搬送到搬送开始位置为止。利用设置于工业机器人的臂部的握持爪来握持该搬送输送机上的拉片，并通过使臂部动作而将握持的拉片移送到收纳于基片的拉链的主体为止。本发明为释放握持爪的握持而将拉片供给到主体的上方的拉片供给装置。只要为所开发的拉片供给装置，则可将大小、形状不同的拉片供给到收纳于基片的拉链中。

所开发的拉片供给装置在将拉片供给到主体的上方时，使工业机器人的臂部动作而使握持爪移动，高精度地将由握持爪握持的拉片相对于收纳于基片的拉链的主体进行定位，因而将该握持的拉片相对于主体进行定位需要耗费时间。

因此，所开发的拉片供给装置在使拉片供给速度高速化方面存在限制，从而成为妨碍拉链组装机对拉链的组装速度的高速化的主要原因之一，其中所述拉片供给将搬送输送机上的拉片供给到收纳于基片的主体上。

本发明鉴于所述问题而完成，其目的在于形成如下的拉链组装机中的拉片供给装置，即，可将大小、形状不同的拉片供给到拉链组装机的基片的收纳部中，并且可使该拉片供给速度高速化。

[解决问题的手段]

本发明为一种拉链组装机中的拉片供给装置，对拉链组装机1中的间歇旋转的基片2的收纳部2a供给拉片10，包括：

拉片搬送部20，搬送所述拉片10；

拉片定位部(30)，将所述拉片10以拉片10的链环11为基准而在拉片长度方向及拉片宽度方向上进行定位；

工业机器人40，握持拉片10的链环11而将所述拉片搬送部20所搬送的拉片10移送到拉片定位部30；以及

拉片移送部50，握持拉片10的链环11而将由所述拉片定位部30 定位的拉片10移送到所述基片2的收纳部2a。

本发明的拉链组装机的拉片供给装置中，所述拉片搬送部20可包括带式输送机21，

在所述带式输送机21的上表面载置拉片10，通过对带式输送机21 进行间歇驱动，而将拉片10搬送到工业机器人40可握持的区域为止。

据此，可容易利用工业机器人40来握持由带式输送机21搬送的拉片10的链环11。

本发明的拉链组装机的拉片供给装置中，所述拉片定位部30可包括间歇旋转的转盘31，

所述转盘31包括：载置拉片10的多个拉片载置部，及将载置于各拉片载置部的拉片10分别在拉片长度方向及拉片宽度方向上进行定位的定位构件，

通过使所述转盘31旋转，而使一个拉片载置部成为在拉片接收位置、另一个拉片载置部成为在拉片交付位置，

所述工业机器人40将拉片10载置于拉片接收位置的拉片载置部，

所述拉片移送部50将载置于拉片交付位置的拉片载置部的拉片10 移送到基片2的收纳部2a为止。

据此，在将拉片交付位置的拉片载置部的拉片10移送到基片2的收纳部2a为止时，可将拉片10载置并定位于拉片接收位置的拉片载置部，因而可使拉片供给速度更高速化。

本发明的拉链组装机的拉片供给装置中，所述转盘31可包括多个拉片托板安装部60，在所述各拉片托板安装部60上，拆装自如地安装拉片托板32，所述拉片托板32载置着拉片10，

利用定位构件将载置于所述拉片托板32的拉片10分别在拉片长度方向及拉片宽度方向上进行定位。

据此，因可将拉片托板32简单地安装到转盘31、并从其拆除，所以在拉片10的厚度明显不同的情况下等可与对应于拉片10的厚度的拉片托板32进行更换，可利用定位构件将厚度明显不同的拉片10在拉片长度方向及拉片宽度方向上进行定位。

本发明的拉链组装机的拉片供给装置中，所述定位构件包括长度方向定位构件33，所述长度方向定位构件33比拉片10的链环11的开口 13小且沿拉片长度方向移动，所述长度方向定位构件33通过与载置于拉片载置部的拉片10的链环11的开口13的内周面接触而将拉片10在拉片长度方向上进行定位，

所述定位构件包括宽度方向定位构件34，所述宽度方向定位构件 34对载置于拉片载置部的拉片10的链环11的宽度方向两侧面进行握持及握持释放，所述宽度方向定位构件34通过对链环11的宽度方向两侧面进行握持而将拉片10在拉片宽度方向上进行定位。

本发明的拉链组装机的拉片供给装置中，所述长度方向定位构件33 可跨越与拉片10的链环11的开口13的内周面隔开的非定位位置和与所述开口13的内周面接触的定位位置而在拉片长度方向上移动，

所述拉片供给装置设置第一移动机构，所述第一移动机构使所述长度方向定位构件33向定位位置与非定位位置移动，

所述宽度方向定位构件34包括第一握持片35与第二握持片36，所述第一握持片35与第二握持片36跨越握持拉片10的链环11的两侧面的握持位置与释放握持的握持释放位置而移动，

所述拉片供给装置设置第二移动机构，所述第二移动机构使所述第一握持片35与第二握持片36向握持位置与握持释放位置移动。

本发明的拉链组装机的拉片供给装置中，所述第一移动机构可利用弹簧将长度方向定位构件33保持于定位位置，且通过利用外力负载单元200负载外力而使长度方向定位构件33向非定位位置移动，

所述第二移动机构利用弹簧将第一握持片35与第二握持片36保持于握持位置，且通过利用所述外力负载单元200负载外力而使第一握持片35与第二握持片36向握持释放位置移动。

据此，将外力负载单元200设置于拉片接收位置与拉片交付位置即可。

而且，在使转盘31旋转而使拉片10移动时拉片10的链环11由第一握持片35与第二握持片36握持，因而拉片10不会移动。

本发明为一种拉片供给装置的拉片定位部，对供给到拉链组装机1 中的间歇旋转的基片2的收纳部2a的拉片10进行定位，包括：

载置所述拉片10的拉片载置部，以及将载置于拉片载置部的拉片 10分别在拉片长度方向及拉片宽度方向上进行定位的定位构件，

所述定位构件包括长度方向定位构件33，所述长度方向定位构件 33比拉片10的链环11的开口13小且沿拉片长度方向移动，所述长度方向定位构件33通过与载置于拉片载置部的拉片10的链环11的开口 13的内周面接触而将拉片10在拉片长度方向上进行定位，

所述定位构件包括宽度方向定位构件34，所述宽度方向定位构件 34对载置于拉片载置部的拉片10的链环11的宽度方向两侧面进行握持及握持释放，通过所述宽度方向定位构件34对链环11的宽度方向两侧面进行握持而将拉片10在拉片宽度方向上进行定位。

根据该拉片供给装置的拉片定位部，可将供给到基片2的收纳部2a 的拉片10在拉片长度方向及拉片宽度方向上进行定位。

(发明的效果)

本发明的拉链组装机中的拉片供给装置握持并移送拉片10的链环 11，并且以拉片10的链环11为基准进行定位，因而可将大小、形状不同的拉片10供给到拉链组装机的基片2的收纳部2a。

并且，工业机器人40因无须将拉片10高精度地定位并载置于定位部30，所以可使拉片供给速度高速化。

附图说明

图1是表示本发明的拉片供给装置的概略平面图。

图2是拉片的平面图。

图3是拉片定位部的放大平面图。

图4是拉片的定位动作说明图。

图5是拉片移送部的正面图。

图6是图5的A-A剖面图。

图7是拉片定位部的拉片托板部分的放大详细平面图。

图8是图7的B-B剖面图。

图9是第一握持片与第二握持片为握持位置的状态下的拉片托板部分的正面图。

图10是第一握持片与第二握持片为握持释放位置的状态下的拉片托板部分的正面图。

图11是图8的C-C剖面图。

图12是图9的D-D剖面图。

图13是图10的E-E剖面图。

附图标记：

2：基片

2a：收纳部

10：拉片

11：链环

13：开口

20：拉片搬送部

21：搬送输送机

30：拉片定位部

31：转盘

32：拉片托板

33：长度方向定位构件

34：宽度方向定位构件

35：第一握持片

36：第二握持片

40：工业机器人

50：拉片移送部

200：外力负载单元

具体实施方式

图1是概略性地表示本发明的组装拉链用拉链的拉链组装机的平面图。

拉链组装机1如图1所示，包括间歇地旋转的圆盘状的基片2。在靠近基片2的外周缘处，将拉链用拉链的主体以不会移动的方式收纳的收纳部2a在旋转方向上隔开间隔而设置着多个，例如以45°间隔设置着 8个收纳部2a。

在基片2的周围设置着供给拉链用拉链的零件的零件供给装置。例如，在基片2的旋转方向上依序设置着：主体供给装置3，向基片2的收纳部2a供给主体且将主体收纳于收纳部；本发明的拉片供给装置4，向收纳于收纳部2a的主体供给拉片；爪杆供给装置5，向收纳于收纳部 2a的主体供给爪杆；片簧供给装置6，向收纳于收纳部2a的主体供给片簧；盖供给装置7，向收纳于收纳部2a的主体供给盖；压紧装置8，对盖进行压紧加工；以及拉链排出装置9，将组装的拉链从收纳部2a排出。

本发明的拉片供给装置4包括：拉片搬送部20，将拉片10逐个搬送；拉片定位部30，对拉片10进行定位；工业机器人40，将由拉片搬送部20搬送的拉片10移送到拉片定位部30；以及拉片移送部50，将经拉片定位部30定位的拉片10移送到基片2的收纳部2a为止，并将拉片10供给到收纳于该收纳部2a的主体的上方。

拉片10如图2所示，在长度方向一侧具备链环11。拉片10的长度方向是指在将拉片10安装于主体而形成拉链的状态下，使该拉链移动的方向。将与拉片10的长度方向成直角的方向设为拉片10的宽度方向。

而且，如图2的(a)、(b)、(c)所示，大小、形状不同的拉片10 的链环11的大小、形状相同，各拉片10的链环11为共用。

据此，可将大小、形状不同的拉片10以相同的方式安装于共用的主体上。

拉片搬送部20包括搬送输送机21、使拉片10落下到搬送输送机 21的上表面的未图示的拉片供给部。

搬送输送机21沿箭头a方向驱动，由此将落下到搬送输送机21的上表面的拉片10搬送到可由工业机器人40握持的握持区域为止。将拉片10搬送到握持区域为止后搬送输送机21停止。

利用工业机器人40握持搬送输送机21的握持区域上的各拉片10 的链环11，并利用工业机器人40移送到拉片定位部30为止。在完成将握持区域上的各拉片10移送到拉片定位部30为止的时间点，再次驱动搬送输送机21而将拉片10搬送到握持区域为止。

也就是，搬送输送机21间歇地驱动而将拉片10间歇地搬送到握持区域为止。

因此，可利用工业机器人40将大小、形状不同的拉片10移送到拉片定位部30为止。

拉片定位部30如图3所示，包括：圆盘状的转盘31，间歇地旋转；多个拉片载置部，载置设置于该转盘31的拉片10，例如拉片托板32；长度方向定位构件33，将载置于拉片托板32的拉片10在拉片长度方向上进行定位；以及宽度方向定位构件34，将载置于拉片托板32的拉片 10在拉片宽度方向上进行定位。

拉片托板32在转盘31上，在转盘31的旋转方向上隔开间隔而设置着多个。

一个拉片托板32与拉片搬送部20相向，成为利用工业机器人40 而载置着拉片10的拉片接收位置，另一个拉片托板32与基片2的一个收纳部2a相向，成为利用拉片移送部50将载置于该拉片托板32的拉片 10移送到基片2的一个收纳部2a为止的拉片交付位置。

例如，第一拉片托板32-1与第二拉片托板32-2以转盘31的旋转中心31a为边界而对称地以180°的间隔设置着。

如果第一拉片托板32-1为拉片接收位置则第二拉片托板32-2为拉片交付位置，如果第二拉片托板32-2为拉片接收位置则第一拉片托板 32-1为拉片交付位置。

长度方向定位构件33与宽度方向定位构件34，是在转盘31的外周面31b与拉片托板32之间的靠外周部分31c，与各拉片托板32邻接而设置。

例如，与第一拉片托板32-1邻接而设置第一长度方向定位构件33a 与第一宽度方向定位构件34a。与第二拉片托板32-2邻接而设置第二长度方向定位构件33b与第二宽度方向定位构件34b。

长度方向定位构件33跨越图3中实线所示的定位位置与图3中虚拟线所示的非定位位置，而在连结转盘31的旋转中心31a与转盘31的外周面31b的放射方向(以下简称作转盘放射方向)上移动。

长度方向定位构件33的定位位置为放射方向上的靠近外周面处(以下简称作转盘放射方向外侧)。

长度方向定位构件33的非定位位置为放射方向上的靠近旋转中心处(以下简称作转盘放射方向内侧)。

宽度方向定位构件34包括设置于与长度方向定位构件33的移动方向正交的方向的两侧的第一握持片35与第二握持片36。第一握持片35 与第二握持片36向相互接近的握持方向及相互隔开的握持释放方向移动。以下将与长度方向定位构件33的移动方向正交的方向简称作左右方向。

工业机器人40如图1所示包括：摆动自如地安装在基台41的第一臂部42，摆动自如地安装在第一臂部42的前端部的第二臂部43，以及上下移动及旋转动自如地设置在第二臂部43的前端部的握持爪44。利用握持爪44来握持搬送输送机21上的拉片10的链环11。

工业机器人40的第一臂部42、第二臂部43、握持爪44由控制器 45而控制动作。

由未图示的相机对搬送带21的握持区域进行摄影，通过对该相机的图像进行图像处理而识别搬送带21的握持区域上的拉片10。基于该识别，利用控制器45对第一臂部42、第二臂部43进行摆动控制，对握持爪44进行旋转控制、向下方的移动控制以及握持控制。由此，握持爪44握持拉片10的链环11。

这样，握持爪44握持拉片10的链环11，因而可握持如图2的(a)、 (b)、(c)所示的大小、形状不同的拉片10。

利用控制器45将握持爪44向上方移动控制，对第一臂部42、第二臂部43进行摆动控制，并且对握持爪44进行旋转控制。由此，使握持爪44握持的拉片10移动到拉片接收位置的拉片托板32的上方为止。

利用控制器45将握持爪44向下方移动控制，并对握持爪44进行握持释放控制，从而将拉片10载置于拉片接收位置的拉片托板32的上表面。

即，工业机器人40握持由拉片搬送部20逐个搬送的拉片10，例如搬送带21上的拉片10的链环11，并将该拉片10移送并载置于拉片接收位置的拉片托板32为止。

拉片10以拉片10的链环11朝向转盘31的外周面31b、拉片10的长度方向上的链环11的相反侧部12朝向转盘31的旋转中心31a的方式，载置于拉片托板32的上表面。即，拉片10使拉片长度方向朝向放射方向而载置。

由此，拉片10的链环11位于转盘31的外周面31b与拉片托板32 之间的靠近外周部31c处，拉片10的链环11的开口13向上开口。

接着，对由拉片定位部30进行的拉片10的定位进行说明。

如图4的(a)所示，将与拉片接收位置的拉片托板32邻接的长度方向定位构件33设为非定位位置。并设为使宽度方向定位构件34的第一握持片35与第二握持片36向握持释放方向移动的握持释放位置。由此，宽度方向定位构件34为握持释放状态，即非定位状态。

拉片10利用工业机器人40如所述般载置于拉片托板32的上表面。长度方向定位构件33位于拉片10的链环11的开口13内。长度方向定位构件33与链环11的开口13的内周面隔开。

拉片10的链环11位于第一握持片35与第二握持片36之间，链环 11的宽度方向两侧面11a与第一握持片35的握持面35a、第二握持片 36的握持面36a分别隔开。

据此，当将拉片10载置于拉片托板32的上表面时，长度方向定位构件33、宽度方向定位构件34不会成为阻碍。

在将拉片10载置于拉片托板32的上表面后，如图4的(a)所示，使非定位位置的长度方向定位构件33朝向定位位置而沿朝向转盘放射方向外侧的方向，即定位方向移动，由此使长度方向定位构件33与拉片10的链环11的开口13的内周面中的长度方向一端接触。使长度方向定位构件33从该状态开始进一步向定位方向移动，利用长度方向定位构件33推压链环11的开口13的内周面，将拉片10沿拉片托板32的上表面而朝向转盘放射方向外侧移动。

长度方向定位构件33如图4的(b)所示，移动到定位位置为止，由此载置于拉片托板32的上表面的拉片10在长度方向上得到定位。

这样，以拉片10的链环11的开口13的内周面为基准而将拉片10 在长度方向上进行定位，因而可将如图2的(a)、(b)、(c)所示的大小、形状不同的拉片10在拉片长度方向上进行定位。由此，拉片10的链环 11为规定的长度方向位置。

如图4的(c)所示，使第一握持片35与第二握持片36沿握持方向同步地移动，由此使第一握持片35的握持面35a与第二握持片36的握持面36a分别与拉片10的链环11的宽度方向的两侧面11a接触，利用第一握持片35与第二握持片36来握持拉片10的链环11，由此将拉片 10在宽度方向上进行定位。

这样，宽度方向定位构件34握持拉片10的链环11的宽度方向的两侧面11a，由此将拉片10在宽度方向上进行定位，因而可将图2的(a)、 (b)、(c)所示的大小、形状不同的拉片10在宽度方向上进行定位。由此，拉片10的链环11为规定的宽度方向位置。

拉片移送部50如图5及图6所示，包括：支柱51，竖立设置在安装着基片2及转盘31的未图示的基座上；第一框架52，安装于支柱51 上；第一移动体53，沿第一框架52移动自如地安装着；第二框架54，安装于第一移动体53上；第二移动体55，沿第二框架54移动自如地安装着；以及拉片握持装置56，安装于第二移动体55上。

支柱51在基片2与转盘31之间向比基片2及转盘31靠上方突出。

第一框架52安装于支柱51的上部。

第一框架52跨越基片2的收纳部2a的上方与转盘31的拉片交付位置的拉片托板32的上方而配置于水平方向上。

第一移动体53利用未图示的第一移动机构沿第一框架52而在水平方向上移动。由此，第一移动体53跨越转盘31的拉片交付位置的拉片托板32的上方与基片2的收纳部2a的上方而移动。

第二框架54朝向上下方向而安装于第一移动体53。

第二移动体55利用未图示的第二移动机构沿第二框架54而在上下方向上移动。

第一移动机构及第二移动机构使用利用气缸(cylinder)、电动机旋转的齿条与小齿轮、利用电动机旋转的进给螺杆、螺母等。

拉片握持装置56包括握持拉片10的一对拉片握持爪56a，且利用一对拉片握持爪56a握持拉片10的链环11的宽度方向的两侧面11a。

据此，拉片握持装置56可握持图2的(a)、(b)、(c)所示的大小、形状不同的拉片10。

这样，拉片移送部50包括握持拉片10的链环11的宽度方向的两侧面11a的拉片握持装置56，使拉片握持装置56沿上下方向移动，并且拉片握持装置56跨越基片2的收纳部2a的上方与转盘31的拉片交付位置的拉片托板32的上方而移动。

接着，对利用拉片移送部50进行的拉片10的移送进行说明。

利用工业机器人40将拉片10载置于转盘31的拉片接收位置的拉片托板32的上表面。

利用长度方向定位构件33将拉片10在拉片长度方向上进行定位，利用宽度方向定位构件34将拉片10在拉片宽度方向上进行定位。

该状态下使转盘31旋转180°而使载置着拉片10的拉片托板32为拉片交付位置。

此时，关于拉片10，利用第一握持片35与第二握持片36握持链环 11的宽度方向的两侧面11a，因而在转盘31旋转时拉片10不会移动。由此，移动到拉片交付位置的拉片托板32上的拉片10为已在拉片长度方向及拉片宽度方向上进行定位的状态。

使第一握持片35与第二握持片36对拉片10的握持释放。

使第一移动体53移动到拉片交付位置的拉片托板32的上方为止。使第二移动体55向下方移动而使一对拉片握持爪56a位于载置于拉片交付位置的拉片托板32的拉片10的链环11的宽度方向两侧方。该状态下对一对拉片握持爪56a进行握持动作而利用一对拉片握持爪56a来握持拉片10的链环11的宽度方向两侧面11a。

使第二移动体55向上方移动而将拉片10从拉片托板32提升。使第一移动体53移动到基片2的收纳部2a的上方为止。由此，使拉片握持装置56处于收纳于收纳部2a的主体14的上方。

使第二移动体55向下方移动而使拉片握持装置56向下方移动。由此，将拉片握持装置56握持的拉片10载置于主体14的上方。该状态下，对一对拉片握持爪56a进行握持释放动作而释放拉片10的握持，由此将拉片10供给到主体14的上方。

然后，使第二移动体55向上方移动而使拉片握持装置56向上方移动。使第一移动体53朝向转盘31移动，而成为图5所示的状态。

根据本发明的拉片供给装置4，工业机器人40将搬送输送机21上的拉片10载置于拉片定位部30的拉片接收位置的拉片托板32的上表面。长度方向定位构件33将该载置的拉片10在拉片长度方向上进行定位。利用宽度方向定位构件34将所载置的拉片10在拉片宽度方向上进行定位。由此，当工业机器人40将拉片10载置于拉片接收位置的拉片托板32的上表面时，无须高精度地对拉片10进行定位，工业机器人40 可将拉片10迅速地载置于拉片接收位置的拉片托板32的上表面。

由此，可使拉片供给速度高速化。

在将载置于拉片托板32的拉片10定位于拉片托板32上后，如果使转盘31旋转，而使该拉片托板32为拉片交付位置，则其他拉片托板 32移动到拉片接收位置。

由此，利用拉片移送部50将拉片交付位置的拉片托板32上的拉片 10移送到基片2的收纳部2a为止，当将拉片10供给到收纳于收纳部2a 的主体14时，可利用工业机器人40将拉片10载置于移动到拉片接收位置为止的其他拉片托板32的上表面。

由此，可使拉片供给速度更高速化。

根据图7至图13说明拉片定位部30的详细情况。另外，图7至图 13所示的拉片定位部30与图3所示的概略的拉片定位部30中存在形状、尺寸等不同的部分。

在转盘31的上表面31d设置着安装拉片托板32的拉片托板安装部 60。

拉片托板安装部60为平面形状为大致矩形状的凹部，且由朝向转盘放射方向的左右一对第一立起壁61、第一立起壁61、分别设置于各第一立起壁61的转盘放射方向外侧即一端部的第二立起壁62、以及分别设置于各第一立起壁61的转盘放射方向内侧即另一端部的第三立起壁63所包围。

各第三立起壁63上，将螺钉64朝向第二立起壁62拧接，且利用止动螺母(locknut)65加以固定。

拉片托板32为平面形状为矩形的板状，且由朝向转盘放射方向的一对第一端面32b、朝向转盘放射方向外侧的第二端面32c、及朝向转盘放射方向内侧的第三端面32d所包围。

在拉片托板32的上表面32a的沿着一对第一端面32b及第三端面 32d的3方，分别设置着侧壁32e。

在拉片托板32的上表面32a上设置着片材32f。

片材32f为橡胶、树脂等软质材料的矩形片材，防止载置拉片10时产生金属音，且防止拉片10损伤。

在拉片托板32的第二端面32c的长度方向中央部，设置着朝向转盘 31的放射方向外侧的突出片37。

突出片37具有朝向转盘放射方向的长孔37a。

在突出片37的突出端具有向上突片37b。将螺钉38朝向转盘放射方向而拧接于向上突片37b。

螺钉38向比向上突片37b靠拉片托板32的第二端面32c侧突出，将螺钉38作为长度方向定位构件33的挡块。

通过紧固、松开螺钉38而增减从向上突片37a的突出量。

将止动螺母39拧接于螺钉38，可将螺钉38固定于规定突出量的位置。

拉片托板32嵌合并安装于拉片托板安装部60。

由此，拉片托板32的第一端面32b、第二端面32c及第三端面32e 分别与拧接于拉片托板安装部60的第一立起壁61、第二立起壁62及第三立起壁63的螺钉64接触，拉片托板32可不移动地安装于拉片托板安装部60。

而且，通过由手来握住拉片托板32的突出片37来将突出片37提升，而可将拉片托板32从拉片托板安装部60拆除。

因此，可与对应于所载置的拉片10的拉片托板32进行更换。

例如，在拉片10的厚度明显不同的情况下，与厚度对应于该拉片 10的厚度的拉片托板32进行更换，从而长度方向位置构件33、宽度方向定位构件34的第一握持片35、第二握持片36可正确地与拉片10的链环11接触。

接着，对使长度方向定位构件33移动的第一移动机构进行说明。

在转盘31的下表面31e安装着第一导件70。

第一导件70朝向转盘放射方向。使移动构件71沿着第一导件70 在转盘放射方向上移动自如地安装着。

使销72向上而安装于移动构件71。使该销72贯通朝向转盘31的转盘放射方向的狭缝状的切口部31f及突出片37的长孔37a，而向比拉片托板32的上表面32a靠上方突出。

由此，可将销72的小径的上部作为长度方向定位构件33。

移动构件71利用弹簧73而朝向转盘放射方向外侧被移动赋能，因而安装于第一移动体71的销72抵接于螺钉38的突出端。

由此，销72(长度方向定位构件33)成为将拉片10在拉片长度方向上进行定位的定位位置。

长度方向定位构件33的定位位置可通过如下来进行调整，即，将止动螺母39松开，并将螺钉38紧固、松开，由此增减螺钉38从向上突片37b的突出量。

在转盘31的下表面31e上设置着第一托架74与第二托架75。

将L型的操作杆(lever)76利用轴77而向转盘放射方向摆动自如地安装在第一托架74与第二托架75之间。

将杆体(rod)78上下移动自如地插通到转盘31的纵孔31g中。利用弹簧79将杆体78朝向上方移动赋能，而将杆体78保持于上方位置。

在杆体78的下部安装第一销80与第二销81。

第一销80朝向转盘放射方向。第二销81朝向与转盘放射方向正交的方向，即左右方向。

在操作杆76的一端部具有槽76a。第二销81嵌合于槽76a中，第二销81随杆体78一起沿上下方向移动，由此操作杆76摆动。

在杆体78的上方设置外力负载单元200。例如，使气缸与杆体78 相向而呈纵向设置。

利用外力负载单元200对杆体78负载向下的外力，由此使弹簧79 收缩而杆体78从上方位置朝向下方移动。由此，操作杆76向图8中箭头b所示的顺时针摆动，因而操作杆76的另一端部76b进入到移动构件71的槽71a中，而操作杆76的另一端部76b与设置于槽71a的轴82 接触。

杆体78进一步向下方移动，由此操作杆76向箭头b方向进一步摆动，因而操作杆76的另一端部76b将轴82朝向转盘放射方向内侧推压。由此，移动构件71使弹簧73收缩而朝向转盘31的旋转中心31a移动，长度方向定位构件33(销72)从定位位置朝向非定位位置移动。

当杆体78移动到下方位置为止时，移动构件71进一步朝向转盘31 的旋转中心31a移动，因而长度方向定位构件33移动到非定位位置为止。

通过解除负载到杆体78的向下的外力，而下方位置的杆体78利用弹簧79移动到上方位置为止。

当杆体78移动到上方位置为止时，操作杆76向箭头b的相反方向摆动，因而操作杆76的另一端部76b与轴82隔开。

由此，移动构件71利用弹簧73而向转盘31的外周面31b方向移动，因而长度方向定位构件33移动到定位位置为止。

即，第一移动机构利用弹簧将长度方向定位构件33保持于定位位置，利用外力负载单元200的外力将长度方向定位构件33移动到非定位位置。

接着，对使宽度方向定位构件34移动的第二移动机构进行说明。

将第一导件90与第二导件91朝向转盘31的左右方向而设置在转盘31的下表面31e。

沿着第一导件90而第一握持片35在左右方向上移动自如地设置着。

沿着第二导件91而第二握持片36在左右方向上移动自如地设置着。

将第一板92朝向第二握持片36而水平安装于第一握持片35的下部。

将第二板93朝向第一握持片35而水平安装于第二握持片36的下部。

第一板92与第二板93如图12及图13所示，在转盘放射方向上重合。第一板92为转盘放射方向外侧，第二板93为转盘放射方向内侧。

在第一板92的靠近第二握持片36处将第一销94朝向转盘放射方向外侧而安装。在第二板93的靠近第一握持片35处将第二销95朝向转盘放射方向外侧而安装。使第二销95从第一板92的第一长孔96向转盘放射方向外侧突出。

跨越第一销94与第二销95来安装弹簧97。

在图9及图12所示的状态下，第一握持片35及第二握持片36为握持位置。由此，第一板92与第二板93为接近的位置，第一销94与第二销95为隔开的位置。

利用弹簧97的拉伸力，第一板92从图9及图12所示的位置向箭头c方向移动，第一握持片35向握持释放方向移动。

利用弹簧97的拉伸力，第二板93从图9及图12所示的位置向箭头d方向移动，第二握持片36向握持释放方向移动。

由此，如图10及图13所示，第一握持片35与第二握持片36利用弹簧97而向握持释放位置移动并加以保持。由此，宽度方向定位构件 34为非定位状态。

接着，对使图10所示的握持释放位置的第一握持片35、第二握持片36移动到握持位置的构成进行说明。

将第一轴98朝向转盘放射方向内侧而安装于第一板92。使第一轴98从第二板93的长孔99向转盘放射方向内侧突出。

将第二轴100向比第二板93靠转盘放射方向内侧突出而安装于第二板93。

将第一臂部101利用第一支轴102而左右方向摆动自如地安装于第一托架74的转盘放射方向外侧面74a。使第一臂部101的前端部101a 与第一轴98接触。

由此，第一臂部101从图10所示的位置向箭头e所示的逆时针方向摆动，由此第一臂部101的前端部101a将第一轴98向箭头d方向推压，因而第一板92从图10及图13所示的位置使弹簧97拉长而向箭头d方向移动。

当第一臂部101摆动到图9所示的位置为止时，如图9及图12所示第一板92向箭头d方向移动到尽头，因而第一握持片35为握持位置。

将第二臂部103利用第二支轴104而左右方向摆动自如地安装于第二托架75的转盘放射方向外侧面75a。使第二臂部103的前端部103a 与第二轴100接触。

由此，第二臂部103从图10所示的位置向箭头f所示的顺时针方向摆动，由此第二臂部103的前端部103a将第二轴100向箭头c方向推压，因而第二板93使弹簧97拉长而向箭头c方向移动。

当第二臂部103摆动到图9所示的位置为止时，如图9及图12所示第二板93向箭头c方向移动到尽头，因而第二握持片36为握持位置。

如图8及图11所示，第一支轴102比第一托架74的转盘放射方向内侧面74b更突出。在第一支轴102的突出的部分固定着第一驱动臂部105。

第一驱动臂部105的前端的槽105a嵌合于设置在杆体78的第一销 80。

当杆体78为上方位置时，第一驱动臂部105为图11所示的位置，第一臂部101保持于图9所示的位置。

如果利用外力负载单元200对杆体78负载向下的外力，则杆体78 向下方位置移动，因而第一销80向下方移动。由此，利用第一销80而第一驱动臂部105向箭头g所示的方向摆动。

由此，图9所示的第一臂部101向箭头g方向移动而成为图10所示的位置。

第二支轴104比第二托架75的转盘放射方向内侧面更突出。如图 11所示，在第二支轴104的突出的部分固定着第二驱动臂部106。

第二驱动臂部106的前端的槽106a嵌合于杆体78的第一销80。

当杆体78为上方位置时，第二驱动臂部106为图11所示的位置，第二臂部103保持于图9所示的位置。

当利用外力负载单元200对杆体78负载向下的外力时，杆体78向下方位置移动，因而第一销80向下方移动。由此，利用第一销80而第二驱动臂部105向箭头h所示的方向摆动。

由此，图9所示的第二臂部103向箭头h方向摆动而成为图10所示的位置。

因此，如图9所示，当杆体78为上方位置时第一握持片35与第二握持片36为握持位置。

如图10所示，当杆体78为下方位置时第一握持片35与第二握持片36为握持释放位置。

这样，第二移动机构利用弹簧将第一握持片35、第二握持片36保持于定位位置，利用外力负载单元200的外力使第一握持片35、第二握持片36移动到握持释放位置。

长度方向位置构件33及宽度方向定位构件34在利用弹簧79将杆体78保持于上方位置时为定位状态。即，长度方向位置构件33为定位位置，宽度方向定位构件34的第一握持片35、第二握持片36为握持位置。

长度方向位置构件33及宽度方向定位构件34对杆体78负载外力，在使弹簧79收缩而杆体78移动到下方位置时为非定位状态。即，长度方向定位构件33为非定位位置，宽度方向定位构件34的第一握持片35、第二握持片36为握持释放位置。

如所述般，通过使一个杆体78向上下方向移动而长度方向定位构件33、宽度方向定位构件34为定位状态、非定位状态。

并且，如果将拉片10载置于拉片托板32，则在从拉片托板32取出拉片10时使弹簧79收缩而使杆体78移动到下方位置即可。由此，将对杆体78负载向下外力的外力负载单元200设置在拉片接收位置与拉片交付位置即可。

进而，在使转盘31旋转时利用宽度方向定位构件34的第一握持片 35与第二握持片36来握持拉片10的链环11，因而拉片托板32上的拉片10不会移动。

所述实施方式中，将拉片托板32安装于转盘31并作为拉片载置部，但也可不使用拉片托板32而将拉片10直接载置于转盘31的上表面，从而将拉片载置部作为转盘31的上表面。

该情况下，可在转盘31的上表面设置片材。

Claims (8)

1.一种拉链组装机中的拉片供给装置，对拉链组装机(1)中的间歇旋转的基片(2)的收纳部(2a)供给拉片(10)，其特征在于包括：

拉片搬送部(20)，搬送所述拉片(10)；

拉片定位部(30)，将所述拉片(10)以拉片(10)的链环(11)为基准而在拉片长度方向及拉片宽度方向上进行定位，所述拉片定位部(30)包括定位构件，所述定位构件包括长度方向定位构件(33)及宽度方向定位构件(34)，所述长度方向定位构件(33)通过与载置于拉片载置部的拉片(10)的链环(11)的开口(13)的内周面接触而将拉片(10)在拉片长度方向上进行定位，所述宽度方向定位构件(34)通过对链环(11)的宽度方向两侧面进行握持而将所述拉片(10)在拉片宽度方向上进行定位；

工业机器人(40)，握持拉片(10)的链环(11)而将所述拉片搬送部(20)所搬送的拉片(10)移送到拉片定位部(30)；以及

拉片移送部(50)，握持拉片(10)的链环(11)而将由所述拉片定位部(30)定位的拉片(10)移送到所述基片(2)的收纳部(2a)。

2.根据权利要求1所述的拉链组装机中的拉片供给装置，其特征在于：

所述拉片搬送部(20)包括带式输送机(21)，

在所述带式输送机(21)的上表面载置拉片(10)，通过对带式输送机(21)进行间歇驱动，而将拉片(10)搬送到工业机器人(40)可握持的区域为止。

3.根据权利要求1或2所述的拉链组装机中的拉片供给装置，其特征在于：

所述拉片定位部(30)包括间歇旋转的转盘(31)，

所述转盘(31)包括：载置拉片(10)的多个所述拉片载置部，及将载置于各拉片载置部的拉片(10)分别在拉片长度方向及拉片宽度方向上进行定位的所述定位构件，

通过使所述转盘(31)旋转，而使一个拉片载置部成为在拉片接收位置、另一个拉片载置部成为在拉片交付位置，

所述工业机器人(40)将拉片(10)载置于拉片接收位置的拉片载置部，

所述拉片移送部(50)将载置于拉片交付位置的拉片载置部的拉片(10)移送到基片(2)的收纳部(2a)为止。

4.根据权利要求3所述的拉链组装机中的拉片供给装置，其特征在于：

所述转盘(31)包括多个拉片托板安装部(60)，在所述各拉片托板安装部(60)上，拆装自如地安装拉片托板(32)，所述拉片托板(32)载置着拉片(10)，

利用所述定位构件将载置于所述拉片托板(32)的拉片(10)分别在拉片长度方向及拉片宽度方向上进行定位。

5.根据权利要求3所述的拉链组装机中的拉片供给装置，其特征在于：

所述长度方向定位构件(33)比拉片(10)的链环(11)的开口(13)小且沿拉片长度方向移动，

所述宽度方向定位构件(34)对载置于拉片载置部的拉片(10)的链环(11)的宽度方向两侧面进行握持及握持释放。

6.根据权利要求5所述的拉链组装机中的拉片供给装置，其特征在于：

所述长度方向定位构件(33)跨越与拉片(10)的链环(11)的开口(13)的内周面隔开的非定位位置和与所述开口(13)的内周面接触的定位位置而在拉片长度方向上移动，

所述拉片供给装置设置第一移动机构，所述第一移动机构使所述长度方向定位构件(33)向定位位置与非定位位置移动，

所述宽度方向定位构件(34)包括第一握持片(35)与第二握持片(36)，所述第一握持片(35)与第二握持片(36)跨越握持拉片(10)的链环(11)的两侧面的握持位置与释放握持的握持释放位置而移动，

所述拉片供给装置设置第二移动机构，所述第二移动机构使所述第一握持片(35)与第二握持片(36)向握持位置与握持释放位置移动。

7.根据权利要求6所述的拉链组装机中的拉片供给装置，其特征在于：

所述第一移动机构利用弹簧将长度方向定位构件(33)保持于定位位置，且通过利用外力负载单元(200)负载外力而使长度方向定位构件(33)向非定位位置移动，

所述第二移动机构利用弹簧将第一握持片(35)与第二握持片(36)保持于握持位置，且通过利用所述外力负载单元(200)负载外力而使第一握持片(35)与第二握持片(36)向握持释放位置移动。

8.一种拉片供给装置的拉片定位部，对供给到拉链组装机(1)中的间歇旋转的基片(2)的收纳部(2a)的拉片(10)进行定位，其特征在于包括：

载置所述拉片(10)的拉片载置部，以及将载置于拉片载置部的拉片(10)分别在拉片长度方向及拉片宽度方向上进行定位的定位构件，

所述定位构件包括长度方向定位构件(33)，所述长度方向定位构件(33)比拉片(10)的链环(11)的开口(13)小且沿拉片长度方向移动，所述长度方向定位构件(33)通过与载置于拉片载置部的拉片(10)的链环(11)的开口(13)的内周面接触而将拉片(10)在拉片长度方向上进行定位，

所述定位构件包括宽度方向定位构件(34)，所述宽度方向定位构件(34)对载置于拉片载置部的拉片(10)的链环(11)的宽度方向两侧面进行握持及握持释放，通过所述宽度方向定位构件(34)对链环(11)的宽度方向两侧面进行握持而将拉片(10)在拉片宽度方向上进行定位。