CN102371644A - 一种模内成型方法及由该方法生产的壳体 - Google Patents
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Abstract
本发明提供一种模内成型方法及由该方法生产的壳体。上述模内成型方法包含下列步骤：先将外观件置入模具中，接着以微细发泡射出成型工艺将与外观件不同材料的塑料结构件结合于外观件上。而应用上述方法生产的壳体则包含有外观件以及塑料结构件。塑料结构件的材料与外观件不同，且塑料结构件以微细发泡射出成型工艺结合于外观件上。本发明可克服已知模内成型技术在生产由不同材料构成的射出件时，因不同材料的收缩率不同而造成的变形问题。
Description
技术领域
本发明指一种模内成型方法，尤指一种结合微细发泡射出成型工艺且能减少由不同材料构成的射出件的变形的模内成型方法，以及由该方法生产的壳体。
背景技术
对于消费性电子产品来说，精美的外观往往也搭配着高价位的材料，如果要降低成本就需要利用低成本的材料来实现。因此，使用低成本材料作为结构件，并搭配较高价位的材料作为外观件以提升整体质感，为一般业界节省成本的普遍做法。
至于外观件与结构件的结合方式，传统上有使用胶合的方式，来将两种不同材料的外观件与结构件结合在一起。近来，若结构件为塑料材料，业界则会直接利用模内成型(Insert Molding)的方式，在结构件成型的过程中，将外观件与塑料件结合，以节省胶合工序所需耗费的成本。
然而，若结构件为塑料材料，且外观件为与结构件不同的材料(例如：竹子、木头或金属)，此时在结构件由高温降至低温的成型过程中，可能会因收缩率不同而造成极大的翘曲。
发明内容
因此，本发明主要提供一种减少由不同材料构成的射出件的变形的模内成型方法及由该方法生产的壳体。
本发明公开一种模内成型(Insert Molding)方法，其包含有下列步骤：将外观件置入模具中；以及以微细发泡射出成型工艺(Microcellular InjectionMolding process)将与外观件不同材料的塑料结构件结合于外观件上。
在较佳实施例中，外观件与塑料结构件的收缩率不同。
在较佳实施例中，外观件与塑料结构件的收缩率相差千分之一以上。
在较佳实施例中，外观件的材料为竹子。
在较佳实施例中，外观件的材料为木头。
在较佳实施例中，外观件的材料为皮革。
在较佳实施例中，外观件的材料为金属。
本发明另公开一种壳体，其包含有外观件及塑料结构件。塑料结构件的材料与外观件不同，且塑料结构件以微细发泡射出成型工艺(MicrocellularInjection Molding process)结合于外观件上。
在较佳实施例中，外观件与塑料结构件的收缩率不同。
在较佳实施例中，外观件与塑料结构件的收缩率相差千分之一以上。
在较佳实施例中，外观件的材料为竹子。
在较佳实施例中，外观件的材料为木头。
附图说明
图1为本发明一模内成型流程的示意图。
图2至图5为本发明模内成型流程的实施例示意图。
具体实施方式
请参考图1，图1为本发明一模内成型(Insert Molding)流程10的示意图。模内成型指将已完成的甲物件(例如外观件)放到模具中，利用塑料成型的过程中，将甲物件与塑料结合在一起的技术。模内成型流程10可用来制造一壳体，其包含有下列步骤：
步骤100：开始。
步骤110：将外观件置入模具中。
步骤120：以微细发泡射出成型工艺(Microcellular Injection Moldingprocess)将与外观件不同材料的塑料结构件成型于外观件上。
步骤140：结束。
根据模内成型流程10，本发明在将外观件置入模具之后，利用微细发泡射出成型工艺，将塑料射出成型于模具内，并在塑料结构件成型的过程中将不同材料的外观件与塑料结构件结合。
微细发泡射出成型是塑料加工技术上的一项创新技术，其在射出成型过程中，利用惰性气体对塑料进行发泡，以使成品具有节省材料、减少收缩翘曲、缩短成型周期以及提高产品质量稳定的优点。然而，由于微细发泡射出成型技术的成品外观具有气泡流痕，因此限制了其产品的应用范围。
因此，本发明结合模内成型技术与微细发泡射出成型工艺，将具有精美外观的外观件与射出成型的塑料结构件相结合，以改善采用微细发泡射出成型技术制造的成品的外观。除此之外，由于微细发泡射出成型工艺可减少塑料成型时造成的收缩，因此，本发明亦可同时克服已知模内成型技术在生产由不同材料构成的射出件时，因不同材料的收缩率不同而造成的变形问题。
也就是说，当需要结合两种不同材料的外观件和结构件时(例如：金属加塑料、木头加塑料、竹子加塑料或皮革加塑料)，利用本发明的方法，不但可制造出外观美观的产品，且可避免塑料成型时因收缩率不同造成的翘曲。
其中，上述外观件与结构件的材料不同指外观件与塑料结构件的收缩率不同。亦即，利用本发明的方法，即使外观件与塑料结构件的收缩率相差千分之一以上，较佳实施例中外观件为竹材，而结构件为塑料，成品的几何尺寸仍不会被收缩率差异所影响。另外，进一步说明，当外观件选择为纤维性材料时，例如：竹材、木材等，塑料材料射入成型为结构件时，更可经由该些纤维性材料的缝隙加强结合强度。
请继续参考图2至图5，图2至图5为本发明模内成型流程10的实施例示意图。详细来说，模内成型流程10包含有下列步骤，如图2至图5所示：(1)将一模具21架于能够进行微细发泡射出成型的一成型机22上；(2)将一外观件23置入模具21中；(3)将塑料旋转推进，以微细发泡射出成型工艺，将一塑料结构件24成型于外观件23上；以及(4)将相结合的塑料结构件24与外观件23取出，而完成一产品壳体25的制作。关于微细发泡射出成型技术的详细设备及参数说明，请参考相关技术文件，于此不多加赘述。
总而言之，本发明结合模内成型技术与微细发泡射出成型工艺，将具有精美外观的外观件与射出成型的塑料结构件相结合，以克服因材料收缩率不同造成的变形问题，而制造出具有精美外观的成品。
以上所述仅为本发明的较佳实施例，凡依本发明权利要求书所做的均等变化与修饰，皆应属本发明的涵盖范围。
Claims (12)
1.一种模内成型方法，其特征是，包含有：
将外观件置入模具中；以及
以微细发泡射出成型工艺将与上述外观件不同材料的塑料结构件结合于上述外观件上。
2.根据权利要求1所述的方法，其特征是，上述外观件与上述塑料结构件的收缩率不同。
3.根据权利要求2所述的方法，其特征是，上述外观件与上述塑料结构件的收缩率相差千分之一以上。
4.根据权利要求1所述的方法，其特征是，上述外观件的材料为竹子。
5.根据权利要求1所述的方法，其特征是，上述外观件的材料为木头。
6.根据权利要求1所述的方法，其特征是，上述外观件的材料为皮革。
7.根据权利要求1所述的方法，其特征是，上述外观件的材料为金属。
8.一种壳体，其特征是，包含有：
外观件；以及
塑料结构件，其材料与上述外观件不同，且上述塑料结构件以微细发泡射出成型工艺结合于上述外观件。
9.根据权利要求8所述的壳体，其特征是，上述外观件与上述塑料结构件的收缩率不同。
10.根据权利要求9所述的壳体，其特征是，上述外观件与上述塑料结构件的收缩率相差千分之一以上。
11.根据权利要求8所述的壳体，其特征是，上述外观件的材料为竹子。
12.根据权利要求8所述的壳体，其特征是，上述外观件的材料为木头。
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