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CN102356003A - 汽车用车轮 - Google Patents

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CN102356003A
CN102356003A CN2010800122329A CN201080012232A CN102356003A CN 102356003 A CN102356003 A CN 102356003A CN 2010800122329 A CN2010800122329 A CN 2010800122329A CN 201080012232 A CN201080012232 A CN 201080012232A CN 102356003 A CN102356003 A CN 102356003A
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CN
China
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spoke
wheel
flange
radius
automobile
Prior art date
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木原雄二
高木桂
坂下善宣
矶村勇太
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Original Assignee
Topy Industries Ltd
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Abstract

一种具有轮辋20与轮辐30的汽车用车轮10，其中：轮辐30的轮辐凸缘35在辐条33的宽度方向中心线的车轮半径方向外侧延长部位，具有与轮辋20的内周面不接触的非接触部36。因此，与不具有非接触部36的情况(以往)相比，能够在车轮周向上使轮辐30的设有辐条33的位置的刚性下降。因此，能够在车轮周向上使轮辐30的设有装饰孔34的位置与设有辐条33的位置的刚性差比以往小。其结果，与以往相比，能够提高车轮10的耐久性，能够提高车轮10的振摆精度。

Description

汽车用车轮
技术领域
本发明涉及汽车用车轮。
背景技术
专利文献1公开一种具有轮辋与轮辐的汽车用车轮，轮辐具备多个辐条与环状的轮辐凸缘，所述轮辐凸缘将多个辐条的车轮外周端部连接，并与轮辋的凹槽部的内周面接合。在该汽车用车轮上，在辐条之间形成有车轮半径方向外侧端部位于轮辐凸缘附近的较大的装饰孔。
但是，在以往的汽车用车轮中，具有下面的问题点。
(i)轮辐凸缘为环状，并且装饰孔较大直至轮辐凸缘附近为止，所以在车轮周向上轮辐的设置有装饰孔的位置与设置有辐条的位置的刚性差较大。因此，若车轮一边旋转一边接受载荷，则容易在轮辐与轮辋产生扭转变形等。若在轮辐与轮辋产生扭转变形，则轮辋与轮辐的接头强度下降从而导致车轮的耐久性降低。
(ii)轮辐凸缘为环状，并且装饰孔较大直至轮辐凸缘附近为止，所以在车轮周向上轮辐的设置有装饰孔的位置与设置有辐条的位置的刚性差较大。因此，在将轮辐嵌入轮辋时轮辋可能会变形(应变)。若轮辋变形，则车轮的振摆(振れ)精度(轮辋的振摆精度)下降。
(iii)为了抑制辐条的弯曲变形以及提高耐久性，辐条由底壁部、侧壁部和边缘部构成。因此，当通过冲压加工对轮辐凸缘进行拉深成形时，与辐条的径方向外侧相连的轮辐凸缘的外形容易变成凸凹形状。因此，车轮的耐久性以及车轮的振摆精度下降。
现有技术文献
专利文献
专利文献1：欧洲专利第1262333号说明书
发明内容
发明所要解决的问题
本发明的目的在于提供使车轮周向上轮辐的设置有装饰孔的位置与设置有辐条的位置的刚性差比以往小、耐久性高、振摆精度好的汽车用车轮。
用于解决问题的技术方案
达成上述目的的本发明如下所述。
(1)一种汽车用车轮，，具有：(a)具有凹槽部的轮辋；和(b)具备多个辐条和轮辐凸缘的在所述辐条之间形成有装饰孔的轮辐，所述凹槽部与所述轮辐凸缘部接合，所述多个辐条向车轮半径方向外侧按放射状延伸，所述轮辐凸缘位于车轮半径方向外侧端部并将所述多个辐条部的车轮半径方向外侧端部在车轮周向上连接，其中：
所述轮辐凸缘在所述辐条的宽度方向中心线的车轮半径方向外侧延长部位，具有与所述轮辋的内周面不接触的非接触部。
(2)如(1)所记载的汽车用车轮，其中：所述非接触部，包括所述轮辐凸缘的、设置于所述辐条的宽度方向中心线的车轮半径方向外侧延长部位的缺口构成。
(3)如(1)所记载的汽车用车轮，其中：所述非接触部，包括所述轮辐凸缘的、在所述辐条的宽度方向中心线的车轮半径方向外侧延长部位、从所述轮辋的内周面向车轮半径方向内侧凹陷的凹部构成。
根据上述(1)的汽车用车轮，轮辐凸缘，在辐条的宽度方向中心线的车轮半径方向外侧延长部位，具有与轮辋的内周面不接触的非接触部，所以与不具有非接触部的情况(以往)相比，能够在车轮周向上使轮辐的设有辐条的位置的刚性下降。因此，能够在车轮周向上使轮辐的设有装饰孔的位置与设有辐条的位置的刚性差比以往小。其结果，与以往相比，能够提高车轮的耐久性，能够提高车轮的振摆精度。
根据上述(2)的汽车用车轮，能够通过设置缺口来设置非接触部，能够谋求车轮的轻量化。
根据上述(3)的汽车用车轮，通过设置凹部，能够不增加制造工序地设置非接触部。
附图说明
图1是从背面侧观察本发明实施例1的汽车用车轮时的立体图。
图2是本发明实施例1的汽车用车轮的主视图，是辐条与轮毂安装螺栓孔的周向位置不同时的图。
图3是本发明实施例1的汽车用车轮的剖视图，是在辐条的底壁部设有起伏部时的剖视图。
图4是本发明实施例1的汽车用车轮的轮辐的、非接触部由大致矩形状的缺口构成时的立体图。
图5是本发明实施例1的汽车用车轮的轮辐的、非接触部由大致半圆形的缺口构成时的立体图。
图6是本发明实施例1的汽车用车轮的轮辐的、非接触部由大致半椭圆形的缺口构成时的立体图。
图7是本发明实施例1的汽车用车轮的轮辐的、非接触部由宽度较宽的大致矩形的缺口构成时的立体图。
图8是本发明实施例1的汽车用车轮的、在装饰孔与在剖面中在车轮轴向上按直线状延伸的轮辐凸缘之间设置斜面状的过渡部、过渡部的装饰孔侧的直径比轮辐凸缘侧的直径大时的、局部剖视图。
图9是本发明实施例1的汽车用车轮的、在装饰孔与在剖面中在车轮轴向上按直线状延伸的轮辐凸缘之间设置斜面状的过渡部、过渡部的装饰孔侧的直径比轮辐凸缘侧的直径小时的、局部剖视图。
图10是本发明实施例1的汽车用车轮的辐条的剖视图，表示辐条的侧壁部从底壁部向车轮轴向外侧起立的情况。
图11是本发明实施例1的汽车用车轮的辐条的剖视图，表示辐条的侧壁部从底壁部向车轮轴向内侧起立的情况。
图12是本发明实施例1的汽车用车轮的主视图，是辐条与轮毂安装螺栓孔的周向位置相同时的图。
图13是本发明实施例1的汽车用车轮的剖视图，是在辐条的底壁部没有设置起伏部时的剖视图。
图14是表示与本发明不同的一般的汽车用车轮的形状的剖视图。
图15是表示与本发明不同的一般的汽车用车轮的形状的主视图。
图16是本发明实施例2的汽车用车轮的主视图。
具体实施方式
图1～图13表示本发明实施例1的汽车用车轮，图14、图15表示与本发明不同的一般的汽车用车轮，图16表示本发明实施例2的汽车用车轮。但是，图8～图11也能够应用于本发明实施例2。
对于在本发明实施例1与本发明实施例2中共通的部分，在本发明实施例1与实施例2中标注相同的附图标记。
首先，对在本发明实施例1与实施例2中共通的部分进行说明。
本发明实施例的汽车用车轮(下面，也简称为车轮)10，如图1所示，具有轮辋20与轮辐30。车轮10为分别制造轮辋20与轮辐30、然后焊接或者使用图示省略的铆钉等接合构件等将两者一体化而成的两件式车轮。车轮10为例如不锈钢制。但是，车轮10只要是轮辋20与轮辐30的两件式车轮，也可以不是不锈钢制，也可以是铝合金制、钛合金制等。
轮辋20，如图3所示，具备内侧凸缘部21、内侧胎圈座部22、内侧胎侧部23、凹槽部24、外侧胎侧部25、外侧胎圈座部26和外侧凸缘部27。内侧凸缘部21、内侧胎圈座部22以及内侧胎侧部23在将车轮10安装于车辆时在车轮轴向上位于比外侧胎侧部25、外侧胎圈座部26以及外侧凸缘部27接近车辆的内侧的一侧。
轮辐30由板材制造。轮辐30具备轮毂孔31、轮毂安装部32、辐条33、装饰孔34和轮辐凸缘35。轮辐30还具备倾斜部37和突起部38。轮辐30不具有在图14、图15所示的一般的汽车用车轮中采用的、在倾斜部37的轮辐半径方向外侧部分在周向上连续并向车轮轴向突出的环状突起部Z。
轮毂孔31，如图2所示，设置于轮辐30的车轮半径方向中央部。
轮毂安装部32设置于轮毂孔31的周围。轮毂安装部32为平板状或者大致平板状，位于与车轮轴向正交或者大致正交的平面内。在轮毂安装部32设有多个轮毂安装螺栓孔32a。轮毂安装螺栓孔32a在车轮周向上等间隔地设置例如5个。但是，轮毂安装螺栓孔32a的数量并不限定于5个，也可以是3个，也可以是4个，也可以是6个以上。通过将从轮毂延伸的轮毂安装螺栓(双方均图示省略)插通于轮毂安装螺栓孔32a、将图示省略的轮毂螺母螺合于轮毂安装螺栓，从而将轮辐30(车轮10)固定于轮毂。如图2所示，在轮毂安装部32，为了轮毂安装部32的刚性提高、耐久性提高等，而在轮毂安装螺栓孔32a的周围设有稍(0.3mm～5mm左右)向车轮轴向外侧鼓出成凸出状的鼓出部32b。在实施例中，示出连接互相的轮毂安装螺栓孔32a的圆弧状的鼓出部32b。但是，并不限定于此，也可以是其他的形状。
轮毂安装部32的车轮轴向内侧的面，如图3所示，在车轮轴向上，位于轮辐凸缘35的车轮轴向外侧与车轮轴向内侧之间。
轮毂安装螺栓孔32a，可以如图2所示那样位于相邻的辐条33之间的周向位置，也可以如图12所示那样位于与辐条33相同的周向位置。
辐条33，如图3所示，从轮毂安装部32经由倾斜部37向车轮半径方向外侧按放射状延伸直至轮辐凸缘35为止。辐条33设有多个。辐条33在车轮周向上设有例如5个。但是，辐条33的个数并不限定于5个，只要设有多个即可，也可以是3个，也可以是4个，也可以是6个以上。辐条33的个数也可以与轮毂安装螺栓孔32a的个数不同。辐条33的车轮半径方向外侧端部，如图3以及图13所示，向车轮轴向内侧折回而形成与轮辐凸缘35连接的外周侧曲面连接部R。另外，辐条33的车轮半径方向内侧端部向车轮轴向内侧折回而形成与倾斜部37连接的内周侧曲面连接部r。辐条33的车轮半径方向中央部(在车轮半径方向上位于外周侧曲面连接部R与内周侧曲面连接部r之间)在与车轮轴向正交的方向(包含与车轮轴向大致正交的方向)上延伸，辐条33的车轮半径方向中央部的半径方向两端部在车轮轴向上位于大致相同的位置。
辐条33的车轮半径方向中央部在与车轮轴向正交的方向上延伸，所以当在车辆行驶时在轮胎(轮辋20)上作用有横向载荷的情况下，在辐条33上作用较大的弯曲力矩。为了抑制由该较大的弯曲力矩所引起的辐条33的变形以及为了提高耐久性，辐条33，如图2～图7、图10～图13所示，具备：在车轮周向(辐条宽度方向)上延伸的底壁部33a；从底壁部33a的车轮周向两端(辐条宽度方向两端)向车轮轴向外侧起立的一对侧壁部33b；和从一对侧壁部33b的起立方向顶端在车轮周向上延伸的边缘部33c。
底壁部33a从倾斜部37起向车轮半径方向外侧按放射状延伸。底壁部33a在按与车轮半径方向正交的面进行了切断时的剖面中，在车轮周向(辐条33的宽度方向)上延伸。在底壁部33a，可以如图3所示，设有起伏部33d，也可以如图13所示，未设置起伏部。
侧壁部33b从底壁部33a的车轮周向两端向从底壁部33a离开的方向上并且向车轮轴向外侧延伸。但是，侧壁部33b在按与车轮半径方向正交的面进行了切断时的剖面中，可以如图10所示那样从底壁部33a向车轮轴向外侧起立，也可以如图11所示那样从底壁部33a向车轮轴向内侧起立。在这里，在图10以及图11中箭头A的方向表示车轮轴向外侧。另外，在图1～图9、图12、图13、图16的图示例中，表示侧壁部33b从底壁部33a向车轮轴向外侧起立的情况。
边缘部33c，从侧壁部33b的起立方向顶端(从底壁部33a向车轮轴向远离一侧)向辐条33的宽度增大的方向(向辐条宽度方向外侧)在车轮周向上延伸。
辐条33如图3以及图13所示，与轮毂安装部32以及轮辐凸缘35相比靠车轮轴向外侧的位置。因此，当将车轮10安装于车辆而对其施加车重时，在施加载荷的接地侧的辐条33上，产生向车轮轴向内侧的弯曲。此时，在侧壁部33b从底壁部33a向车轮轴向外侧延伸的情况下，在边缘部33c在车轮半径方向上作用有拉伸应力，支撑载荷，所以容易确保刚性。另外，在侧壁部33b从底壁部33a向车轮轴向内侧延伸的情况下，在边缘部33c在车轮半径方向上作用有压缩应力，所以难以受到由于与装饰孔34的边界部的穿孔加工所产生的微小龟裂的影像，耐久性提高。
侧壁部33b的车轮轴向宽度H，为了有效提高车轮10的刚性，如图3所示，在装饰孔34的车轮半径方向内侧端部的附近部分最大。侧壁部33b的车轮轴向宽度H的最大宽度为底壁部33a的板厚的2倍到20倍的范围内。另外，侧壁部33b的车轮轴向宽度H的最大宽度优选为底壁部33a的板厚的4倍到10倍的范围内。其原因是车轮10的刚性也较高，轮辐30的成形性也良好。
辐条33的宽度的最窄部分的宽度(车轮周向的宽度)B1，如图2所示，比装饰孔34的最宽部分的宽度(车轮周向的宽度)B2窄。
装饰孔34如图2所示，从轴向外侧观察形成为椭圆形状。但是，从轴向外侧观察的装饰孔34的形状并不限定于椭圆形状，也可以是三角形状、梯形状或者其他的形状。
装饰孔34位于在车轮周向上相邻的辐条33、33之间。辐条33的车轮周向的宽度在与车轮周向两侧的装饰孔43的车轮周向的宽度最大的部位相同的车轮半径方向的部位最窄。
装饰孔34在相邻的辐条33、33之间，在车轮周向上等间隔地设有与辐条33的个数相同的个数。如图3以及图13所示，装饰孔34的车轮半径方向外侧端部分34a在装饰孔34中最靠轮辐轴向内侧。在图3至图7以及图13中，装饰孔34的车轮半径方向外侧端部分34a到达轮辐凸缘35，与在剖面中在车轮轴向上按直线状延伸的轮辐凸缘35直接连接。但是，也可以如图8以及图9所示，在装饰孔34与在剖面中在车轮轴向上按直线状延伸的轮辐凸缘35之间，具有斜面状或者带台阶状的过渡部35a。
在图8中，过渡部35a的装饰孔34侧的直径比轮辐凸缘35侧的直径大，装饰孔34的外周部的车轮半径方向外侧端部分34a比轮辐凸缘35的直径大，装饰孔34的外周部的车轮半径方向外侧端部分34a与轮辐凸缘35的外周面相比靠半径方向外侧。轮辐凸缘35的外周面与过渡部35a的外周面的半径的差(台阶的量)d1优选比轮辐凸缘35的板厚(例如5mm，一般为2.5mm～8mm)小。更优选，台阶的量d1为0.5mm以上且为轮辐凸缘35的板厚以下。若台阶的量d1为0.5mm以上且为轮辐凸缘35的板厚以下，则轮辐凸缘35的刚性提高，作为结果车轮10的耐久性提高。另外，通过过渡部35a的台阶部分，在轮辋20与轮辐30的组装时轮辋20与轮辐30的车轮轴向的定位变得容易。若台阶的量d1比0.5mm小，则车轮轴向的定位的效果减少。台阶的量d1也可以比轮辐凸缘35的板厚大，但会导致轮辐30的成形性恶化。
另外，在图9中，过渡部35a的装饰孔34侧的直径比轮辐凸缘35侧的直径小，装饰孔34的外周部的车轮半径方向外侧端部分34a比轮辐凸缘35的直径小，装饰孔34的外周部的车轮半径方向外侧端部分34a比轮辐凸缘35的外周面靠半径方向内侧。轮辐凸缘35的外周面与过渡部35a的外周面的半径的差(台阶的量)d2优选比轮辐凸缘35的板厚(例如5mm，一般为2.5mm～8mm)小。更优选，台阶的量d2为0.5mm以上且为轮辐凸缘35的板厚以下。若台阶的量d2为0.5mm以上且为轮辐凸缘35的板厚以下，则轮辐凸缘35的刚性提高，作为结果车轮10的耐久性提高。另外，过渡部35a的直径比轮辐凸缘35的直径小，所以在轮辋20与轮辐30的组装时轮辋20与轮辐30的嵌合变得容易。若台阶的量d2比0.5mm小，则轮辋20与轮辐30的嵌合变为过盈嵌合，所以轮辐30以使得台阶变少的方式变形，因此台阶的效果变少。台阶的量d2也可以比轮辐凸缘35的板厚大，但会导致轮辐30的成形性恶化，并且装饰孔34变小，设计性降低。
轮辐凸缘35，位于轮辐30的车轮半径方向外侧端部(在图8所示的轮辐30的情况下，为轮辐30的车轮半径方向外侧端部附近)。轮辐凸缘35，如图4所示，将在车轮周向上互相相邻的辐条33、33的车轮半径方向外侧端部或者其附近在车轮周向上连接。轮辐凸缘35，如图3所示，在与车轮周向正交的剖面中，在车轮轴向上按直线状延伸。
如图8以及图9所示的装饰孔34与轮辐凸缘35之间的过渡部35a的轴向宽度(最小部分)B3和与装饰孔34相邻的轮辐凸缘35的轴向宽度(最小部分)B4的合计宽度(B3+B4)，比装饰孔34的车轮周向上最宽的部分的宽度B2(参照图2、图12、图16)窄。进而，装饰孔34与轮辐凸缘35之间的过渡部35a的轴向宽度(最小部分)B3和与装饰孔34相邻的轮辐凸缘35的轴向宽度(最小部分)B4的合计宽度(B3+B4)，比辐条33的最窄的部分的宽度(车轮周向的宽度)B1(参照图2、图12、图16)窄。
在如图3以及图13所示那样没有过渡部的情况下，与装饰孔34相邻的轮辐凸缘35的轴向宽度(最小部分)B4比装饰孔34的车轮周向的最宽的部分的宽度B2(参照图2、图12、图16)窄。进而，与装饰孔34相邻的轮辐凸缘35的轴向宽度(最小部分)B4比辐条33的最窄的部分的宽度(车轮周向的宽度)B1(参照图2、图12、图16)窄。
在图3中，轮辐凸缘35嵌入轮辋20的凹槽部24，与凹槽部24接合(固定、焊接)。但是，轮辐凸缘35也可以嵌入并接合于轮辋20的内侧胎圈座部22或者外侧胎圈座部26等凹槽部24以外的部位。
轮辐凸缘35，可以仅在位于装饰孔34的车轮轴向内侧的第1部分35b(参照图4)与轮辋20接合，也可以仅在第1部分35b以外的部分即位于后述的非接触部36的车轮周向两侧的部分即第2部分35c(参照图4)与轮辋20接合，也可以在第1部分35b与第2部分35c双方与轮辋20接合。另外，接合为焊接时的焊接位置W，也可以在第1部分35b或者第2部分35c的轴向内侧(参照图3)、或者在第1部分35b或者第2部分35c的轴向外侧焊接。进而，也可以在轴向外侧与内侧双方焊接。
在轮辐凸缘35在第1部分35b通过焊接而接合于轮辋20的情况下，与在辐条33的外周侧的轮辐凸缘35的位置通过焊接而进行接合的情况相比，变为在刚性较小的位置焊接，缓和了焊接部的应力集中，车轮10的疲劳耐久性提高。
在轮辐凸缘35在第2部分35c通过焊接而接合于轮辋20的情况下，即使在通过将成为轮辐凸缘35的部分的冲压成形先形成了装饰孔34的情况下，第2部分35c的冲压成形后的车轮轴向位置也较稳定，能够可靠地进行焊接。
轮辐凸缘35，如图1、图2所示，在辐条33的宽度方向中心线的车轮半径方向外侧延长部位，具有与轮辋20的内周面不接触的非接触部36。非接触部36可以由(i)轮辐凸缘35的、设置于辐条33的宽度方向中心线的车轮半径方向外侧延长部位的缺口36a构成(本发明实施例1)，也可以由(ii)轮辐凸缘35的、在辐条33的宽度方向中心线的车轮半径方向外侧延长部位从轮辋20的内周面向车轮半径方向内侧凹陷的凹部36b构成(本发明实施例2)。非接触部36设有与辐条33相同的个数。
轮辐凸缘35，除了非接触部36外，在车轮周向上延伸。轮辐凸缘35具有非接触部36，所以在车轮周向上不连续延伸(不是环状)。
倾斜部37，如图4所示，为位于轮毂安装部32的外周的大致圆筒状的部分，连接辐条33的底壁部33a与轮毂安装部32。倾斜部37从轮毂安装部32的外周部32c向车轮半径方向外侧并且向车轮轴向外侧延伸。
突起部38，与装饰孔34相比在车轮半径方向内侧的部分向车轮轴向外侧并且向车轮半径方向内侧突出，与倾斜部37连接。另外，突起部38也可以越过倾斜部37，直接与轮毂安装部32连接，但在该情况下，轮毂安装螺栓孔32a的配置被固定在与辐条33相对应的位置。
在这里，对于在本发明实施例1与实施例2中共通的作用进行说明。在本发明实施例中，轮辐凸缘35在辐条33的宽度方向中心线的车轮半径方向外侧延长部位，具有与轮辋20的内周面不接触的非接触部36，所以与不具有非接触部36的情况(以往)相比，能够在车轮周向上使轮辐30的设有辐条33的位置的刚性(相对于轮辐凸缘35的对象部位，除了轮辐凸缘35的对象部位外的轮辐30整体将轮辐凸缘35的对象部位的板材向板厚方向弯曲的情况下的刚性、表面刚性)下降。因此，能够在车轮周向上使轮辐30的设有装饰孔34的位置与设有辐条33的位置的刚性差比以往小。另外，能够在车轮周向上使轮辐30的设有辐条33的位置的轮辐凸缘35与轮辋20的凹槽部24的嵌合强度下降。因此，能够减小轮辐凸缘35的设有装饰孔34的位置与轮辋20的凹槽部24的嵌合强度和轮辐凸缘35的设有辐条33的位置与轮辋20的凹槽部24的嵌合强度的差。其结果，与以往相比，能够提高车轮的耐久性，能够提高车轮的振摆精度。另外，从辐条33向辐条两侧的与设有装饰孔34的位置相对应的轮辐凸缘35的力的传递变得顺畅，能够减轻应力集中。
装饰孔34较大，并且辐条33由底壁部、侧壁部与边缘部构成，由此在通过冲压加工对轮辐凸缘35进行拉深成形时，与辐条33的径方向外侧相连的轮辐凸缘35的外形容易变为凸凹形状，但轮辐凸缘35具有非接触部36，所以不会对与轮辋20的凹槽部24的嵌合部分作用有害的力。另外，与辐条33的径方向外侧相连的轮辐凸缘35的外形部分和轮辋20的凹槽部24不接触，所以难以受与辐条33的径方向外侧相连的轮辐凸缘35的凸凹形状的影响。因此，能够防止车轮的耐久性以及车轮的振摆精度下降。
辐条33的侧壁部33b的车轮轴向宽度H在辐条33的底壁部33a的板厚的2倍到20倍的范围内，所以能够确保轮辐30的刚性与耐久性以及成形性。
在装饰孔34与轮辐凸缘35之间具有过渡部35a的情况下，能够提高轮辐凸缘35的刚性，进而使轮辐30与轮辋20的安装变得容易。
接下来，对本发明实施例所特有的部分进行说明。
(实施例1)(图1～图13)
在本发明实施例1中，非接触部36，由轮辐凸缘35的、设置于辐条33的宽度方向中心线的车轮半径方向外侧延长部位的缺口36a构成，缺口36a到达辐条33的底壁部33a。因此，如图2以及图12所示，在车轮10的主视图中，非接触部36可以看作间隙。
缺口36a的最深的部位的车轮轴向长度比轮辐凸缘35的车轮轴向长度大。但是，只要缺口36a到达辐条33的底壁部33a，则缺口36a的最深的部位的车轮轴向长度也可以不必比轮辐凸缘35的车轮轴向长度大。
缺口36a的主视的形状，可以如图4所示为大致矩形状，也可以如图5所示为大致半圆形(单一圆弧形状)，也可以如图6所示为大致半椭圆形(由多个圆弧与直线形成的形状)，可以如图7所示为比图4宽的大致矩形状，也可以为其他的形状。缺口36a的车轮周向的最大宽度B5优选比轮辐凸缘35的板厚大，且比辐条33与轮辐凸缘35连接的部位的车轮周向的宽度B6小。缺口36a的车轮周向的最大宽度B5更优选比辐条33的最窄的部分的车轮周向的宽度B1小。
如果缺口36a的车轮周向的最大宽度B5过大，则辐条33与轮辐凸缘35的连接强度下降，耐久性下降。如果缺口36a的车轮周向的最大宽度B5过小，则应力集中于缺口36a，耐久性下降。
缺口36a可以在形成轮毂孔31、轮毂安装螺栓孔32a以及装饰孔34的工序中同时设置，也可以在对轮辐30进行成形后的阶段设置，也可以在对轮辐30进行成形前的板材的阶段设置。缺口36a的车轮周向的宽度最大的部位，可以是轮辐凸缘35的轴向内侧端(缺口36a的开口端)，也可以是比轮辐凸缘35的轴向内侧端进入轴向外侧的部位。
在本发明实施例1中，除了在本发明实施例1与实施例2中共通的作用外，还能够得到下面的特有的作用。
能够通过设置缺口36a来设置非接触部36。
缺口36a的车轮轴向长度比轮辐凸缘35的车轮轴向长度大，或者缺口36a到达辐条33的底壁部33a，所以通过设置缺口36a，能够使非接触部36可靠地与轮辋20的内周面不接触。
另外，通过设置缺口36a，与没有设置缺口36a的情况相比，能够谋求轮辐30(车轮10)的轻量化。
另外，在形成轮毂孔31等的工序中同时设置缺口36a的情况下，能够不需要新的另外工序地设置缺口36a。
(实施例2)(图16)
在本发明实施例2中，非接触部36由轮辐凸缘35的、在辐条33的宽度方向中心线的车轮半径方向外侧延长部位、从轮辋20的内周面向车轮半径方向内侧凹陷的凹部36b构成。在图16的例子中，轮辐凸缘35的外周侧和内周侧相对应地向径方向内侧凹陷而形成凹部36b，但也可以通过使轮辐凸缘35的厚度局部变薄，使得外周侧凹陷而形成凹部36b。
凹部36b的主视的形状未图示，但可以是大致矩形状，也可以是大致半圆形(单一圆弧形状)，也可以是大致半椭圆形(由多个圆弧与直线形成的形状)，也可以是宽度宽的大致矩形状，也可以是其他的形状。
凹部36b的最深的部位的车轮轴向长度比轮辐凸缘35的车轮轴向长度大。但是，只要凹部36b到达辐条33的底壁部33a，则凹部36b的最深的部位的车轮轴向长度也可以不必比轮辐凸缘35的车轮轴向长度大。
凹部36b可以与轮辐30的成形同时设置，也可以在对轮辐30进行成形后的阶段设置。
在本发明实施例2中，除了在本发明实施例1与实施例2中共通的作用外，还能够得到下面的特有的作用。
能够通过设置凹部36b来设置非接触部36。
在与轮辐30的成形工序同时设置凹部36b的情况下，能够不需要新的另外工序地设置凹部36b。
附图标记说明
10：汽车用车轮
20：轮辋
21：内侧凸缘部
22：内侧胎圈座部
23：内侧胎侧部
24：凹槽部
25：外侧胎侧部
26：外侧胎圈座部
27：外侧凸缘部
30：轮辐
31：轮毂孔
32：轮毂安装部
32a：轮毂安装螺栓孔
33：辐条
34：装饰孔
35：轮辐凸缘
35a：过渡部
36：非接触部
36a：缺口
36b：凹部
37：倾斜部
38：突起部

Claims (3)

1.一种汽车用车轮，具有(a)具有凹槽部的轮辋和(b)具备多个辐条和轮辐凸缘的在所述辐条之间形成有装饰孔的轮辐，所述凹槽部与所述轮辐凸缘部接合，所述多个辐条向车轮半径方向外侧按放射状延伸，所述轮辐凸缘位于车轮半径方向外侧端部并将所述多个凹槽部的车轮半径方向外侧端部在车轮周向上连接，其中：
所述轮辐凸缘在所述辐条的宽度方向中心线的车轮半径方向外侧延长部位，具有与所述轮辋的内周面不接触的非接触部。
2.如权利要求1所记载的汽车用车轮，其中：所述非接触部，包括所述轮辐凸缘的设置于所述辐条的宽度方向中心线的车轮半径方向外侧延长部位的缺口构成。
3.如权利要求1所记载的汽车用车轮，其中：所述非接触部，包括所述轮辐凸缘的、在所述辐条的宽度方向中心线的车轮半径方向外侧延长部位从所述轮辋的内周面向车轮半径方向内侧凹陷的凹部构成。
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