CN102741023A - 非电动式鼻毛修剪器及其制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明非电动式鼻毛修剪器包括第一裁剪构件与第二裁剪构件，上述第一裁剪构件包括：把持用第一握柄部、形成于上述第一握柄部的端部的圆形裁剪部、在上述第一握柄部形成于上述裁剪部的另一端的第一结合部；上述第二裁剪构件包括：把持用第二握柄部、形成于上述第二握柄部的端部的裁剪板部、形成于上述第二握柄部的上述裁剪板部的另一端的第二结合部；上述第一裁剪构件的上述第一结合部与上述第二裁剪构件的上述第二结合部在侧截面上于加工误差范围内互相平行的直线型态形成而互相点焊接合，上述圆形裁剪部的面与上述裁剪板部的面以侧截面为基准互相按照预设角度倾斜相遇地形成，上述裁剪板部以侧截面为基准越往上述第二结合部的另一端部其厚度越减少地形成，上述裁剪板部的内面下部形成直线而使得以主视图为基准时整体呈圆弧形状地形成，在上述裁剪板部被插入上述裁剪部的状态下，上述裁剪板部的下部与上述裁剪部之间形成空间。本发明可以提高鼻毛切削效率，还能大幅度地减少制造上的整体加工工艺难易度。而且，即使同时插入了多个鼻毛也能有效地切削鼻毛。

Description

非电动式鼻毛修剪器及其制造方法

技术领域

本发明涉及一种非电动式鼻毛修剪器及其制造方法，本发明能够提升鼻毛的切削准确度并减少制造不良率，还能让制造工艺单纯化。

背景技术

在人体长出来的毛中，鼻毛大部分不借由他人之手而由自己修剪。

已开发的现有鼻毛修剪装置主要采取两种方式，从干电池接受电源后驱使电机旋转而使得切削刃旋转并修剪鼻毛的方式、利用小型剪刀修剪鼻毛的方式。

然而，利用电池与电机的鼻毛修剪装置由于频繁故障及电池更换问题而无法方便地使用，鼻毛由于其性质而没有在一个方向生长而沿着不规则的方向生长，因此很难有效地切削。

而且，为了让切削刃旋转而驱动电机时电机会发生特有振动并导致咳嗽及鼻水，因此让使用者感到不舒服。

在这个过程中，鼻水与鼻毛会流入电动式鼻毛修剪器的装置内部，这种现象会导致各种细菌的繁殖并且可能会引起人体感染。

另一方面，小型剪刀式鼻毛修剪器却会因为其特性而让使用者担心会不会伤害到自己的身体，因此为了防止这种事情发生而使用小镜子一边观察自己的鼻孔内部一边使用修剪器。

因此，利用剪刀修剪时会特别注意，如果不注意时可能会造成鼻孔内部受伤并且成为感染各种细菌的原因。

发明内容

技术问题

为了解决上述问题，本发明的目的是提供一种鼻毛修剪器及其制造方法，其能够提高鼻毛切削效率。

本发明的另一个目的是提供一种鼻毛修剪器及其制造方法，其能够大幅度地减少制造上的整体加工工艺难易度。

本发明的再一个目的是提供一种鼻毛修剪器及其制造方法，即使同时插入了多个鼻毛也能有效地切削。

本发明的再一个目的是提供一种鼻毛修剪器及其制造方法，就算是使用鼻毛修剪器的各使用者的鼻毛修剪器操作方式不同，也能减少操作方式所造成的操作误差。

本发明的再一个目的是提供一种鼻毛修剪器及其制造方法，其能够显著地减少鼻毛修剪器制造工艺中可能发生的不良率。

本发明的再一个目的是提供一种鼻毛修剪器及其制造方法，其能够轻易地实现裁剪部与裁剪板部之间的咬合。

本发明的再一个目的是提供一种鼻毛修剪器及其制造方法，能够在生产自动化工艺中确保精密的位置精度。

技术方案

能够达到上述目的的本发明非电动式包括第一裁剪构件与第二裁剪构件，上述第一裁剪构件包括：把持用第一握柄部；圆形裁剪部，形成于上述第一握柄部的端部；第一结合部，在上述第一握柄部形成于上述裁剪部的另一端；上述第二裁剪构件包括：把持用第二握柄部；裁剪板部，形成于上述第二握柄部的端部；第二结合部，形成于上述第二握柄部的上述裁剪板部的另一端；上述第一裁剪构件的上述第一结合部与上述第二裁剪构件的上述第二结合部互相焊接接合，上述圆形裁剪部与上述裁剪板部以侧截面为基准互相按照预设角度倾斜相遇地形成，上述裁剪板部以侧截面为基准越往上述第二结合部的另一端部其厚度越减少地形成，上述裁剪板部的内面下部形成直线而使得以主视图为基准时整体呈圆弧形状地形成，在上述裁剪板部被插入上述裁剪部的状态下，上述裁剪板部的下部与上述裁剪部之间形成空间。

在此，上述裁剪部的内面与裁剪板部的内面可被研磨加工。

较佳地，上述第一裁剪构件与第二裁剪构件全部使用金属板材成型制造，在上述第一握柄部与第二握柄部上接触使用者手指的外表面包含有在横截面上于加工误差范围内互相平行的直线区域。

较佳地，上述第一握柄部与第二握柄部的最大宽度部位上的上述直线的区域形成为3mm以上且2cm以下。

更好地，上述第一握柄部与第二握柄部的最大宽度部位上的上述直线的区域形成为5mm以上且1.5cm以下。

较佳地，上述第一握柄部与第二握柄部的最大厚度部分的厚度形成为0.1mm以上且2mm以下。

较佳地，上述第二握柄部的内面与上述裁剪板部的内面按照在加工误差范围内互相形成直角地相遇的方式构成。

较佳地，在上述第一、第二握柄部形成有导引使用者手指接触的把持导引部。

另一方面，本发明非电动式鼻毛修剪器的制造方法包括下列步骤：利用金属板材一体地形成第一裁剪构件，该第一裁剪构件包括把持用第一握柄部、形成于上述第一握柄部的端部的裁剪部、在上述第一握柄部形成于上述裁剪部的另一端的第一结合部；利用金属板材一体地形成第二裁剪构件，该第二裁剪构件包括把持用第二握柄部、形成于上述第二握柄部的端部的裁剪板部、形成于上述第二握柄部的上述裁剪板部的另一端的第二结合部；把上述第一结合部与上述第二结合部互相焊接接合；研磨上述裁剪部与裁剪板部。

较佳地，利用底面为水平而顶面却倾斜地形成的一个研磨石同时研磨上述裁剪部与裁剪板部。

在此，在利用金属板材一体地形成第一裁剪构件的步骤与利用金属板材一体地形成上述第二裁剪构件的步骤后，还包括清除上述第一裁剪构件与第二裁剪构件的毛边(Bur)的步骤。

较佳地，上述毛边清除步骤使用振动滚筒(Barrel)执行。

发明效果

本发明可以提高鼻毛切削效率。

而且，能够大幅度地减少制造上的整体加工工艺难易度。

而且，即使同时插入了多个鼻毛也能有效地切削鼻毛。

而且，就算是使用鼻毛修剪器的各使用者的鼻毛修剪器操作方式不同，也能减少操作方式所造成的操作误差。

而且，其能够显著地减少鼻毛修剪器制造工艺中可能发生的制造不良率。

而且，能够轻易地实现裁剪部与裁剪板部之间的咬合。

而且，能够在生产自动化工艺中确保精密的位置精度。

附图说明

图1是本发明鼻毛修剪器的斜视图。

图2是本发明鼻毛修剪器的第一裁剪构件与第二裁剪构件的内面主视图。

图3是本发明鼻毛修剪器的侧视图。

图4是第一裁剪构件与第二裁剪构件咬合的初始状态侧视图。

图5是第二裁剪构件的加工过程主视图。

图6是本发明一实施例的非电动式鼻毛修剪器的斜视图。

图7是本发明一实施例的非电动式鼻毛修剪器的斜视图。

图8是本发明一实施例的非电动式鼻毛修剪器的主视图。

图9是根据本发明的方法同时研磨裁剪部与裁剪板部的状态图。

具体实施方式

下面结合附图详细说明本发明的构成。

在此附带一提的是，本说明书及权利要求书中所用术语的解释不能限定于词典意义，发明人可以为了使用最佳方法阐释其发明而适当地定义相关术语的概念，基于该原则，本说明书及权利要求书中所用术语或词汇应该按照符合本发明的技术思想的含义与概念来解释。

因此本说明书记载的实施例仅为本发明的较佳实施例而无法概括本发明的所有技术思想，在本发明的专利申请时可以存在能替代的各种均等物与变形例。

本发明非电动式鼻毛修剪器包括第一裁剪构件与第二裁剪构件，上述第一裁剪构件包括：把持用第一握柄部10；圆形裁剪部20，形成于上述第一握柄部10的端部；第一结合部30，形成于上述第一握柄部10的上述裁剪部20的另一端；上述第二裁剪构件包括：把持用第二握柄部40；裁剪板部50，形成于上述第二握柄部40的端部；第二结合部60，形成于上述第二握柄部40的上述裁剪板部50的另一端；上述第一裁剪构件的上述第一结合部30与上述第二裁剪构件的上述第二结合部60互相焊接接合，上述圆形裁剪部20与上述裁剪板部50以侧截面为基准互相按照预设角度倾斜相遇地形成，上述裁剪板部50以侧截面为基准越往上述第二结合部60的另一端部其厚度越减少地形成，上述裁剪板部50的内面52下部形成直线而使得以主视图为基准时整体呈圆弧形状地形成，在上述裁剪板部50被插入上述裁剪部20的状态下，上述裁剪板部50的下部与上述裁剪部20之间形成空间s。

上述第一握柄部10与第二握柄部40是能够让使用者的拇指或食指握持的部位，较佳地，以侧视图为基准形成为直线或缓慢的曲线。

上述裁剪部20整体上形成圆形环状，就算是使用者在切削鼻毛时操作不小心也不会让鼻腔内部皮肤受伤。

上述第一结合部30是与上述第二结合部60进行结合的部位，以侧视图为基准，形成一定长度的直线形状。

在此，上述第一握柄部10与裁剪部20及第一结合部30利用金属线材或金属板材初步地加工整体形状后对上述裁剪部20穿孔而一体地形成。

或者，如后所述，利用金属板材一次同时加工成为裁剪部20穿孔后的环形状，然后清除形成于外表面的毛边(Bur)，从而可以一体地形成上述第一裁剪构件。

上述裁剪板部50插入到上述裁剪部20的内部圆形开口而切削鼻毛。

上述第二裁剪构件也利用金属线材或金属板材初步地加工整体形状后，把上述裁剪板部50的内面52研磨加工后形成。

上述第一结合部30与第二结合部60以侧视图为基准构成一定长度的直线形状并且通过互相点焊而接合。

在本发明的一实施例中，上述第一裁剪构件与第二裁剪构件是各自独立的构件并且另外加工，上述第一结合部30与第二结合部60互相点焊接合而最后形成本发明鼻毛修剪器。

因此，和通过折曲或弯曲方式调整第一裁剪构件与第二裁剪构件之间的位置的情形相比，即使在自动化工艺也能更精密地调整相对位置后固定以便让上述裁剪部20与裁剪板部50互相准确地咬合。

而且，如前所述，在上述第一结合部30与第二结合部60在形成为具有一定长度的线形状态下接合，因此可以在上述两个构件之间确保足够的接合力。

因此，即使使用者长时间使用后，上述裁剪部20与裁剪板部50之间的相对位置也不会偏离。

在此，上述第一结合部30与第二结合部60互相点焊接合，从而具备足够的接合力。

因此，在上述第一结合部30与第二结合部60之间确保足够接合力的情形下也能实现凭借自动化工艺的接合。

而且，凭借上述点焊可以在上述第一裁剪构件与第二裁剪构件的外表面不留下任何焊接痕迹地实现上述第一结合部30与第二结合部60之间的接合。

另一方面，如图4所示，上述圆形裁剪部20的面与上述裁剪板部50的面以侧截面为基准互相按照预设角度a倾斜相遇地形成。

因此，上述裁剪板部50插入到上述裁剪部20的内部而切削鼻毛时，上述裁剪板部50的表面与上述裁剪部20的表面依次接触，可以发挥出宛如剪刀的双刃依次接触后剪断物品的效果。

现有非动力式鼻毛修剪器在多个鼻毛一时被夹在裁剪部与裁剪板之间时可能会发生因为鼻毛抵抗而无法切削的情形，但是按照上述方式构成时本发明鼻毛修剪器却能防止这种现象。

亦即，即使多个鼻毛被夹在本发明的裁剪部20与裁剪板部50之间，裁剪部20与裁剪板部50也会如前所述地像剪刀一样依次接触多个鼻毛后加压，不会像上述现有技术的非动力式鼻毛修剪器一样一次接触所有的鼻毛后加压。

因此，上述现有技术的非动力式鼻毛修剪器会出现一次接触所有的鼻毛后加压的情形，而本发明鼻毛修剪器却会个别地依次加压各鼻毛并切削。

因此，能够提高鼻毛的切削力或切削效率。

另一方面，上述裁剪板部50以侧截面为基准越往上述第二结合部60的另一端部其厚度越减少。

因此，相对于上述第二结合部60，配置在近处的上述裁剪板部50先进入上述裁剪部20内后，凭借上述裁剪部20的内周面接触并导引上述裁剪板部50的外周面，整体裁剪板部50被导引地进入上述裁剪部20内部。

在此，上述裁剪部(20)的外周面53厚度较薄时，可以防止上述外周面53与上述裁剪部20的内周面22产生干涉。

由于鼻毛的厚度较薄，因此为了顺利地切削鼻毛而需要在上述裁剪部20的内周面22与上述裁剪板部50的外周面53之间形成非常精密的面接触。

上述第二裁剪构件被操作时，由于上述第二结合部60处于固定状态，因此上述裁剪板部50的外周面53将处于相对于上述第二结合部60按照一定半径进行旋转的状态。

因此，上述裁剪板部50的外周面53厚度较厚时，上述裁剪板部50的外周面53的各位置相对于上述第二结合部60的固定位置在旋转半径互不相同的状态下进行旋转。

因此，为了在确保上述裁剪板部50顺利地进入上述裁剪部20的情形下非常微细地加工上述两个构成要素之间的间隔，需要进行非常精密的加工，因此，裁剪板部50的外周面53厚度如前所述地较厚时将很难进行该加工。

因此，通过减少上述裁剪板部50的外端部厚度，从而让上述裁剪板部50的外端部对于上述第二结合部60的固定位置具有几乎一定的旋转半径。

因此，可以在确保上述裁剪板部50顺利地进入上述裁剪部20的情形下轻易地把上述两个构成要素之间的间隙加工成非常小的尺寸。

另一方面，如图2所示，上述裁剪板部50的内面52的下部直线地形成而整体上形成圆弧形状。

因此，在上述裁剪板部50被插入上述裁剪部20的状态下，在上述裁剪板部与上述裁剪部之间形成图8所示空间s。

上述裁剪板部50被插入人体鼻孔内时，主要是上述裁剪板部50的上部及侧部适用于鼻毛切削，裁剪板部50的最下部对于鼻毛切削的影响非常小。

在此，较佳地，为了让上述裁剪板部50轻易地进入上述裁剪部20内而清除上述裁剪板部50的内部截面52的下部。

本案申请人在研究开发过程中得知，上述裁剪板部50的内面整体上没有形成圆弧形状而形成圆形时，为了让上述裁剪板部50进入上述裁剪部20的内周面22并切削鼻毛而要求非常高的制造精度(加工公差范围非常小)。

该因素不仅让上述裁剪板部50的制造非常难，也会大幅提高制造时的产品不良率，而且，即使上述裁剪板部50进入上述裁剪部20的内周面22内部，也会时常发生鼻毛被夹在上述两个构成要素之间或无法顺利切削的情形。

因此，为了让上述裁剪板部50顺利地插入上述裁剪部20内部并且毫不勉强地切削鼻毛而进行加工时，其加工难度实际上大到无法生产并销售产品的程度。

为了解决该问题，经过长时间的研究后得知只要清除上述裁剪板部50的内面52下部就能解决该问题。

这是因为，得知了下列情形，上述裁剪板部50与裁剪部20中实际切削鼻毛的部位主要是上述裁剪板部50与裁剪部20的侧部与上部，其最下部对于鼻毛切削的影响非常小。

把上述裁剪板部50整体呈圆形地加工时特别难的部位是上述裁剪板部50与上述第二握柄部40的上部56相遇的境界部位，只要清除上述裁剪板部50的内面下部后直线地54形成就能让其余的圆弧部位切削鼻毛，也因此解决了加工上的难题。

因此，防止上述裁剪板部50的内面52的下部与上述裁剪部20的内面下部互相干涉，就能让上述裁剪板部50以上述第二结合部60为中心进行旋转并且在没有干涉的情形下进入上述裁剪部20内部一定深度。

为了防止上述裁剪板部50的内部截面52的下部与上述裁剪部20的内面下部如前所述地互相干涉，上述第二握柄部40的内面56与上述裁剪板部50的内面52按照在加工误差范围内互相形成直角地相遇的方式构成。

如前所述地清除裁剪板部50的内面52的下部时，为了在上述第二握柄部上部56与上述裁剪板部50之间的境界部位54形成突槛而需要利用冲床(Press)之类的设备进行加工，如图5所示，在上述裁剪板部50初步形成圆形的状态下，可以另外通过切削工序把上述裁剪板部50的下部直线54地切削后形成。

而且，上述裁剪部20及上述裁剪板部50的内面被研磨加工，使得上述裁剪部20的内周面22与裁剪板部50的外周面53各自对裁剪部20的内面与裁剪板部的内面52成直角地加工，从而最终精密地收尾以便能够轻易地切削鼻毛。

本发明的申请人得知，上述第一、第二裁剪构件全部利用金属线材加工时，上述第一、第二握柄部的外表面将形成接近于曲面的形状。

然而，如前所述地利用线材形成第一、第二裁剪构件而构成具备曲面形状的外表面时，虽然在整体外观设计方面能够赋予高级感觉，但有时候会因为使用者的操作方式而使得裁剪板部无法顺利地进入上述裁剪部内部。

亦即，请参阅图6，由于握柄部的外表面如前所述地具有弯曲的曲线型截面，因此与使用者手指所传达过来的力量准确而垂直地作用在上述裁剪部与裁剪板部的情形Fv相比，在上述裁剪部与裁剪板部的侧部作用的情形Fs更多。

这是因为，与使用者在把持着上述握柄部的准确中心的状态下沿着上述裁剪部与裁剪板部互相相遇的方向施加力量的情形Fv相比，在把持着上述握柄部的中心以外的其它部分的状态下沿着上述裁剪部与裁剪板部相遇的方向施加力量的情形Fs更多。

如前所述地在稍微脱离握柄部中心的部分施加力量时，上述握柄部的弯曲的截面形态导致上述裁剪板部与裁剪部的中心无法移动到准确对齐的位置。

如前所述地由于使用者的操作方式而使得裁剪部与裁剪板部的中心沿着没有准确对齐的方向移动时，上述裁剪部与裁剪板部之间的间隔沿着上述裁剪部的圆周方向而细微地不同，而这种现象却是造成鼻毛未切削或被夹住的原因。

而且，在制造工艺稍微出现生产误差时也会发生上述裁剪板部无法顺利地插入上述裁剪部内的情形，从而无法发挥出鼻毛切削功能。

因此，即使每个使用者的操作方式随人而异，为了在利用拇指与食指操作上述第一、第二握柄部10、40时让操作力对于上述第一、第二握柄部10、40垂直地作用，本发明的一实施例让上述第一、第二握柄部10、40的横截面成为矩形截面。

为了如前所述地让第一、第二握柄部10、40的横截面成为矩形截面，利用金属板材成型为上述第一、第二裁剪构件。

因此，上述第一握柄部10与第二握柄部40中接触使用者手指的外表面Sp、Sr在加工误差范围内互相平行地形成。

在此，较佳地，上述第一握柄部10与第二握柄部40中具有最大宽度的部位MWA、MWB的直线区域确保为3mm以上。

上述最大宽度部位的直线区域低于3mm时，使用者的手指所传达过来的操作力将作用在上述握柄部10、40的角部，从而发生上述两个握柄部10、40相向方向以外的力量分量。

此时，可能会发生裁剪板部50无法顺利进入上述裁剪部20内的情形。

而且，上述第一握柄部10与第二握柄部40中具有最大宽度的部位MWA、MWB的直线区域形成为2cm以下。

上述直线区域超过2cm时整体金属板材的量与重量会增加，导致使用者操作时需要施加过多的力量。

由于上述理由，更好地，上述第一握柄部与第二握柄部的最大宽度部位上的上述直线的区域形成为5mm以上且1.5cm以下。

而且，上述第一握柄部10与第二握柄部40的最大厚度部分的厚度形成为0.1mm以上且2mm以下。

上述厚度低于0.1mm时上述握柄部10、20会轻易地变形，此时，长时间操作所造成的变形会使得裁剪板部50无法顺利地进入上述裁剪部20内。

上述厚度超过2mm时整体金属板材的量与重量会增加，导致使用者操作时需要施加过多的力量。

另一方面，在上述第一握柄部10与第二握柄部40中接触使用者手指的外表面Sr、Sp与不接触使用者手指的内表面Ir、Ip包含有在横截面上互相平行的直线区域。

因此，使用者的操作力通过上述第一握柄部10与第二握柄部40让上述两个握柄部相向地变位。

与前述理由相同地，上述截面上互相平行的直线的区域也形成为3mm以上且2cm以下，更好地，则形成为5mm以上且1.5cm以下。

由于上述理由，上述第一、第二握柄部10、40形成有能够导引使用者手指接触的把持导引部12、42。

凭借上述把持导引部12、42，使用者可以在手指接触上述把持导引部12、42的状态下被导引地施加操作力，因此能够更加准确地让裁剪板部50顺利地进入上述裁剪部20内部。

另一方面，本发明一实施例的非电动式鼻毛修剪器的制造方法包括下列步骤：利用金属板材一体地形成第一裁剪构件，该第一裁剪构件包括把持用第一握柄部10、形成于上述第一握柄部10的端部的裁剪部20、在上述第一握柄部20在形成于上述裁剪部20的另一端的第一结合部30；利用金属板材一体地形成第二裁剪构件，该第二裁剪构件包括把持用第二握柄部40、形成于上述第二握柄部40的端部的裁剪板部50、形成于上述第二握柄部40的上述裁剪板部50的另一端的第二结合部60；把上述第一结合部30与上述第二结合部60互相焊接接合；研磨上述裁剪部20与裁剪板部50。

在本发明一实施例的制造方法中，利用金属板材一次同时形成包括上述第一握柄部10、形成有穿孔的裁剪部20及第一结合部30的第一裁剪构件。

而且，同样地，利用金属板材一次同时形成包括上述第二握柄部40、裁剪板部50及第二结合部60的第二裁剪构件。

之后，在利用金属板材一体地形成第一裁剪构件的步骤与利用金属板材一体地形成上述第二裁剪构件的步骤后，清除各自形成于上述第一裁剪构件与第二裁剪构件的外表面的毛边(Bur)。

为了清除上述毛边，通过滚筒(Barrel)加工上述第一裁剪构件与第二裁剪构件即可清除外表面的毛边。

此时，较佳地，为了让上述裁剪部20与裁剪板部50精密地进行尺寸加工，不使用旋转滚筒(Barrel)而使用振动滚筒(Barrel)加工上述第一裁剪构件与第二裁剪构件。

这是因为，旋转滚筒(Barrel)虽然比振动滚筒(Barrel)更快地清除加工物的外部毛边，但对于加工物的外表面的清除程度会随着部位的不同而发生差异。

因此使用研磨料稠密度高于旋转滚筒(Barrel)的振动滚筒(Barrel)，从而可以发挥出上述裁剪部20与裁剪板部50的精密尺寸加工及光泽研磨效果。

之后，把具有一定长度的线形的上述第一结合部30与第二结合部60点焊接合。

在此，为了让上述圆形裁剪部20的面与上述裁剪板部50的面以侧截面为基准互相按照预设角度倾斜相遇地加工，利用底面72为水平而顶面74则倾斜地形成的一个研磨石70同时对上述裁剪部20与裁剪板部50进行研磨。

因此，把上述裁剪部20及裁剪板部50的内面角部加工成近似于直角，从而以有利于鼻毛切削的方式精密地制作。

如前所述地把第一裁剪构件与第二裁剪构件互相点焊接合后，利用一个研磨石70同时对上述裁剪部20与裁剪板部50进行研磨加工，从而让整体制造工艺单纯化，还能提高上述裁剪部20与裁剪板部50之间的相对位置精度。

通过上述裁剪部20与裁剪板部50的互相作用而切削鼻毛时，必须对上述裁剪部20的内面与裁剪板部50的内面进行研磨加工。

然而，在各自形成了上述第一裁剪构件与第二裁剪构件的状态下，对上述裁剪部20与裁剪板部50的内面各自进行研磨加工后把上述第一、第二结合部30、60互相焊接接合时，发现焊接过程中上述裁剪部20与裁剪板部50的相对位置可能会出现细微的偏离，这种现象导致制造不良率上升。

从而得知，在上述裁剪部20内插入了上述裁剪板部50的状态下，先把上述第一、第二结合部30、60互相点焊接合，然后让上述裁剪部20与裁剪板部50互相隔离(张开)，然后把研磨石插入上述裁剪部20与裁剪板部50之间进行研磨加工，对于确保上述裁剪部20与裁剪板部50之间的相对位置精度很有帮助。

在本发明的一实施例中，为了清除上述裁剪板部50的内部截面52的下部，凭借冲床(Press)在第二握柄部40的上部56与上述裁剪板部50内面52下部之间形成突槛54，通过上述研磨石70研磨上述裁剪板部50的内面52，从而使得上述第二握柄部上部56与内面52下部互相成为直角地形成。

前文虽然只通过有限的实施例与附图进行了说明，但本发明的技术思想范畴并不局限于此，在本领域中具有通常知识者可以在本发明的技术思想范畴与权利要求书的均等范围内进行各种变形及修改。

Claims (12)

1.一种非电动式鼻毛修剪器，其特征在于，

包括第一裁剪构件与第二裁剪构件，

上述第一裁剪构件包括：把持用第一握柄部；圆形裁剪部，形成于上述第一握柄部的端部；第一结合部，在上述第一握柄部形成于上述裁剪部的另一端，

上述第二裁剪构件包括：把持用第二握柄部；裁剪板部，形成于上述第二握柄部的端部；第二结合部，形成于上述第二握柄部的上述裁剪板部的另一端，

上述第一裁剪构件的上述第一结合部与上述第二裁剪构件的上述第二结合部互相焊接接合，

上述圆形裁剪部与上述裁剪板部以侧截面为基准互相按照预设角度倾斜相遇地形成，

上述裁剪板部以侧截面为基准越往上述第二结合部的另一端部其厚度越减少地形成，

上述裁剪板部的内面下部形成直线而使得以主视图为基准时整体呈圆弧形状地形成，在上述裁剪板部被插入上述裁剪部的状态下，上述裁剪板部的下部与上述裁剪部之间形成空间。

2.根据权利要求1所述的非电动式鼻毛修剪器，其特征在于，

上述裁剪部的内面与裁剪板部的内面被研磨加工。

3.根据权利要求1所述的非电动式鼻毛修剪器，其特征在于，

上述第一裁剪构件与第二裁剪构件全部使用金属板材成型制造，在上述第一握柄部与第二握柄部上接触使用者手指的外表面包含有在横截面上于加工误差范围内互相平行的直线区域。

4.根据权利要求3所述的非电动式鼻毛修剪器，其特征在于，

上述第一握柄部与第二握柄部的最大宽度部位上的上述直线的区域形成为3mm以上且2cm以下。

5.根据权利要求3所述的非电动式鼻毛修剪器，其特征在于，

上述第一握柄部与第二握柄部的最大宽度部位上的上述直线的区域形成为5mm以上且1.5cm以下。

6.根据权利要求3所述的非电动式鼻毛修剪器，其特征在于，

上述第一握柄部与第二握柄部的最大厚度部分的厚度形成为0.1mm以上且2mm以下。

7.根据权利要求1所述的非电动式鼻毛修剪器，其特征在于，

上述第二握柄部的内面与上述裁剪板部的内面按照在加工误差范围内互相形成直角地相遇的方式构成。

8.根据权利要求1所述的非电动式鼻毛修剪器，其特征在于，

在上述第一、第二握柄部形成有导引使用者手指接触的把持导引部。

9.一种非电动式鼻毛修剪器的制造方法，包括下列步骤：

利用金属板材一体地形成第一裁剪构件，该第一裁剪构件包括把持用第一握柄部、形成于上述第一握柄部的端部的裁剪部、在上述第一握柄部形成于上述裁剪部的另一端的第一结合部；

利用金属板材一体地形成第二裁剪构件，该第二裁剪构件包括把持用第二握柄部、形成于上述第二握柄部的端部的裁剪板部、形成于上述第二握柄部的上述裁剪板部的另一端的第二结合部；

把上述第一结合部与上述第二结合部互相焊接接合；

研磨上述裁剪部与裁剪板部。

10.根据权利要求9所述的非电动式鼻毛修剪器的制造方法，其特征在于，

利用底面为水平而顶面却倾斜地形成的一个研磨石同时研磨上述裁剪部与裁剪板部。

11.根据权利要求9所述的非电动式鼻毛修剪器的制造方法，其特征在于，

在利用金属板材一体地形成第一裁剪构件的步骤与利用金属板材一体地形成上述第二裁剪构件的步骤后，还包括清除上述第一裁剪构件与第二裁剪构件的毛边的步骤。

12.根据权利要求11所述的非电动式鼻毛修剪器的制造方法，其特征在于，

上述毛边清除步骤使用振动滚筒执行。

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