CN103556260B - 一种竹炭粘胶纤维及其制备方法 - Google Patents
一种竹炭粘胶纤维及其制备方法 Download PDFInfo
- Publication number
- CN103556260B CN103556260B CN201310527747.8A CN201310527747A CN103556260B CN 103556260 B CN103556260 B CN 103556260B CN 201310527747 A CN201310527747 A CN 201310527747A CN 103556260 B CN103556260 B CN 103556260B
- Authority
- CN
- China
- Prior art keywords
- bamboo charcoal
- bamboo
- preparation
- dry
- spinning
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Active
Links
- 229920000297 Rayon Polymers 0.000 title claims abstract description 156
- 239000000835 fiber Substances 0.000 title claims abstract description 95
- 238000002360 preparation method Methods 0.000 title claims abstract description 84
- 229910052799 carbon Inorganic materials 0.000 title claims abstract description 32
- 235000017166 Bambusa arundinacea Nutrition 0.000 claims abstract description 209
- 235000017491 Bambusa tulda Nutrition 0.000 claims abstract description 209
- 241001330002 Bambuseae Species 0.000 claims abstract description 209
- 235000015334 Phyllostachys viridis Nutrition 0.000 claims abstract description 209
- 239000011425 bamboo Substances 0.000 claims abstract description 209
- 239000003610 charcoal Substances 0.000 claims abstract description 188
- 238000009987 spinning Methods 0.000 claims abstract description 95
- 239000003292 glue Substances 0.000 claims abstract description 90
- 239000002002 slurry Substances 0.000 claims abstract description 48
- QGZKDVFQNNGYKY-UHFFFAOYSA-N Ammonia Chemical compound N QGZKDVFQNNGYKY-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 32
- 239000002994 raw material Substances 0.000 claims abstract description 25
- 239000000203 mixture Substances 0.000 claims abstract description 24
- 238000010521 absorption reaction Methods 0.000 claims abstract description 20
- 229910021529 ammonia Inorganic materials 0.000 claims abstract description 16
- 230000003115 biocidal effect Effects 0.000 claims abstract description 16
- 230000001112 coagulating effect Effects 0.000 claims description 51
- 239000002270 dispersing agent Substances 0.000 claims description 51
- 239000003513 alkali Substances 0.000 claims description 45
- 239000003398 denaturant Substances 0.000 claims description 40
- 238000000034 method Methods 0.000 claims description 37
- 239000002562 thickening agent Substances 0.000 claims description 36
- HEMHJVSKTPXQMS-UHFFFAOYSA-M Sodium hydroxide Chemical compound [OH-].[Na+] HEMHJVSKTPXQMS-UHFFFAOYSA-M 0.000 claims description 30
- 239000002964 rayon Substances 0.000 claims description 29
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Chemical compound O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 27
- 239000002245 particle Substances 0.000 claims description 26
- 238000003756 stirring Methods 0.000 claims description 25
- PMZURENOXWZQFD-UHFFFAOYSA-L Sodium Sulfate Chemical compound [Na+].[Na+].[O-]S([O-])(=O)=O PMZURENOXWZQFD-UHFFFAOYSA-L 0.000 claims description 24
- QAOWNCQODCNURD-UHFFFAOYSA-N Sulfuric acid Chemical compound OS(O)(=O)=O QAOWNCQODCNURD-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 24
- 239000012467 final product Substances 0.000 claims description 24
- 230000035800 maturation Effects 0.000 claims description 24
- 229920002678 cellulose Polymers 0.000 claims description 22
- 239000001913 cellulose Substances 0.000 claims description 22
- 239000008367 deionised water Substances 0.000 claims description 22
- 229910021641 deionized water Inorganic materials 0.000 claims description 22
- 239000000843 powder Substances 0.000 claims description 22
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 claims description 15
- 238000004090 dissolution Methods 0.000 claims description 14
- 238000000227 grinding Methods 0.000 claims description 14
- -1 polyoxy Polymers 0.000 claims description 14
- OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N Carbon Chemical compound [C] OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 13
- 238000005345 coagulation Methods 0.000 claims description 13
- 230000015271 coagulation Effects 0.000 claims description 13
- 238000000465 moulding Methods 0.000 claims description 13
- 230000032683 aging Effects 0.000 claims description 12
- 238000007598 dipping method Methods 0.000 claims description 12
- 238000001914 filtration Methods 0.000 claims description 12
- 238000012805 post-processing Methods 0.000 claims description 12
- 238000007493 shaping process Methods 0.000 claims description 12
- 229910052938 sodium sulfate Inorganic materials 0.000 claims description 12
- 235000011152 sodium sulphate Nutrition 0.000 claims description 12
- 238000005406 washing Methods 0.000 claims description 12
- NWONKYPBYAMBJT-UHFFFAOYSA-L zinc sulfate Chemical compound [Zn+2].[O-]S([O-])(=O)=O NWONKYPBYAMBJT-UHFFFAOYSA-L 0.000 claims description 12
- 229960001763 zinc sulfate Drugs 0.000 claims description 12
- 229910000368 zinc sulfate Inorganic materials 0.000 claims description 12
- 239000000126 substance Substances 0.000 claims description 11
- 229920002125 Sokalan® Polymers 0.000 claims description 10
- 125000000217 alkyl group Chemical group 0.000 claims description 10
- 239000004584 polyacrylic acid Substances 0.000 claims description 10
- 229920000768 polyamine Polymers 0.000 claims description 10
- 159000000000 sodium salts Chemical class 0.000 claims description 10
- 150000002083 enediols Chemical class 0.000 claims description 9
- 229920000742 Cotton Polymers 0.000 claims description 8
- 229920001131 Pulp (paper) Polymers 0.000 claims description 8
- 229920002134 Carboxymethyl cellulose Polymers 0.000 claims description 6
- 239000001768 carboxy methyl cellulose Substances 0.000 claims description 6
- 235000010948 carboxy methyl cellulose Nutrition 0.000 claims description 6
- 239000008112 carboxymethyl-cellulose Substances 0.000 claims description 6
- 238000005520 cutting process Methods 0.000 claims description 6
- 244000025254 Cannabis sativa Species 0.000 claims description 5
- 229920000663 Hydroxyethyl cellulose Polymers 0.000 claims description 5
- 239000004354 Hydroxyethyl cellulose Substances 0.000 claims description 5
- 235000019447 hydroxyethyl cellulose Nutrition 0.000 claims description 5
- 125000005211 alkyl trimethyl ammonium group Chemical group 0.000 claims description 4
- 235000019270 ammonium chloride Nutrition 0.000 claims description 4
- IQDGSYLLQPDQDV-UHFFFAOYSA-N dimethylazanium;chloride Chemical compound Cl.CNC IQDGSYLLQPDQDV-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 4
- 239000000047 product Substances 0.000 claims description 4
- 229920000896 Ethulose Polymers 0.000 claims description 3
- 239000001859 Ethyl hydroxyethyl cellulose Substances 0.000 claims description 3
- 235000019326 ethyl hydroxyethyl cellulose Nutrition 0.000 claims description 3
- 239000001866 hydroxypropyl methyl cellulose Substances 0.000 claims description 3
- 229920003088 hydroxypropyl methyl cellulose Polymers 0.000 claims description 3
- 235000010979 hydroxypropyl methyl cellulose Nutrition 0.000 claims description 3
- UFVKGYZPFZQRLF-UHFFFAOYSA-N hydroxypropyl methyl cellulose Chemical compound OC1C(O)C(OC)OC(CO)C1OC1C(O)C(O)C(OC2C(C(O)C(OC3C(C(O)C(O)C(CO)O3)O)C(CO)O2)O)C(CO)O1 UFVKGYZPFZQRLF-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 3
- 230000000844 anti-bacterial effect Effects 0.000 abstract description 7
- 239000004753 textile Substances 0.000 abstract description 5
- 230000009102 absorption Effects 0.000 description 15
- 238000012545 processing Methods 0.000 description 11
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 description 9
- 239000010902 straw Substances 0.000 description 4
- 241000196324 Embryophyta Species 0.000 description 3
- 239000008267 milk Substances 0.000 description 3
- 210000004080 milk Anatomy 0.000 description 3
- 235000013336 milk Nutrition 0.000 description 3
- 230000007423 decrease Effects 0.000 description 2
- 238000009826 distribution Methods 0.000 description 2
- 238000004043 dyeing Methods 0.000 description 2
- 239000000839 emulsion Substances 0.000 description 2
- 150000004676 glycans Chemical class 0.000 description 2
- 239000003595 mist Substances 0.000 description 2
- 238000002156 mixing Methods 0.000 description 2
- 239000003960 organic solvent Substances 0.000 description 2
- 229920001282 polysaccharide Polymers 0.000 description 2
- 239000005017 polysaccharide Substances 0.000 description 2
- 210000002966 serum Anatomy 0.000 description 2
- 238000007711 solidification Methods 0.000 description 2
- 230000008023 solidification Effects 0.000 description 2
- 210000004243 sweat Anatomy 0.000 description 2
- 241000609240 Ambelania acida Species 0.000 description 1
- 235000012766 Cannabis sativa ssp. sativa var. sativa Nutrition 0.000 description 1
- 235000012765 Cannabis sativa ssp. sativa var. spontanea Nutrition 0.000 description 1
- 229920000875 Dissolving pulp Polymers 0.000 description 1
- WQZGKKKJIJFFOK-GASJEMHNSA-N Glucose Natural products OC[C@H]1OC(O)[C@H](O)[C@@H](O)[C@@H]1O WQZGKKKJIJFFOK-GASJEMHNSA-N 0.000 description 1
- 241000219146 Gossypium Species 0.000 description 1
- 230000003385 bacteriostatic effect Effects 0.000 description 1
- 239000010905 bagasse Substances 0.000 description 1
- 238000004061 bleaching Methods 0.000 description 1
- 230000017531 blood circulation Effects 0.000 description 1
- 235000009120 camo Nutrition 0.000 description 1
- 210000002421 cell wall Anatomy 0.000 description 1
- 235000005607 chanvre indien Nutrition 0.000 description 1
- 229910017052 cobalt Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000010941 cobalt Substances 0.000 description 1
- GUTLYIVDDKVIGB-UHFFFAOYSA-N cobalt atom Chemical compound [Co] GUTLYIVDDKVIGB-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 230000006378 damage Effects 0.000 description 1
- 239000006185 dispersion Substances 0.000 description 1
- 238000010304 firing Methods 0.000 description 1
- 239000008103 glucose Substances 0.000 description 1
- 239000011487 hemp Substances 0.000 description 1
- 239000012535 impurity Substances 0.000 description 1
- 239000007788 liquid Substances 0.000 description 1
- 230000004060 metabolic process Effects 0.000 description 1
- 229920005615 natural polymer Polymers 0.000 description 1
- 244000045947 parasite Species 0.000 description 1
- 230000036314 physical performance Effects 0.000 description 1
- 238000001179 sorption measurement Methods 0.000 description 1
- 230000006641 stabilisation Effects 0.000 description 1
- 238000011105 stabilization Methods 0.000 description 1
- 235000021419 vinegar Nutrition 0.000 description 1
- 239000000052 vinegar Substances 0.000 description 1
Classifications
-
- D—TEXTILES; PAPER
- D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
- D01F—CHEMICAL FEATURES IN THE MANUFACTURE OF ARTIFICIAL FILAMENTS, THREADS, FIBRES, BRISTLES OR RIBBONS; APPARATUS SPECIALLY ADAPTED FOR THE MANUFACTURE OF CARBON FILAMENTS
- D01F2/00—Monocomponent artificial filaments or the like of cellulose or cellulose derivatives; Manufacture thereof
- D01F2/06—Monocomponent artificial filaments or the like of cellulose or cellulose derivatives; Manufacture thereof from viscose
- D01F2/08—Composition of the spinning solution or the bath
- D01F2/12—Addition of delustering agents to the spinning solution
- D01F2/14—Addition of pigments
-
- D—TEXTILES; PAPER
- D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
- D01F—CHEMICAL FEATURES IN THE MANUFACTURE OF ARTIFICIAL FILAMENTS, THREADS, FIBRES, BRISTLES OR RIBBONS; APPARATUS SPECIALLY ADAPTED FOR THE MANUFACTURE OF CARBON FILAMENTS
- D01F1/00—General methods for the manufacture of artificial filaments or the like
- D01F1/02—Addition of substances to the spinning solution or to the melt
- D01F1/10—Other agents for modifying properties
- D01F1/103—Agents inhibiting growth of microorganisms
-
- D—TEXTILES; PAPER
- D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
- D01D—MECHANICAL METHODS OR APPARATUS IN THE MANUFACTURE OF ARTIFICIAL FILAMENTS, THREADS, FIBRES, BRISTLES OR RIBBONS
- D01D5/00—Formation of filaments, threads, or the like
- D01D5/06—Wet spinning methods
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
- General Chemical & Material Sciences (AREA)
- Textile Engineering (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Artificial Filaments (AREA)
Abstract
本发明提供了一种竹炭粘胶纤维及其制备方法，该纤维由竹炭浆料与粘胶混配后经纺丝得到，其纳米竹炭的含量为成品纤维重量的0.1%～10%，所述竹炭粘胶纤维成品的具体指标包括：干断裂强度为1.6～3.5cN/dtex，干断裂伸长率为16～20%，干强度变异系数CV≤18%，干断裂伸长变异系数CV≤8%，疵点≤4mg/100、竹炭含量0.1～10%、抗菌率＞99.9%、氨吸附＞50%、耐水洗色牢度4-5级。本发明制得的纤维成品具有强度高、吸附性能好、抗菌效果优异、色泽均匀一致、固色强的特质，为制成纺织品提供了品质优良的竹炭粘胶纤维原材料。
Description
技术领域
本发明涉及粘胶纤维生产技术领域，具体来说，本发明涉及一种含竹炭的粘胶纤维及其制备方法。
背景技术
纤维素（cellulose）是由葡萄糖组成的大分子多糖，不溶于水及一般有机溶剂，是植物细胞壁的主要成分。纤维素是自然界中分布最广、含量最多的一种多糖，占植物界碳含量的50%以上。纤维素也是地球上最古老、最丰富的天然高分子，是取之不尽用之不竭的，人类最宝贵的天然可再生资源。麻、麦秆、稻草、甘蔗渣等，都是纤维素的丰富来源。
竹炭是以三年生以上高山毛竹为原料，经近千度高温烧制而成的一种炭。竹炭具有多孔结构，其分子细密多孔，质量坚硬。有很强的吸附能力，能净化空气、消除异味、吸湿防霉、抑菌驱虫。与人体接触能去湿吸汗，促进人体血液循环和新陈代谢，缓解疲劳。经科学提炼加工后，已广泛应用于日常生活中。如添加有活性炭的纺织用纤维已越来越受到人们的青睐。
目前就纺织领域的竹炭粘胶纤维的专利申请有：
申请号200310110113.9的发明专利，公开了一种竹炭粘胶纤维及其制造方法，竹炭的含量以纤维重量百分比计，其比值为X，3%﹤X≤20%，包括有制胶工序和纺丝工序，其特征是：对竹炭进行精选、粗粉碎、除尘、除杂后，在粉碎至细度≤0.5微米的竹炭微粉制备工序，将竹炭微粉和分散剂S放入水中制成竹炭水乳浆料工序，在制胶工序中，在碱纤维素黄化终了时的溶解过程中将上述竹炭微粉水乳浆料加入粘胶中，经2-4小时的充分搅拌混合研磨后，制成粘度为25-35秒、甲纤的重量百分比为7.5-9.5%、熟程度为9.2±2ml的竹炭粘胶长纤维粘胶；在碱纤维素黄化终了时的溶解过程中将上述竹炭微粉水乳浆料加入粘胶中，经2-4小时的充分搅拌混合研磨后，制成粘度为35±3秒、甲纤的重量百分比为8.8±0.2%、熟程度为10±0.5ml的竹炭粘胶短纤维粘胶；将上述两种竹炭粘胶分别进行纺丝后可得到含有竹炭的粘胶长丝和短丝。
申请号200510102775.0的发明专利，公开了一种竹炭粘胶纤维、纱线及其生产方法，在粘胶纤维中含有粒度小于0.5微米的竹炭颗粒，所述的竹炭颗粒占粘胶纤维重量的0.1-10%。
申请号200610037895.1的发明专利，公开了竹炭粘胶纤维的制造方法及使用该方法制造的竹炭粘胶纤维，该竹炭粘胶纤维，含有竹炭微粉及竹醋液。该竹炭粘胶纤维的制造方法，包括制胶工序和纺丝工序，其制胶工序中，要进行粘胶溶液的制备及进行炭微粉乳液的制备。在纺丝工序中，将粘胶溶液与所述的竹炭微粉乳液混合均匀，再送至纺丝机制成纤维。
申请号201210499127.3的发明专利，公开了一种竹炭粘胶纤维的生产工艺，包括步骤为：将竹炭微粉和卟吩钴微粒分散在有机溶剂中并搅拌，得到混合乳浆，将浆粕进行浸渍、压榨和老成得到来源于天然植物的纤维素：将所述纤维素加入到所述混合乳浆中溶解并脱泡得到纺丝溶液，纺丝溶液由纺丝泵挤出，在凝固液中固化得到竹炭粘胶纤维。
上述专利信息显示，由于纺丝液中加有竹炭微粉，且微粉的粒径在0.5微米左右，加之竹炭的分散稳定性差，竹炭微粉与粘胶接触时容易发生分散粒子的凝集，造成生产过程中粘胶不易过滤，可纺性降低，纺丝易断头，纤维的机械物理性能差，进而对纤维的品质及竹炭的抗菌、吸湿等性能产生影响。
发明内容
本发明的目的在于提供一种竹炭粘胶纤维及其制备方法，该纤维很好的保留了竹炭固有的抗菌抑菌作用，且物理机械性能好，强度高，为后续的染色工艺提供了保障。同时，本发明竹炭与粘胶的混配性好，竹炭的吸附性强，粘胶纺丝原液的可纺性佳。
为实现上述发明目的，本发明采用的技术方案如下：
一种竹炭粘胶纤维，其特征在于：该粘胶纤维是由竹炭浆料与粘胶混配后经纺丝得到，其纳米竹炭的含量为成品纤维重量的0.1%～10%，所述竹炭粘胶纤维成品的具体指标包括：干断裂强度为1.6～3.5cN/dtex，干断裂伸长率为16～20%，干强度变异系数CV≤18%，干断裂伸长变异系数CV≤8%，疵点≤4mg/100、竹炭含量0.1～10%、抗菌率＞99.9%、氨吸附＞50%、耐水洗色牢度4-5级；其中：
竹炭粘胶长丝的具体指标为：干断裂强度1.6～2.2cN/dtex，干断裂伸长率16～20%，干断裂伸长变异系数CV≤8%，竹炭含量0.1～10%、抗菌率＞99.9%、氨吸附＞50%、耐水洗色牢度4-5级；
竹炭粘胶短纤的具体指标为：干断裂强度2.2～3.5cN/dtex，干断裂伸长率16～20%，干强度变异系数CV≤18%，疵点≤4mg/100、竹炭含量0.1～10%、抗菌率＞99.9%、氨吸附＞50%、耐水洗色牢度4-5级。
所述竹炭粘胶长丝的制备方法包括如下工艺步骤：
A 竹炭浆料的配制：在去离子水中加入无泡分散剂、竹炭粉、增稠剂、碱后，经搅拌、研磨均匀即得；
B 粘胶的制备：以竹、棉、麻、草、木浆粕中的一种或任意组合为原料，经浸渍、压榨、粉碎、老化、黄化、溶解、熟成等工序制得粘胶，并在溶解工序中加入变性剂；
C 粘胶纺丝原液的制备：将竹炭浆料按其中的竹炭占成品纤维重量0.1～15%的比例，混入到熟成中的粘胶中搅拌均匀，然后经过连续脱泡、过滤，即得粘胶纺丝原液；
D 纺丝：将步骤C的纺丝原液通过喷丝板挤出进入凝固浴中纺丝成型；
E 后处理：成型的丝条经洗涤、烘干、成筒即得。
步骤B中所述的粘胶，其粘度30～50秒、熟成度10～12ml、含碱4～6%、甲纤含量8～9%。
在步骤D所述的纺丝工艺中，纺速70～90m/min、喷头拉伸0～-8%，紧张牵伸0～8%；凝固浴组成为：硫酸120～140g/L，硫酸钠220～260g/L，硫酸锌8～12g/L，凝固浴的温度为50～60℃。
在步骤E所述的后处理工艺中，烘干温度控制在70～100℃。
所述竹炭粘胶短纤的制备方法包括如下工艺步骤：
1）竹炭浆料的配制：在去离子水中加入无泡分散剂、竹炭粉、增稠剂、碱后，经搅拌、研磨均匀即得；
2）粘胶的制备：以竹、棉、麻、草、木浆粕中的一种或任意组合为原料，经浸渍、压榨、粉碎、老化、黄化、溶解、熟成等工序制得粘胶，并在溶解工序中加入变性剂；
3）粘胶纺丝原液的制备：将竹炭浆料按其中的竹炭占成品纤维重量0.1～10%的比例，混入到熟成中的粘胶中搅拌均匀，然后经过连续脱泡、过滤，即得粘胶纺丝原液；
4）纺丝：将步骤C的纺丝原液通过喷丝板挤出进入凝固浴中纺丝成型，并将成型的丝条进行塑化牵伸处理；
5）后处理：牵伸后的丝条经切断、洗涤、烘干即得。
步骤2）中所述的粘胶，其粘度40～60秒、熟成度7～10ml、含碱4～6%、甲纤含量8.5～9.5%。
在步骤4）所述的纺丝工艺中，纺速40～55m/min、总牵伸120～160%；凝固浴组成为：硫酸110～130g/L，硫酸钠280～320g/L，硫酸锌8～12g/L，凝固浴的温度为50～60℃。
在步骤5）所述的后处理工艺中，烘干温度控制在100～140℃。
在步骤A或步骤1）所述竹炭浆料的配制步骤中，所述竹炭浆由下述重量百分比的原料制成：
竹炭粉 5～25%
无泡分散剂 1～2%
增稠剂 1～5%
碱 4～6%
余量为去离子水。
所述竹炭浆的粘度为30～70s，含碱量为4～6%，竹炭粉末颗粒的粒径≤0.8μm。
所述无泡分散剂为聚丙烯酸钠盐；所述增稠剂为纤维素类增稠剂；所述碱为氢氧化钠。
所述纤维素类增稠剂选自羟乙基纤维素、羟丙基甲基纤维素、羧甲基纤维素或乙基羟乙基纤维素。
在步骤B或步骤2）所述粘胶的制备步骤中，加入的变性剂为烷基多胺，其加入量为粘胶中α纤维素重量的0.5～1.5%。
在步骤D或步骤4）所述的凝固浴中还加有变性剂和分散剂，所述变性剂为聚氧烯二醇，占凝固浴总重量的0.55～0.65%；所述分散剂为双烷基二甲基氯化铵、多烷基三甲基氯化铵或多烷基二甲基氯化铵，占凝固浴总量的0.5～0.7%。
本发明的优点在于：
1、采用粘度为30～70s，含碱量为4～6%，竹炭粉末颗粒的粒径≤0.8μm的竹炭浆，可使竹炭均匀的分散于粘胶中，可纺性高，充分确保了竹炭纤维的品质及性能要求。
2、在纺丝成型过程中，将凝固浴温度控制在50～60℃，长丝纺速控制在70～90m/mim，短纤纺速控制在40～55m/mim，可有效防止熔体表面粘度的下降，改善熔体的流变性能，从而充分提高了竹炭粉体分布的均匀性。
3、本发明竹炭纤维成品的干断裂强度为1.6～3.5cN/dtex，干断裂伸长率为16～20%，干强度变异系数CV≤18%，干断裂伸长变异系数CV≤8%，疵点≤4mg/100、竹炭含量0.1～10%、抗菌率＞99.9%、氨吸附＞50%、耐水洗色牢度4-5级，具有强度高、吸附性能好、抗菌效果优异、色泽均匀一致、固色强的特质，因而后期的染色及纺织加工性能好。
4、在后处理工艺步骤中减少了传统粘胶纤维生产过程中的漂白工序，避免了竹炭中抗菌活性物质的破坏，确保了竹炭纤维成品所需功能性，即具有天然的抗菌抑菌、去湿吸汗、除异味的功能，为制成纺织品提供了品质优良的竹炭粘胶纤维原材料。
具体实施方式
实施例1
一种竹炭粘胶长丝，该粘胶长丝是由竹炭浆料与粘胶混配后经纺丝得到，其纳米竹炭的含量为成品纤维重量的6%，所述竹炭粘胶长丝的具体指标为：干断裂强度1.8cN/dtex，干断裂伸长率17%，干断裂伸长变异系数CV 7.5%，竹炭含量6%、抗菌率＞99.9%、氨吸附＞50%、耐水洗色牢度4-5级；
所述竹炭粘胶长丝的制备方法包括如下工艺步骤：
A 竹炭浆料的配制：在去离子水中加入无泡分散剂、竹炭粉、增稠剂、碱后，经搅拌、研磨均匀即得；
B 粘胶的制备：以竹、棉、麻为原料，经浸渍、压榨、粉碎、老化、黄化、溶解、熟成等工序制得粘胶，并在溶解工序中加入变性剂；
C 粘胶纺丝原液的制备：将竹炭浆料按其中的竹炭占成品纤维重量6%的比例，混入到熟成中的粘胶中搅拌均匀，然后经过连续脱泡、过滤，即得粘胶纺丝原液；
D 纺丝：将步骤C的纺丝原液通过喷丝板挤出进入凝固浴中纺丝成型；
E 后处理：成型的丝条经洗涤、烘干、成筒即得。
步骤B中所述的粘胶，其粘度30秒、熟成度11ml、含碱4%、甲纤含量8.5%。
在步骤D所述的纺丝工艺中，纺速80m/min、喷头拉伸-2%，紧张牵伸5%；凝固浴组成为：硫酸120g/L，硫酸钠230g/L，硫酸锌10g/L，凝固浴的温度为50℃。
在步骤E所述的后处理工艺中，烘干温度控制在80℃。
在步骤A所述竹炭浆料的配制步骤中，所述竹炭浆由下述重量百分比的原料制成：
竹炭粉 20%
无泡分散剂 1%
增稠剂 2%
碱 4%
余量为去离子水。
所述竹炭浆的粘度为30s，含碱量为4%，竹炭粉末颗粒的粒径≤0.8μm。
所述无泡分散剂为聚丙烯酸钠盐；所述增稠剂为羟乙基纤维素；所述碱为氢氧化钠。
在步骤B所述粘胶的制备步骤中，加入的变性剂为烷基多胺，其加入量为粘胶中α纤维素重量的1%。
在步骤D所述的凝固浴中还加有变性剂和分散剂，所述变性剂为聚氧烯二醇，占凝固浴总重量的0.55%；所述分散剂为双烷基二甲基氯化铵，占凝固浴总量的0.5%。
实施例2
一种竹炭粘胶长丝，该粘胶长丝是由竹炭浆料与粘胶混配后经纺丝得到，其纳米竹炭的含量为成品纤维重量的0.1%，所述竹炭粘胶长丝的具体指标为：干断裂强度1.9cN/dtex，干断裂伸长率18%，干断裂伸长变异系数CV 7.2%，竹炭含量0.1%、抗菌率＞99.9%、氨吸附＞50%、耐水洗色牢度4-5级；
所述竹炭粘胶长丝的制备方法包括如下工艺步骤：
A 竹炭浆料的配制：在去离子水中加入无泡分散剂、竹炭粉、增稠剂、碱后，经搅拌、研磨均匀即得；
B 粘胶的制备：以棉、木浆粕为原料，经浸渍、压榨、粉碎、老化、黄化、溶解、熟成等工序制得粘胶，并在溶解工序中加入变性剂；
C 粘胶纺丝原液的制备：将竹炭浆料按其中的竹炭占成品纤维重量0.1%的比例，混入到熟成中的粘胶中搅拌均匀，然后经过连续脱泡、过滤，即得粘胶纺丝原液；
D 纺丝：将步骤C的纺丝原液通过喷丝板挤出进入凝固浴中纺丝成型；
E 后处理：成型的丝条经洗涤、烘干、成筒即得。
步骤B中所述的粘胶，其粘度50秒、熟成度12ml、含碱6%、甲纤含量8%。
在步骤D所述的纺丝工艺中，纺速70m/min、喷头拉伸-1%，紧张牵伸8%；凝固浴组成为：硫酸130g/L，硫酸钠250g/L，硫酸锌12g/L，凝固浴的温度为60℃。
在步骤E所述的后处理工艺中，烘干温度控制在100℃。
在步骤A所述竹炭浆料的配制步骤中，所述竹炭浆由下述重量百分比的原料制成：
竹炭粉 5%
无泡分散剂 1.5%
增稠剂 1%
碱 5%
余量为去离子水。
所述竹炭浆的粘度为50s，含碱量为5%，竹炭粉末颗粒的粒径≤0.8μm。
所述无泡分散剂为聚丙烯酸钠盐；所述增稠剂为羧甲基纤维素；所述碱为氢氧化钠。
在步骤B所述粘胶的制备步骤中，加入的变性剂为烷基多胺，其加入量为粘胶中α纤维素重量的0.5%。
在步骤D所述的凝固浴中还加有变性剂和分散剂，所述变性剂为聚氧烯二醇，占凝固浴总重量的0.6%；所述分散剂为多烷基三甲基氯化铵，占凝固浴总量的0.6%。
实施例3
一种竹炭粘胶长丝，该粘胶长丝是由竹炭浆料与粘胶混配后经纺丝得到，其纳米竹炭的含量为成品纤维重量的10%，所述竹炭粘胶长丝的具体指标为：干断裂强度1.6cN/dtex，干断裂伸长率16%，干断裂伸长变异系数CV 8%，竹炭含量10%、抗菌率＞99.9%、氨吸附＞50%、耐水洗色牢度4-5级；
所述竹炭粘胶长丝的制备方法包括如下工艺步骤：
A 竹炭浆料的配制：在去离子水中加入无泡分散剂、竹炭粉、增稠剂、碱后，经搅拌、研磨均匀即得；
B 粘胶的制备：以竹、麻、木浆粕为原料，经浸渍、压榨、粉碎、老化、黄化、溶解、熟成等工序制得粘胶，并在溶解工序中加入变性剂；
C 粘胶纺丝原液的制备：将竹炭浆料按其中的竹炭占成品纤维重量10%的比例，混入到熟成中的粘胶中搅拌均匀，然后经过连续脱泡、过滤，即得粘胶纺丝原液；
D 纺丝：将步骤C的纺丝原液通过喷丝板挤出进入凝固浴中纺丝成型；
E 后处理：成型的丝条经洗涤、烘干、成筒即得。
步骤B中所述的粘胶，其粘度40秒、熟成度10ml、含碱5%、甲纤含量9%。
在步骤D所述的纺丝工艺中，纺速90m/min、喷头拉伸-5%，紧张牵伸7%；凝固浴组成为：硫酸140g/L，硫酸钠220g/L，硫酸锌8g/L，凝固浴的温度为55℃。
在步骤E所述的后处理工艺中，烘干温度控制在70℃。
在步骤A所述竹炭浆料的配制步骤中，所述竹炭浆由下述重量百分比的原料制成：
竹炭粉 25%
无泡分散剂 2%
增稠剂 5%
碱 6%
余量为去离子水。
所述竹炭浆的粘度为50s，含碱量为6%，竹炭粉末颗粒的粒径≤0.8μm。
所述无泡分散剂为聚丙烯酸钠盐；所述增稠剂为羧甲基纤维素；所述碱为氢氧化钠。
在步骤B所述粘胶的制备步骤中，加入的变性剂为烷基多胺，其加入量为粘胶中α纤维素重量的1.5%。
在步骤D所述的凝固浴中还加有变性剂和分散剂，所述变性剂为聚氧烯二醇，占凝固浴总重量的0.65%；所述分散剂为多烷基二甲基氯化铵，占凝固浴总量的0.7%。
实施例4
一种竹炭粘胶长丝，该粘胶长丝是由竹炭浆料与粘胶混配后经纺丝得到，其纳米竹炭的含量为成品纤维重量的2.5%，所述竹炭粘胶长丝的具体指标为：干断裂强度2.2cN/dtex，干断裂伸长率20%，干断裂伸长变异系数CV 7.1%，竹炭含量2.5%、抗菌率＞99.9%、氨吸附＞50%、耐水洗色牢度4-5级；
所述竹炭粘胶长丝的制备方法包括如下工艺步骤：
A 竹炭浆料的配制：在去离子水中加入无泡分散剂、竹炭粉、增稠剂、碱后，经搅拌、研磨均匀即得；
B 粘胶的制备：以竹、草浆粕为原料，经浸渍、压榨、粉碎、老化、黄化、溶解、熟成等工序制得粘胶，并在溶解工序中加入变性剂；
C 粘胶纺丝原液的制备：将竹炭浆料按其中的竹炭占成品纤维重量2.5%的比例，混入到熟成中的粘胶中搅拌均匀，然后经过连续脱泡、过滤，即得粘胶纺丝原液；
D 纺丝：将步骤C的纺丝原液通过喷丝板挤出进入凝固浴中纺丝成型；
E 后处理：成型的丝条经洗涤、烘干、成筒即得。
步骤B中所述的粘胶，其粘度45秒、熟成度11.5ml、含碱5.5%、甲纤含量8.7%。
在步骤D所述的纺丝工艺中，纺速85m/min、喷头拉伸-3%，紧张牵伸6%；凝固浴组成为：硫酸125g/L，硫酸钠260g/L，硫酸锌11g/L，凝固浴的温度为57℃。
在步骤E所述的后处理工艺中，烘干温度控制在90℃。
在步骤A所述竹炭浆料的配制步骤中，所述竹炭浆由下述重量百分比的原料制成：
竹炭粉 12%
无泡分散剂 1.2%
增稠剂 3.5%
碱 4.8%
余量为去离子水。
所述竹炭浆的粘度为40s，含碱量为4.8%，竹炭粉末颗粒的粒径≤0.8μm。
所述无泡分散剂为聚丙烯酸钠盐；所述增稠剂为羧甲基纤维素；所述碱为氢氧化钠。
在步骤B所述粘胶的制备步骤中，加入的变性剂为烷基多胺，其加入量为粘胶中α纤维素重量的1.3%。
在步骤D所述的凝固浴中还加有变性剂和分散剂，所述变性剂为聚氧烯二醇，占凝固浴总重量的0.58%；所述分散剂为多烷基二甲基氯化铵，占凝固浴总量的0.65%。
实施例5
一种竹炭粘胶短纤，该粘胶短纤是由竹炭浆料与粘胶混配后经纺丝得到，其纳米竹炭的含量为成品纤维重量的0.5%，所述竹炭粘胶短纤的具体指标为：干断裂强度2.5cN/dtex，干断裂伸长率18%，干强度变异系数CV 16%，疵点≤4mg/100、竹炭含量0.5%、抗菌率＞99.9%、氨吸附＞50%、耐水洗色牢度4-5级。
所述竹炭粘胶短纤的制备方法包括如下工艺步骤：
1）竹炭浆料的配制：在去离子水中加入无泡分散剂、竹炭粉、增稠剂、碱后，经搅拌、研磨均匀即得；
2）粘胶的制备：以竹、棉、麻浆粕为原料，经浸渍、压榨、粉碎、老化、黄化、溶解、熟成等工序制得粘胶，并在溶解工序中加入变性剂；
3）粘胶纺丝原液的制备：将竹炭浆料按其中的竹炭占成品纤维重量0.5%的比例，混入到熟成中的粘胶中搅拌均匀，然后经过连续脱泡、过滤，即得粘胶纺丝原液；
4）纺丝：将步骤C的纺丝原液通过喷丝板挤出进入凝固浴中纺丝成型，并将成型的丝条进行塑化牵伸处理；
5）后处理：牵伸后的丝条经切断、洗涤、烘干即得。
步骤2）中所述的粘胶，其粘度40秒、熟成度8ml、含碱4%、甲纤含量8.5%。
在步骤4）所述的纺丝工艺中，纺速45m/min、总牵伸140%；凝固浴组成为：硫酸110g/L，硫酸钠300g/L，硫酸锌10g/L，凝固浴的温度为50℃。
在步骤5）所述的后处理工艺中，烘干温度控制在110℃。
在步骤A或步骤1）所述竹炭浆料的配制步骤中，所述竹炭浆由下述重量百分比的原料制成：
竹炭粉 8%
无泡分散剂 1%
增稠剂 3%
碱 4%
余量为去离子水。
所述竹炭浆的粘度为45s，含碱量为4%，竹炭粉末颗粒的粒径≤0.8μm。
所述无泡分散剂为聚丙烯酸钠盐；所述增稠剂为羟乙基纤维素；所述碱为氢氧化钠。
在步骤2）所述粘胶的制备步骤中，加入的变性剂为烷基多胺，其加入量为粘胶中α纤维素重量的0.8%。
在步骤4）所述的凝固浴中还加有变性剂和分散剂，所述变性剂为聚氧烯二醇，占凝固浴总重量的0.55%；所述分散剂为多烷基三甲基氯化铵，占凝固浴总量的0.5%。
实施例6
一种竹炭粘胶短纤，该粘胶短纤是由竹炭浆料与粘胶混配后经纺丝得到，其纳米竹炭的含量为成品纤维重量的0.1%，所述竹炭粘胶短纤的具体指标为：干断裂强度3.5cN/dtex，干断裂伸长率20%，干强度变异系数CV 17%，疵点≤4mg/100、竹炭含量0.1%、抗菌率＞99.9%、氨吸附＞50%、耐水洗色牢度4-5级。
所述竹炭粘胶短纤的制备方法包括如下工艺步骤：
1）竹炭浆料的配制：在去离子水中加入无泡分散剂、竹炭粉、增稠剂、碱后，经搅拌、研磨均匀即得；
2）粘胶的制备：以棉、麻、木浆粕为原料，经浸渍、压榨、粉碎、老化、黄化、溶解、熟成等工序制得粘胶，并在溶解工序中加入变性剂；
3）粘胶纺丝原液的制备：将竹炭浆料按其中的竹炭占成品纤维重量0.1%的比例，混入到熟成中的粘胶中搅拌均匀，然后经过连续脱泡、过滤，即得粘胶纺丝原液；
4）纺丝：将步骤C的纺丝原液通过喷丝板挤出进入凝固浴中纺丝成型，并将成型的丝条进行塑化牵伸处理；
5）后处理：牵伸后的丝条经切断、洗涤、烘干即得。
步骤2）中所述的粘胶，其粘度60秒、熟成度7ml、含碱5%、甲纤含量8.7%。
在步骤4）所述的纺丝工艺中，纺速55m/min、总牵伸160%；凝固浴组成为：硫酸130g/L，硫酸钠280g/L，硫酸锌8g/L，凝固浴的温度为55℃。
在步骤5）所述的后处理工艺中，烘干温度控制在140℃。
在步骤A或步骤1）所述竹炭浆料的配制步骤中，所述竹炭浆由下述重量百分比的原料制成：
竹炭粉 6%
无泡分散剂 1.5%
增稠剂 1%
碱 5%
余量为去离子水。
所述竹炭浆的粘度为70s，含碱量为5%，竹炭粉末颗粒的粒径≤0.8μm。
所述无泡分散剂为聚丙烯酸钠盐；所述增稠剂为羟丙基甲基纤维素。
羧甲基纤维素；所述碱为氢氧化钠。
在步骤2）所述粘胶的制备步骤中，加入的变性剂为烷基多胺，其加入量为粘胶中α纤维素重量的0.5%。
在步骤4）所述的凝固浴中还加有变性剂和分散剂，所述变性剂为聚氧烯二醇，占凝固浴总重量的0.6%；所述分散剂为多烷基二甲基氯化铵，占凝固浴总量的0.6%。
实施例7
一种竹炭粘胶短纤，该粘胶短纤是由竹炭浆料与粘胶混配后经纺丝得到，其纳米竹炭的含量为成品纤维重量的10%，所述竹炭粘胶短纤的具体指标为：干断裂强度2.2cN/dtex，干断裂伸长率16%，干强度变异系数CV 18%，疵点≤4mg/100、竹炭含量10%、抗菌率＞99.9%、氨吸附＞50%、耐水洗色牢度4-5级。
所述竹炭粘胶短纤的制备方法包括如下工艺步骤：
1）竹炭浆料的配制：在去离子水中加入无泡分散剂、竹炭粉、增稠剂、碱后，经搅拌、研磨均匀即得；
2）粘胶的制备：以竹、麻、草浆粕为原料，经浸渍、压榨、粉碎、老化、黄化、溶解、熟成等工序制得粘胶，并在溶解工序中加入变性剂；
3）粘胶纺丝原液的制备：将竹炭浆料按其中的竹炭占成品纤维重量10%的比例，混入到熟成中的粘胶中搅拌均匀，然后经过连续脱泡、过滤，即得粘胶纺丝原液；
4）纺丝：将步骤C的纺丝原液通过喷丝板挤出进入凝固浴中纺丝成型，并将成型的丝条进行塑化牵伸处理；
5）后处理：牵伸后的丝条经切断、洗涤、烘干即得。
步骤2）中所述的粘胶，其粘度40秒、熟成度10ml、含碱6%、甲纤含量9.5%。
在步骤4）所述的纺丝工艺中，纺速40m/min、总牵伸120%；凝固浴组成为：硫酸120g/L，硫酸钠320g/L，硫酸锌12g/L，凝固浴的温度为60℃。
在步骤5）所述的后处理工艺中，烘干温度控制在120℃。
在步骤A或步骤1）所述竹炭浆料的配制步骤中，所述竹炭浆由下述重量百分比的原料制成：
竹炭粉 23%
无泡分散剂 2%
增稠剂 5%
碱 6%
余量为去离子水。
所述竹炭浆的粘度为50s，含碱量为6%，竹炭粉末颗粒的粒径≤0.8μm。
所述无泡分散剂为聚丙烯酸钠盐；所述增稠剂为羟乙基纤维素；所述碱为氢氧化钠。
在步骤2）所述粘胶的制备步骤中，加入的变性剂为烷基多胺，其加入量为粘胶中α纤维素重量的1.5%。
在步骤4）所述的凝固浴中还加有变性剂和分散剂，所述变性剂为聚氧烯二醇，占凝固浴总重量的0.65%；所述分散剂为双烷基二甲基氯化铵，占凝固浴总量的0.7%。
实施例8
一种竹炭粘胶短纤，该粘胶短纤是由竹炭浆料与粘胶混配后经纺丝得到，其纳米竹炭的含量为成品纤维重量的5%，所述竹炭粘胶短纤的具体指标为：干断裂强度3cN/dtex，干断裂伸长率17%，干强度变异系数CV 17.5%，疵点≤4mg/100、竹炭含量5%、抗菌率＞99.9%、氨吸附＞50%、耐水洗色牢度4-5级。
所述竹炭粘胶短纤的制备方法包括如下工艺步骤：
1）竹炭浆料的配制：在去离子水中加入无泡分散剂、竹炭粉、增稠剂、碱后，经搅拌、研磨均匀即得；
2）粘胶的制备：以竹、木浆粕为原料，经浸渍、压榨、粉碎、老化、黄化、溶解、熟成等工序制得粘胶，并在溶解工序中加入变性剂；
3）粘胶纺丝原液的制备：将竹炭浆料按其中的竹炭占成品纤维重量5%的比例，混入到熟成中的粘胶中搅拌均匀，然后经过连续脱泡、过滤，即得粘胶纺丝原液；
4）纺丝：将步骤C的纺丝原液通过喷丝板挤出进入凝固浴中纺丝成型，并将成型的丝条进行塑化牵伸处理；
5）后处理：牵伸后的丝条经切断、洗涤、烘干即得。
步骤2）中所述的粘胶，其粘度55秒、熟成度8ml、含碱4.5%、甲纤含量9%。
在步骤4）所述的纺丝工艺中，纺速50m/min、总牵伸130%；凝固浴组成为：硫酸125g/L，硫酸钠290g/L，硫酸锌10.5g/L，凝固浴的温度为58℃。
在步骤5）所述的后处理工艺中，烘干温度控制在100℃。
在步骤A或步骤1）所述竹炭浆料的配制步骤中，所述竹炭浆由下述重量百分比的原料制成：
竹炭粉 18%
无泡分散剂 1.3%
增稠剂 3%
碱 5.5%
余量为去离子水。
所述竹炭浆的粘度为30s，含碱量为5.5%，竹炭粉末颗粒的粒径≤0.8μm。
所述无泡分散剂为聚丙烯酸钠盐；所述增稠剂为乙基羟乙基纤维素；所述碱为氢氧化钠。
在步骤2）所述粘胶的制备步骤中，加入的变性剂为烷基多胺，其加入量为粘胶中α纤维素重量的1.1%。
Claims (8)
1.一种竹炭粘胶纤维的制备方法，其特征在于：该粘胶纤维是由竹炭浆料与粘胶混配后经纺丝得到，其纳米竹炭的含量为成品纤维重量的0.1%～10%，所述竹炭粘胶纤维成品的具体指标包括：干断裂强度为1.6～3.5cN/dtex，干断裂伸长率为16～20%，干强度变异系数CV≤18%，干断裂伸长变异系数CV≤8%，疵点≤4mg/100、竹炭含量0.1～10%、抗菌率＞99.9%、氨吸附＞50%、耐水洗色牢度4-5级；其中：
竹炭粘胶长丝的具体指标为：干断裂强度1.6～2.2cN/dtex，干断裂伸长率16～20%，干断裂伸长变异系数CV≤8%，竹炭含量0.1～10%、抗菌率＞99.9%、氨吸附＞50%、耐水洗色牢度4-5级；
竹炭粘胶短纤的具体指标为：干断裂强度2.2～3.5cN/dtex，干断裂伸长率16～20%，干强度变异系数CV≤18%，疵点≤4mg/100、竹炭含量0.1～10%、抗菌率＞99.9%、氨吸附＞50%、耐水洗色牢度4-5级；
所述竹炭粘胶长丝的制备工艺步骤如下：
A 竹炭浆料的配制：在去离子水中加入无泡分散剂、竹炭粉、增稠剂、碱后，经搅拌、研磨均匀即得；
B 粘胶的制备：以竹、棉、麻、草、木浆粕中的一种或任意组合为原料，经浸渍、压榨、粉碎、老化、黄化、溶解、熟成工序制得粘胶，并在溶解工序中加入变性剂；
C 粘胶纺丝原液的制备：将竹炭浆料按其中的竹炭占成品纤维重量0.1～10%的比例，混入到熟成中的粘胶中搅拌均匀，然后经过连续脱泡、过滤，即得粘胶纺丝原液；
D 纺丝：将步骤C的纺丝原液通过喷丝板挤出进入凝固浴中纺丝成型；
E 后处理：成型的丝条经洗涤、烘干、成筒即得；
所述竹炭粘胶短纤的制备工艺步骤如下：
1）竹炭浆料的配制：在去离子水中加入无泡分散剂、竹炭粉、增稠剂、碱后，经搅拌、研磨均匀即得；
2）粘胶的制备：以竹、棉、麻、草、木浆粕中的一种或任意组合为原料，经浸渍、压榨、粉碎、老化、黄化、溶解、熟成工序制得粘胶，并在溶解工序中加入变性剂；
3）粘胶纺丝原液的制备：将竹炭浆料按其中的竹炭占成品纤维重量0.1～15%的比例，混入到熟成中的粘胶中搅拌均匀，然后经过连续脱泡、过滤，即得粘胶纺丝原液；
4）纺丝：将步骤C的纺丝原液通过喷丝板挤出进入凝固浴中纺丝成型，并将成型的丝条进行塑化牵伸处理；
5）后处理：牵伸后的丝条经切断、洗涤、烘干即得；
在步骤A或步骤1）所述竹炭浆料的配制步骤中，所述竹炭浆由下述重量百分比的原料制成：
竹炭粉 5～25%
无泡分散剂 1～2%
增稠剂 1～5%
碱 4～6%
余量为去离子水；
所述竹炭浆的粘度为30～70s，含碱量为4～6%，竹炭粉末颗粒的粒径≤0.8μm；
所述无泡分散剂为聚丙烯酸钠盐；所述增稠剂为纤维素类增稠剂；所述碱为氢氧化钠；
在步骤B或步骤2）所述粘胶的制备步骤中，加入的变性剂为烷基多胺，其加入量为粘胶中α纤维素重量的0.5～1.5%。
2.根权利要求1所述的竹炭粘胶纤维的制备方法，其特征在于：步骤B中所述的粘胶，其粘度30～50秒、熟成度10～12ml、含碱4～6%、甲纤含量8～9%。
3.根权利要求1所述的竹炭粘胶纤维的制备方法，其特征在于：在步骤D所述的纺丝工艺中，纺速70～90m/min、喷头拉伸0～-8%，紧张牵伸0～8%；凝固浴组成为：硫酸120～140g/L，硫酸钠220～260g/L，硫酸锌8～12g/L，凝固浴的温度为50～60℃。
4.根权利要求1所述的竹炭粘胶纤维的制备方法，其特征在于：在步骤E所述的后处理工艺中，烘干温度控制在70～100℃。
5.根权利要求1所述的竹炭粘胶纤维的制备方法，其特征在于：在步骤4）所述的纺丝工艺中，纺速40～55m/min、总牵伸120～160%；凝固浴组成为：硫酸110～130g/L，硫酸钠280～320g/L，硫酸锌8～12g/L，凝固浴的温度为50～60℃。
6.根权利要求1所述的竹炭粘胶纤维的制备方法，其特征在于：在步骤5）所述的后处理工艺中，烘干温度控制在100～140℃。
7.根权利要求1所述的竹炭粘胶纤维的制备方法，其特征在于：所述纤维素类增稠剂选自羟乙基纤维素、羟丙基甲基纤维素、羧甲基纤维素或乙基羟乙基纤维素。
8.根权利要求1所述的竹炭粘胶纤维的制备方法，其特征在于：在步骤D或步骤4）所述的凝固浴中还加有变性剂和分散剂，所述变性剂为聚氧烯二醇，占凝固浴总重量的0.55～0.65%；所述分散剂为双烷基二甲基氯化铵、多烷基三甲基氯化铵或多烷基二甲基氯化铵，占凝固浴总量的0.5～0.7%。
Priority Applications (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN201310527747.8A CN103556260B (zh) | 2013-10-31 | 2013-10-31 | 一种竹炭粘胶纤维及其制备方法 |
| PCT/CN2014/078224 WO2015062254A1 (zh) | 2013-10-31 | 2014-05-23 | 一种竹炭粘胶纤维及其制备方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN201310527747.8A CN103556260B (zh) | 2013-10-31 | 2013-10-31 | 一种竹炭粘胶纤维及其制备方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| CN103556260A CN103556260A (zh) | 2014-02-05 |
| CN103556260B true CN103556260B (zh) | 2015-09-16 |
Family
ID=50010598
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| CN201310527747.8A Active CN103556260B (zh) | 2013-10-31 | 2013-10-31 | 一种竹炭粘胶纤维及其制备方法 |
Country Status (2)
| Country | Link |
|---|---|
| CN (1) | CN103556260B (zh) |
| WO (1) | WO2015062254A1 (zh) |
Families Citing this family (20)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN103556260B (zh) * | 2013-10-31 | 2015-09-16 | 宜宾海丝特纤维有限责任公司 | 一种竹炭粘胶纤维及其制备方法 |
| CN103981588B (zh) * | 2014-06-09 | 2016-01-13 | 青岛嘉胜隆贸易有限公司 | 一种抗菌除臭纤维素纤维及其制备方法 |
| CN104305605A (zh) * | 2014-09-23 | 2015-01-28 | 邓杵娇 | 一种功能植物面料 |
| CN106048762B (zh) * | 2015-04-15 | 2018-01-02 | 青岛百草新材料股份有限公司 | 一种高强度艾草抑菌粘胶纤维的制备方法 |
| CN108486673A (zh) * | 2018-03-20 | 2018-09-04 | 杭州优标纺织有限公司 | 含有备长炭的再生纤维素纤维及其制备方法 |
| CN108403446B (zh) * | 2018-04-18 | 2021-08-31 | 魏科峰 | 一种竹炭粘胶纤维面膜基布及高锁水保湿面膜 |
| CN108754659B (zh) * | 2018-06-04 | 2021-02-12 | 汕头市欣和棉麻纺织有限公司 | 一种青蒿素纤维素纤维及其制备方法 |
| CN108867048A (zh) * | 2018-06-06 | 2018-11-23 | 吴江康欣医用敷料有限公司 | 一种可快速止血手术纱布的制备方法及其应用 |
| CN109043707A (zh) * | 2018-08-04 | 2018-12-21 | 深圳市生物钟健康咨询有限责任公司 | 具有微循环理疗功能的智能头巾 |
| CN108903132A (zh) * | 2018-08-04 | 2018-11-30 | 深圳市生物钟健康咨询有限责任公司 | 具有微循环理疗功能的智能鞋垫 |
| CN109008506A (zh) * | 2018-08-04 | 2018-12-18 | 深圳市生物钟健康咨询有限责任公司 | 具有微循环理疗功能的智能睡眠枕 |
| CN108991609A (zh) * | 2018-08-04 | 2018-12-14 | 深圳市生物钟健康咨询有限责任公司 | 具有微循环理疗功能的智能袜 |
| CN109011524A (zh) * | 2018-08-04 | 2018-12-18 | 深圳市生物钟健康咨询有限责任公司 | 具有微循环理疗功能的智能护具四件套 |
| CN109090899A (zh) * | 2018-08-04 | 2018-12-28 | 深圳市生物钟健康咨询有限责任公司 | 具有微循环理疗功能的智能床垫 |
| CN108851260A (zh) * | 2018-08-04 | 2018-11-23 | 深圳市生物钟健康咨询有限责任公司 | 具有微循环理疗功能的智能文胸 |
| CN109009660A (zh) * | 2018-08-04 | 2018-12-18 | 深圳市生物钟健康咨询有限责任公司 | 具有微循环理疗功能的智能养目眼罩 |
| CN108783617A (zh) * | 2018-08-04 | 2018-11-13 | 深圳市生物钟健康咨询有限责任公司 | 具有微循环理疗功能的智能男女内裤 |
| CN108813758A (zh) * | 2018-08-04 | 2018-11-16 | 深圳市生物钟健康咨询有限责任公司 | 具有微循环理疗功能的智能沙滩裤 |
| CN108903104A (zh) * | 2018-08-04 | 2018-11-30 | 深圳市生物钟健康咨询有限责任公司 | 具有微循环理疗功能的智能腰带 |
| CN115434026B (zh) * | 2022-08-23 | 2024-08-20 | 赛得利(九江)纤维有限公司 | 一种竹香粘胶纤维及其制备方法 |
Family Cites Families (8)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2005068565A (ja) * | 2003-08-27 | 2005-03-17 | Healthya:Kk | 竹炭粉末を含有した綿混糸及びその製造方法並びにその綿混糸を用いた生地 |
| CN1293243C (zh) * | 2003-10-14 | 2007-01-03 | 新乡化纤股份有限公司 | 一种竹炭粘胶纤维及其制造方法 |
| CN100558952C (zh) * | 2007-03-24 | 2009-11-11 | 山东海龙股份有限公司 | 竹炭粘胶纤维及其制造方法 |
| CN100558954C (zh) * | 2007-06-14 | 2009-11-11 | 山东海龙股份有限公司 | 竹炭纤维素纤维制造方法 |
| JP2009001927A (ja) * | 2007-06-20 | 2009-01-08 | Toho Tenax Co Ltd | 光を熱に変換する混紡糸及びそれを用いた発熱性布帛 |
| CN101440534A (zh) * | 2007-11-21 | 2009-05-27 | 上海中大科技发展有限公司 | 纳米竹炭粘胶抗菌纤维及其制造方法 |
| CN103334173B (zh) * | 2013-07-11 | 2015-04-22 | 宜宾丝丽雅股份有限公司 | 一种阻燃粘胶纤维及其制备方法 |
| CN103556260B (zh) * | 2013-10-31 | 2015-09-16 | 宜宾海丝特纤维有限责任公司 | 一种竹炭粘胶纤维及其制备方法 |
-
2013
- 2013-10-31 CN CN201310527747.8A patent/CN103556260B/zh active Active
-
2014
- 2014-05-23 WO PCT/CN2014/078224 patent/WO2015062254A1/zh active Application Filing
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| WO2015062254A1 (zh) | 2015-05-07 |
| CN103556260A (zh) | 2014-02-05 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| CN103556260B (zh) | 一种竹炭粘胶纤维及其制备方法 | |
| CN109402815B (zh) | 石墨烯复合纤维纱线及其制备方法和应用 | |
| CN103060946B (zh) | 海藻酸盐与羧甲基纤维素钠共混纤维及其制备与应用 | |
| CN101974800B (zh) | 一种木蛹蛋白粘胶短纤维的制造方法 | |
| CN101748503B (zh) | 一种以离子液体为溶剂制备甲壳素/腈纶复合纤维的方法 | |
| WO2007121609A1 (fr) | Utilisation d'une solution aqueuse d'hydroxyde de sodium et de sulfo-urée dans la production de produits cellulosiques à l'échelle pilote | |
| CN103556261B (zh) | 一种消光竹炭粘胶纤维及其制备方法 | |
| CN103046146B (zh) | 通过干喷湿法制备抗原纤化纤维素纤维的方法 | |
| CN103556255B (zh) | 一种竹炭纤维素纤维及其制备方法 | |
| CN106012076B (zh) | 一种醋酸纤维的湿法纺丝制备方法 | |
| CN104831392A (zh) | 一种高强低伸粘胶纤维及其制备方法 | |
| CN106283268A (zh) | 一种纤维素/海藻酸钙共混纤维的制备方法 | |
| CN104911726A (zh) | 一种消光超细型高强低伸粘胶纤维及其制备方法 | |
| CN101240454A (zh) | 纤维素共混纤维的溶剂制备法及其应用 | |
| CN101962822B (zh) | 一种木蛹蛋白粘胶长丝的制造方法 | |
| CN109267164A (zh) | 一种纤维素石墨烯复合长丝的制备方法 | |
| CN103556263B (zh) | 一种中空竹炭粘胶纤维及其生产工艺 | |
| CN103556279B (zh) | 一种牛奶蛋白竹炭粘胶纤维及其制备方法 | |
| CN103556276B (zh) | 一种光敏变色竹炭粘胶纤维及其制备方法 | |
| CN109183170A (zh) | 一种纤维素石墨烯复合短纤的制备方法 | |
| CN102220647B (zh) | 一种竹浆高溶功能纤维的制造方法及该方法中使用的喷丝板 | |
| CN106048761A (zh) | 一种胶囊和网络化的再生纤维素相变纤维及其制备方法 | |
| CN101768790A (zh) | 一种甲壳胺与纤维素的皮芯型复合纤维及其制备方法 | |
| CN104846463A (zh) | 一种消光型低伸长率粘胶纤维及其制备方法和应用 | |
| CN109750383A (zh) | 一种纳米微晶纤维素复合粘胶纤维及其制备方法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| C06 | Publication | ||
| PB01 | Publication | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| C14 | Grant of patent or utility model | ||
| GR01 | Patent grant |