CN102198716B - 金属模保持方法、环形构件制造方法及环形构件制造装置 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及金属模保持方法、环形构件制造方法及环形构件制造装置。金属模保持方法包括：通过第一旋转部旋转金属模；通过第二旋转部，与金属模在相同的方向上旋转保持构件，使得保持构件的旋转速度与旋转的金属模的旋转速度之间的差小于在金属模的旋转速度为零的情况下的、保持构件的旋转速度与金属模的旋转速度之间的差；以及通过旋转的保持构件保持旋转的金属模。
Description
技术领域
本发明涉及金属模保持方法、环形构件制造方法及环形构件制造装置。
背景技术
日本专利申请待审特开(JP-A)No.2005-88272号公报公开一种用于制造无缝管体的方法，该方法包括：涂敷步骤，将液态的耐热树脂组合物涂敷在圆筒状芯体的外周面上；硬化(固化)步骤，对涂敷在圆筒状芯体的外周面上的液态的耐热树脂进行加热以形成树脂涂布膜；和分离步骤，将树脂膜与圆筒状芯体分离，其中在圆筒状芯体的端部处在全周区域中的表面水(表面水分)接触角(θ1)与在圆筒状芯体的中央部处在全周区域中的表面水接触角(θ2)的比、即θ1/θ2在从0.5至0.9的范围内。
日本专利申请待审特开(JP-A)No.2006-7198号公报公开了一种涂敷设备，其包括：旋转单元，旋转芯体，同时芯体的中心轴水平放置；和用作涂敷单元的分配器，其向芯体喷射成膜树脂溶液，以使树脂溶液附着到芯体，使得溶液附着部从芯体的一端向另一端在水平方向上相对移动，其中分配器包括NEMO泵和至少一个喷嘴，该公报还公开一种使用涂敷设备来制造管体的方法以及通过该制造方法获得的管体。
发明内容
本发明提供了对磨损颗粒的产生的抑制，该磨损颗粒是通过在金属模与保持金属模的保持构件之间的摩擦而产生。
本发明的第一方面是一种金属模保持方法，该金属模保持方法包括以下步骤：通过第一旋转部旋转金属模；通过第二旋转部，在与所述金属模的方向相同的方向上旋转保持构件，使得所述保持构件的旋转速度与旋转的所述金属模的旋转速度之间的差小于在所述金属模的旋转速度为零的情况下的、所述保持构件的旋转速度与所述金属模的旋转速度之间的差；以及通过旋转的所述保持构件保持旋转的所述金属模。
在第一方面中，金属模可以形成为圆柱或圆管，并且金属模的至少轴向两端部形成为圆管，并且保持构件保持金属模的所述两端部的内周。
在第一方面中，旋转的金属模可以由保持构件保持，该保持构件以与旋转的金属模的旋转速度相同的旋转速度旋转。
本发明的第二方面是根据第一方面的金属模保持方法，其中该方法还包括以下步骤：通过断开所述第一旋转部与所述金属模的连接，利用惯性来旋转所述金属模；检测利用惯性旋转的所述金属模的旋转速度；以及基于检测到的利用惯性旋转的金属模的旋转速度，控制所述保持构件的旋转速度。
在第二方面中，利用惯性旋转的金属模由保持构件保持，该保持构件以与利用惯性旋转的金属模的旋转速度相同的旋转速度旋转。
本发明的第三方面是环形构件制造方法，其包括：在使用第一方面或第二方面的金属模保持方法，通过所述第二旋转部旋转由保持构件保持的金属模的同时，向所述金属模的外周面涂敷液体，所述金属模形成为圆柱或圆管；加热所涂敷的液体以使所涂敷的液体硬化；以及从所述金属模脱去已硬化的液体。
在第三方面中，环形构件制造方法还可以包括：通过断开第一旋转部与金属模的连接，利用惯性旋转金属模；检测利用惯性旋转的金属模的旋转速度；以及基于检测到的利用惯性旋转的金属模的旋转速度，控制保持构件的旋转速度。
本发明的第四方面是根据第三方面的环形构件制造方法，其中，金属模的至少轴向两端部形成为圆管，并且保持构件保持金属模的所述两端部的内周。
本发明的第五方面是环形构件制造装置，该环形构件制造装置包括：第一旋转部，其旋转形成为圆柱或圆管的金属模；保持构件，其保持所述金属模，同时所述保持构件与所述金属模在相同的方向上旋转，使得所述保持构件的旋转速度与通过所述第一旋转部旋转的所述金属模的旋转速度之间的差小于在所述金属模的旋转速度为零的情况下、所述保持构件的旋转速度与所述金属模的旋转速度之间的差；第二旋转部，其旋转所述保持构件；涂敷部，其向由所述保持构件旋转的所述金属模的外周面涂敷液体；加热部，其对所述涂敷部涂敷的所述液体进行加热，以使所述液体硬化；以及脱模部，其从所述金属模脱去通过所述加热部硬化的液体。
在第五方面中，通过断开第一旋转部与金属模的连接，可以利用惯性来旋转金属模，并且所述环形构件制造装置还包括：检测部，其检测利用惯性旋转的金属模的旋转速度；以及控制部，其基于检测到的利用惯性旋转的金属模的旋转速度，控制保持构件的旋转速度。
在第五方面中，金属模的至少轴向两端部形成为圆管，并且保持构件保持金属模的该两端部的内周。
根据本发明的第一方面，与金属模由不旋转的保持构件来保持的情况相比，可以抑制由于金属模和保持构件的摩擦所产生的磨损颗粒的发生。
根据本发明的第二方面，与不执行基于检测结果的保持构件的旋转控制的情况相比，可以有效地抑制由于金属模和保持构件的摩擦所产生的磨损颗粒的发生。
根据本发明的第三方面，与不通过根据第一方面或第二方面的金属模保持方法来保持金属模的情况相比，可以抑制磨损颗粒附着到要制造的环形构件上。
根据本发明的第四方面，与不通过保持构件保持金属模的各端部内周的情况相比，可以抑制磨损颗粒附着到要制造的环形构件上。
根据本发明的第五方面，与金属模由不旋转的保持构件来保持的情况相比，可以抑制磨损颗粒附着到要制造的环形构件上。
附图说明
将参照附图详细地描述本发明示例性实施方式，在附图中：
图1是示出了根据本发明示例性实施方式的环形构件制造装置的结构的示意图。
图2是示出了根据本发明示例性实施方式的支撑设备的结构的示意图。
图3是沿图2中的线A-A截取的截面图。
图4是示出了根据本发明示例性实施方式的清洁部的立体图。
图5是示出了根据本发明示例性实施方式的芯体由保持构件保持的状态的示意图。
图6是示出了根据本发明示例性实施方式的涂敷部的结构的立体图。
图7是示出了根据本发明示例性实施方式的涂敷部的结构的侧视图。
图8是示出了根据本发明示例性实施方式的干燥部的结构的示意图。
图9是示出了根据本发明示例性实施方式的烧成部的结构的立体图。
具体实施方式
下面基于附图描述根据本发明的示例性实施方式的示例。
(根据示例性实施方式的环形构件的制造装置10的结构)
首先，描述根据本发明示例性实施方式的环形构件的制造装置10的结构(以下称为“环形构件制造装置10”)。图1是示出了根据示例性实施方式的环形构件制造装置10的结构的示意图。
根据示例性实施方式的环形构件制造装置10是用于制造环形构件的装置。由环形构件制造装置10制造的环形构件是环状管体，这样的环状管体适用于在电子照相影印机以及激光打印机等中的感光体、中间转印带、中间转印体、定影带、传送带、充电辊、转印辊以及显影辊等，并且根据其用途和功能适当地设置环形构件的材料、形状和尺寸等。
如图1所示，环形构件制造装置10配备有：清洁部30，其清洁作为金属模的示例的芯体12；作为涂敷单元的示例的涂敷部50，其向芯体12涂敷树脂溶液54；和作为加热单元的示例的加热部70，在该加热部70中，由涂敷部50涂敷的树脂溶液54被加热并硬化(固化)。加热部70还包括干燥部72和烧成(烘焙)部80，干燥部72干燥通过从涂敷部50涂敷树脂溶液54而形成的液状涂敷膜14，烧成(烘焙)部80对通过干燥部72干燥的涂敷膜14进行烧成(烘焙)。
此外，环形构件制造装置10还配备有：支撑设备20，其以可旋转方式支撑芯体12；和传送部16，支撑设备20通过传送部60在清洁部30、涂敷部50、干燥部72和烧成部80中传送。
(芯体12的结构)
芯体12形成为筒状圆管形。另外，芯体12还可以形成为圆柱形。此外，尽管在后面描述，在一对保持构件46利用芯体12的内周端部保持芯体12的结构中，满足按照以下方式形成芯体12，该方式为：芯体12的至少轴向两端部各形成为圆管形并且芯体的轴向中间(中央)部分中不形成内部空间。
此外，对于芯体12，可以使用诸如铝、镍合金或不锈钢等的金属。另外，从抑制涂敷膜14上出现膨胀的角度，希望将芯体12的外周面制造为粗糙表面，受到在加热在芯体12的外周面上形成的涂敷膜14时涂敷膜14中剩余的溶剂或者诸如水的副产品的影响，在涂敷膜14上出现膨胀。
具体地说，希望将外周面的算术平均(或平均)粗糙度(Ra)设置在0.2μm到2.0μm的范围中。如果在对形成在芯体12上的涂敷膜14进行干燥和烧成时芯体12的外周面以上述范围粗糙化，则从涂敷膜14产生的剩余溶剂的水蒸气通过芯体12与涂敷膜14之间的很窄的间隙排出。由此，抑制涂敷膜14中的膨胀的发生。
作为对涂敷膜14的外周面进行粗糙化的方法，存在诸如喷丸处理、切削和砂纸磨光等方法。具体地说，为了使涂敷膜14的内表面制造为球形凸起，芯体12的外周面优选使用球形颗粒进行喷丸处理。使用球形颗粒进行喷丸处理是这样的方法：直径大约从等于或大于0.1毫米到等于或小于1毫米的、诸如玻璃颗粒、氧化铝颗粒或氧化锆颗粒的颗粒借助于压缩空气被吹到芯体。在具有不确定的形状(具有非均匀形状)的氧化铝颗粒(例如，普通研磨颗粒)用作该颗粒的情况下，芯体12的外周面的形状也变为不确定的形状，具体地说，容易形成尖锐的突起或凹陷，这样的尖锐的突起或凹陷也会形成在要制造的环形构件的内周表面中。上述方法不是优选的。
在芯体12的外周面上形成脱模层。通过在芯体12的全部外周面上均匀地涂敷脱模剂而形成脱模层。结果，芯体12的外周面的全部区域进入与模可脱离的状态。有效地使用其中硅基或氟基油被改性为具有耐热性的脱模剂。此外，还使用其中水中分散有硅树脂的超微颗粒的水基脱模剂。按照将脱模剂涂敷到芯体12的外周面并且溶剂仅被干燥或者被干燥然后进行烧成的方式，来执行脱模层的形成。
(支撑设备20的结构)
如图2和图3所示，支撑设备20构造为包括：多个旋转体22，各旋转体22与芯体12的外周面接触地旋转并向芯体12施加旋转力；齿轮系26，其用作将驱动力从驱动部24(参见图4和图6)传递到旋转构件22的传动构件；和支撑体28，其以可旋转方式支撑旋转体22和齿轮系26。
支撑体28构造为包括一对侧板29以及在一对侧板29之间、与侧板29一体设置的底板27。旋转体22在侧板29之间以可旋转方式分别被一对侧板29支撑，并且齿轮系26以可旋转方式由一对侧板29或底板27支撑。
多对旋转体22分别设置在芯体12的轴向的两个端部处。放置在旋转体22上的芯体12从下侧由旋转体22支撑。
齿轮系26按照这样的方式构造，即，设置在驱动力的传递方向的最上游侧处的齿轮(链齿)26A与链25啮合，链25通过驱动部24的驱动力以循环方式移动(旋转)，驱动部24是第一旋转部的示例。
因此，在支撑设备20中，驱动部24的驱动力通过以循环方式移动(旋转)的链25和齿轮系26传递到旋转体22，使旋转体22旋转，并且通过旋转体22的旋转而使芯体12旋转。
由传送带构成传送部16。支撑设备20支撑芯体12的轴向两端侧，带16A以循环方式移动，由此按照清洁部30、涂敷部50、干燥部72和烧成部80的顺序传送支撑设备20。即使在支撑设备20由传送部16传送的状态下，驱动部24的驱动力通过以循环方式移动(旋转)的链25和齿轮系26传递到旋转体22，使旋转体22旋转。接着，由于旋转体22的旋转而使芯体12旋转。
(清洁部30的结构)
如图4所示，清洁部30构造为包括：升降设备40，升降设备40升降芯体12；旋转设备42，旋转设备42保持通过升降设备40上升的芯体12并旋转芯体12；和清洁设备32，其清洁通过旋转设备42旋转的芯体12的外周面。
升降设备40设置有一对升降构件40A，一对升降构件40A从下侧在芯体12的轴向两端侧支撑该支撑设备20，并且升降支撑设备20。在升降设备40中，例如由于一对升降构件40A的伸出和缩回(伸缩)，使芯体12与支撑设备20一起升降。通过升降设备40使芯体12上升，使得链25(作为传动构件的示例)和齿轮系26彼此连接的状态被取消，由此链25与驱动部24不连接，并进入来自驱动部24的驱动力不施加到链25的自由状态。但是，甚至在通过升降设备40使芯体12(支撑设备20)上升的状态中，芯体12利用惯性旋转。此外，通过升降设备40使已上升的芯体12下降，使得来自驱动部24的驱动力由于链25和齿轮系26彼此连接而可以施加至芯体12。
如图5所示，旋转设备42配备有：检测部44，其检测由升降设备40利用惯性旋转的芯体12的旋转速度；一对保持构件46，其保持由升降设备40利用惯性旋转的芯体12；作为第二旋转部的示例的旋转部48，其使一对保持构件46分别旋转；和控制部49，其基于检测部44的检测结果，控制一对保持构件46的旋转速度。
例如通过旋转编码器来构造检测部44，该旋转编码器检测利用惯性旋转的芯体12的旋转速度。检测部44不限于旋转编码器。
旋转部48例如构造为在一对保持构件46中分别包括诸如伺服马达、脉冲马达等的驱动马达。驱动马达使一对保持构件46分别旋转。
控制部49控制旋转部48，使得一对保持构件46分别在相同方向并以相同旋转速度旋转。此外，控制部49基于检测部44的检测结果，控制旋转部48，使得一对保持构件46与芯体12在相同方向并以相同旋转速度旋转。
另外，可以按照来自一个驱动部的驱动力通过齿轮系26分配到一对保持构件46的方式构造旋转部48，使得一对保持构件46在相同方向上并以相同旋转速度旋转。
一对保持构件46由诸如铝或不锈钢(SUS)等的金属材料制成。此外，一对保持构件46各具有形成为圆锥形状的前端部。保持构件46的各个前端部从芯体12的轴向两端部插入芯体12的内部空间，并且使得各与芯体12的端部的内周接触。由此，通过由旋转部48旋转的一对保持构件46，从芯体12的轴向两端部抓住(夹持)芯体12，由一对保持构件46保持芯体12。此外，芯体12在被一对保持构件46保持的状态下，通过旋转部48而被驱动以旋转。另外，在例如使用不锈钢(SUS)作为芯体12的情况下，优选的是，芯体12所对应的保持构件46各由与芯体12相同材料的不锈钢(SUS)制成。
如图4所示，清洁设备32被构造为包括：拭布(waste)34，作为擦拭由旋转部48旋转的芯体12的外周面的擦拭件的示例；供应部36，其向拭布34供应清洁液；和移动机构38，其沿处于被一对保持构件46保持的状态的芯体12的轴向移动拭布34和供应部36。
拭布34缠绕卷出辊39和卷取辊37，卷出辊39是卷出拭布34的卷出构件的示例，卷取辊37是卷取从卷出辊39卷出的拭布34的卷取构件的示例，拭布34还绕挤压辊35缠绕，挤压辊35是把从卷出辊39卷出的、在卷出辊39与卷取辊37之间的拭布34挤压向芯体12的挤压构件的示例。卷出辊39、卷取辊37和挤压辊35各以可旋转方式由支撑体33支撑。使拭布34的宽度比芯体12的轴向长度短，并且拭布34被构造为通过与芯体12的轴向上的一部分接触而擦拭芯体12的外周面。
供应部36被构造成为向拭布34排出清洁液(例如，诸如乙醇的有机溶剂)并将清洁液提供到拭布34。由此，通过浸有清洁液的拭布34擦拭芯体12的外周面。另外，供应部36可以具有将清洁液直接供应到芯体12的外周面的结构。供应部36可以使用除排出方法以外的涂覆方法。此外，清洁液可以提前浸入拭布34。
按照以下方式构造移动机构38：支撑体33和供应部36沿导板31按照一体的方式移动，导板31沿芯体12的轴向形成，芯体12处于由一对保持构件46保持的状态。由此，在清洁设备32中，当通过移动机构38，拭布34和供应部36按照一体方式，沿由旋转部48旋转的芯体12的轴向移动时，浸有清洁液的拭布34擦拭芯体12的外周面。
(涂敷部50的结构)
如图6和图7所示，涂敷部50被构造为包括：升降芯体12的升降设备40；旋转设备42，其旋转通过升降部40上升后的芯体12；和涂敷设备52，其将树脂溶液54涂敷到由旋转设备42旋转的芯体12的外周面。
与清洁部30的情况类似，升降部40设置有一对升降构件40A，一对升降构件40A从下侧在芯体12的轴向两端侧支撑该支撑设备20，并且升降支撑设备20。在升降设备40中，例如由于一对升降构件40A的伸出和缩回(伸缩)，使芯体12与支撑设备20一起升降。通过升降设备40使芯体12上升，使得链25(作为传动构件的示例)和齿轮系26彼此连接的状态被取消，由此链25与驱动部24不连接，并进入来自驱动部24的驱动力不施加到链25上的自由状态。但是，甚至在通过升降设备40而使芯体12(支撑设备20)上升的状态中，芯体12利用惯性旋转。此外，通过升降设备40使已上升的芯体12下降，使得来自驱动部24的驱动力由于链25和齿轮系26彼此连接而施加到芯体12。
如图5所示，旋转设备42配备有：检测部44，其检测由升降设备40利用惯性旋转的芯体12的旋转速度；一对保持构件46，其保持由升降设备40利用惯性旋转的芯体12；作为第二旋转部的示例的旋转部48，其使一对保持构件46分别旋转；和控制部49，其基于检测部44的检测结果控制一对保持构件46的旋转速度。
例如通过旋转编码器来构造检测部44，该旋转编码器检测利用惯性旋转的芯体12的旋转速度。检测部44不限于旋转编码器。
旋转部48例如构造为在一对保持构件46中分别包括诸如伺服马达、脉冲马达等的驱动马达。驱动马达使一对保持构件46分别旋转。
控制部49控制旋转部48，使得一对保持构件46分别在相同方向并以相同旋转速度旋转。此外，控制部49基于检测部44的检测结果，控制旋转部48，使得一对保持构件46与芯体12在相同方向并以相同旋转速度旋转。
另外，可以按照来自一个驱动部的驱动力通过齿轮系26分配到一对保持构件46的方式构造旋转部48，使得一对保持构件46在相同方向上并以相同旋转速度旋转。
一对保持构件46由诸如铝或不锈钢(SUS)等的金属材料制成。此外，一对保持构件46各具有形成为圆锥形状的前端部。保持构件46的各个前端部从芯体12的轴向两端部插入芯体12的内部空间，并且使得各与芯体12的端部的内周接触。由此，通过由旋转部48旋转的一对保持构件46，从芯体12的轴向两端部抓住(夹持)芯体12，由一对保持构件46保持芯体12。此外，芯体12在被一对保持构件46保持的状态下，通过旋转部48而被驱动以旋转。另外，在例如使用不锈钢(SUS)作为芯体12的情况下，优选的是，芯体12所对应的保持构件46各由与芯体12相同材料的不锈钢(SUS)制成。
如图6所示，涂敷设备52构造为包括：供应部56，其将树脂溶液54提供到芯体12的外周面；板形刮刀58，其使供应部56所提供的树脂溶液54在芯体12的外周面均匀(为基本上平坦)；和移动机构59，其沿处于由保持构件46保持的状态的芯体12的轴向，移动供应部56和刮刀58。
供应部56按照以下方式构造，即，通过泵56B从排出部56C排出在存储部56A中存储的树脂溶液54，并将树脂溶液54提供到芯体12的外周面。供应部56可以使用除排出方法以外的涂敷方法。
刮刀58与芯体12的外周面接触并使树脂溶液54均匀，由此使由树脂溶液54形成的涂敷膜14的膜厚度均匀。刮刀58和排出部56C由支撑体57支撑。
按照以下方式构造移动机构59，即，经由诸如滚珠螺钉或带的传动构件51沿导板55向支撑体57传递驱动力以移动支撑体57，导板55沿处于由一对保持构件46保持的状态下的芯体12的轴向形成。由此，在涂敷设备52中，树脂溶液54的涂敷膜14形成在芯体12的外周面上，同时通过移动机构59，排出部56C和刮刀58按照一体的方式沿由旋转部48旋转的芯体12的轴向移动。另外，在通过升降设备40下降支撑设备20而导致的支撑设备20(旋转体22)与芯体12分离的状态下，执行把树脂溶液54涂敷到芯体12上。
(干燥部72的结构)
如图8所示，干燥部72配备有内部具有容纳空间74A的加热设备74，在容纳空间74A中可以容纳支撑芯体12的支撑设备20。在加热设备74中，支撑设备20穿过容纳空间74A，同时芯体12旋转以防止涂敷膜14的液体滴下，并蒸发树脂溶液54中所含的水，从而使涂敷膜14干燥。由此，涂敷膜14硬化。
(烧成部80的结构)
如图9所示，烧成部80配备有基座(板)82，在基座82上垂直地放置从支撑设备20放下的芯体12。在烧成部80中，通过对放置在基座82上的芯体12加热，对涂敷膜14进行烧成(烘焙)。因此，涂敷膜14硬化。
另外，对涂敷膜14进行了烧成的芯体12被冷却到室温，此后，通过空气注入(填充)部84，空气进入烧成的涂敷膜14与芯体12的外周面的轴向端部之间的间隙，从芯体12去除已烧成的涂敷膜14，空气注入(填充)部84是脱模(去模)部的示例。
(环形构件的制造方法)
下面，描述根据本示例性实施方式的使用环形构件制造装置制造环形构件的方法。
在本制造方法中，在将芯体12放置在支撑设备20上的状态下，芯体12在通过驱动部24的驱动力而旋转的同时被传送部16传送到清洁部30中。
接着，在清洁部30中，芯体12与支撑设备20一起通过升降设备40上升。结果，芯体12与驱动部24不连接并利用惯性而旋转(芯体旋转步骤)。
接着，检测部44检测利用惯性旋转的芯体12的旋转速度(检测步骤)。基于检测的结果，通过控制部49控制旋转部48(控制步骤)，通过旋转部48，一对保持构件46与芯体12在相同的方向上并以相同的旋转速度旋转(保持构件的旋转步骤)。
下面，与芯体12在相同的方向上并以相同的旋转速度旋转的一对保持构件46分别保持芯体12的端部内周(保持步骤)。随后，一对保持构件46的旋转速度逐渐增加，以使芯体12的旋转速度增加。按照该方式，执行保持芯体12的芯体保持方法。
接着，在通过移动机构38浸有清洁液的拭布34沿旋转部48所旋转的芯体12的轴向移动的同时，擦拭一边由一对保持构件46保持一边旋转的芯体12的外周面(清洁步骤)。
支撑设备20通过升降设备40下降，并被放置在传送部16上。随后，在芯体12放置在支撑设备20上的状态下，芯体12在由于驱动部24的驱动力而旋转的同时被传送部16传送到涂敷部50中。
接着，在涂敷部50中，按照与在清洁部30中相似的方式，芯体12与支撑设备20一起通过升降设备40上升。由此，芯体12与驱动部24不连接，并利用惯性而旋转(芯体旋转步骤)。
接着，检测部44检测利用惯性旋转的芯体12的旋转速度(检测步骤)。基于检测的结果，通过控制部49控制旋转部48(控制步骤)，通过旋转部48，一对保持构件46与芯体12在相同的方向上并以相同的旋转速度旋转(保持构件的旋转步骤)。
然后，与芯体12在相同的方向上并以相同的旋转速度旋转的一对保持构件46保持芯体12的端部内周(保持步骤)。随后，一对保持构件46的旋转速度逐渐增加，以使芯体12的旋转速度增加。按照该方式，执行保持芯体12的芯体保持方法。
当通过移动机构59，排出部56C和刮刀58按照一体方式沿旋转部48所旋转的芯体12的轴向移动时，将树脂溶液54涂敷到芯体12的外周面，由此形成液体状的涂敷膜14(涂敷步骤)。
接着，支撑设备20通过升降设备40下降而被放置在传送部16上。随后，在芯体12放置在支撑设备20上的状态下，芯体12在由于驱动部24的驱动力而旋转的同时被传送部16传送到干燥部72的加热设备74中。支撑设备20穿过加热设备74的容纳空间74A并涂敷膜14干燥(干燥步骤)。
在烧成部80中，从支撑设备20放下并被放置在基座82上的芯体12被加热，并对涂敷膜14进行烧成(烧成(烘焙)步骤)。
如上所述，在本示例性实施方式中，干燥步骤和烧成步骤形成加热步骤，在加热步骤中对涂敷膜14进行加热，涂敷膜14硬化。
然后，具有烧成后的涂敷膜14的芯体12被冷却到室温，此后，空气通过空气注入(填充)部84，进入在烧成的涂敷膜14与芯体12的外周面的轴向端部之间的间隙，由此从芯体12脱去已烧成的涂敷膜14(脱去步骤)。因而，制造环形构件。
如上所述，在本示例性实施方式的制造方法中，与芯体12在相同的方向上并以相同的旋转速度旋转的一对保持构件46保持芯体12。因此，与芯体12由不旋转的保持构件46保持的情况相比，抑制由于芯体12与保持构件46的摩擦所产生的磨损颗粒的产生。由此，抑制磨损颗粒附着到要制造的环形构件。
此外，在本示例性实施方式中，在一对保持构件46保持以一定程度旋转的芯体12之后，增加芯体12的旋转速度。因此，与从非旋转状态开始增加芯体12的旋转速度的情况相比，抑制由于芯体12与保持构件46的摩擦所产生的磨损颗粒的产生。结果，抑制磨损颗粒附着到要制造的环形构件上。
另外，在本示例性实施方式的制造方法中，一对保持构件46分别保持芯体12的端部内周。因此，即使由于芯体12与保持构件46的摩擦而产生了磨损颗粒，芯体的圆周速度低并且芯体的磨损小。另外，磨损颗粒容易保留在芯体12的内周侧处。由此，与不保持模的端部内周的情况相比，抑制了磨损颗粒附着到要制造的环形构件上。
尽管本示例性实施方式具有一对保持构件46保持利用惯性旋转的芯体12的结构，但还可以提供一对保持构件46保持处于被施加了来自驱动部24的驱动力的状态下的芯体12的结构。
此外，本示例性实施方式具有使芯体12与支撑设备20一起上升以允许芯体12和驱动部24彼此不连接的结构，但不限于此，并且芯体12和驱动部24彼此分离以使得它们彼此不连接的结构就足够了。
另外，在本示例性实施方式中，提供了与利用惯性而旋转的芯体12在相同的方向上并以相同的旋转速度旋转的一对保持构件46的结构。至少，一对保持构件46旋转使得一对保持构件46的旋转速度与利用惯性旋转的芯体12的旋转速度之间的差小于一对保持构件46的旋转速度与旋转速度为零(即，不旋转)的芯体12的旋转速度之间的差，这就足够了。换言之，在利用惯性旋转的芯体12的旋转速度与一对保持构件46的旋转速度之间可以存在在特定范围内的差。
将参考示例和比较例而进行具体描述，但不限于此。
(示例1)
作为芯体12，制备内径为253毫米、长度为980毫米、厚度为6.9毫米并重量为14千克的不锈钢管，使之经过喷丸处理，使得其外周面具有0.45μm的Ra。在芯体12的表面进行脱脂后，然后，信越化学工業(株)生产的硅基脱模剂“SEPA-COAT”与庚烷的混合液涂敷到表面，并在420℃烧成2小时。此外，在芯体12足够冷却后，再次涂敷脱模剂与庚烷的混合液，并在330℃烧成1小时。结果，在芯体12的外周面上形成脱模层，并且调节并制备外周面具有脱模特性的芯体12。
使用如上调节的芯体12，在如上所示的环形构件制造装置10中执行本示例性实施方式中示出的制造方法，并且制造环形构件。
具体地说，在芯体12放置在支撑设备20上的状态下，芯体12在由驱动部24的驱动力而以10rpm旋转的同时被传送部16传送到涂敷部50中。下面，在涂敷部50中，芯体12与支撑设备20一起通过升降设备40上升。结果，芯体12与驱动部24不连接并利用惯性旋转(芯体旋转步骤)。随后，检测部44检测利用惯性旋转的芯体12的旋转速度(检测步骤)。在该情况下，检测到的旋转速度是9rpm。基于检测的结果，通过控制部49控制旋转部48(控制步骤)，通过旋转部48，一对保持构件46与芯体12在相同的方向上并以相同的旋转速度(9rpm)旋转(保持构件的旋转步骤)。接着，与芯体12在相同的方向上并以相同的旋转速度旋转的一对保持构件46分别以0.3MPa的压强保持芯体12的端部内周(保持步骤)。随后，一对保持构件46的旋转速度逐渐增加，使得芯体12的旋转速度在2秒内从9rpm增加到99.7rpm。
在涂敷部50中，使用将20重量份的碳分散在100重量份的、在25℃下具有50Pa·s的粘度的PI前体溶液(商品名称：U酰亚胺，由ユニチカ生产)中的混合液体作为树脂溶液54。此外，作为在涂敷部50中形成膜的条件，使用NEMO泵作为泵56B，从直径(内径)为2毫米、长度为10毫米的喷嘴将树脂溶液54提供到芯体12的外周面。此外，芯体12的旋转速度为99.7rpm(转数)，并且排出部56C和刮刀58的移动速度(它们在芯体12的轴向上的移动速度)设置为229毫米/分钟。
此外，在干燥部72中，芯体12与支撑设备20一起放入130℃的加热设备74中，同时芯体12以10rpm旋转并干燥达23分钟。
在烧成部80中，在芯体12垂直放置在基座82上的状态下，在温度顺序地升高到125℃、185℃、230℃和260℃，针对每个温度达27.5分钟的条件下，加热芯体12，由此使聚酰亚胺树脂的涂敷膜14被烧成。接着，冷却到室温，然后，从芯体12脱去烧成的涂敷膜14，制造作为环形构件的环带。
这样获得的环带具有80μm的平均膜厚度并且质量良好，即，在带的前面中，不存在诸如膨胀、凹入等的缺陷。带的背面具有希望的粗糙度。在用作彩色电子照相装置中的转印带的环带处，即使执行持续的旋转，在转印带的表面上也不存在沾污和累积的调色剂，由此获得没有图像缺陷的图像质量优良的打印物。没有发现金属颗粒导致的缺陷。
(示例2)
在如上所述的示例1中通过环形构件制造装置10执行的制造方法中，在示例2中，检测部44检测到的芯体12的旋转速度为5rpm。在示例2中，基于该检测结果，通过控制部49控制旋转部48(控制步骤)，通过旋转部48，一对保持构件46与芯体12在相同方向上并以9rpm的旋转速度旋转(保持构件的旋转步骤)。接着，与芯体12在相同方向上旋转的一对保持构件46以0.3MPa的压强保持芯体12的端部内周(保持步骤)。接着，一对保持构件46的旋转速度逐渐增加，并且芯体12的旋转速度在2秒内从9rpm增加到99.7rpm。
这样获得的环带的故障出现率为大约1％。该故障出现率劣于示例1。但它是可以忽略故障的小故障出现率。
(比较例1)
在如上所述的示例1中通过环形构件制造装置10执行的制造方法中，在比较例1中，以9rpm的旋转速度旋转的芯体12由不旋转的一对保持构件46保持。接着，一对保持构件46的旋转速度逐渐增加，并且芯体12的旋转速度在2秒内增加到99.7rpm。
结果，这样获得的环带具有金属颗粒的缺陷，并且在环带的表面上形成突起。
在用作彩色电子照相装置中的转印带的环带处，获得了在与金属颗粒所在的位置相同的位置处发现了缺陷部分的图像。具有如上所述的这种故障的缺陷环带被制造为大约是全部带的6％。可以发现，如果芯体由处于不旋转状态下的保持构件旋转，则保持芯体，产生大量的磨损颗粒。
(比较例2)
在如上所述的示例1的、通过环形构件制造装置10执行的制造方法中，在比较例2中，芯体12处于不旋转的状态，并且处于不旋转状态的芯体12由处于不旋转状态的一对保持构件46保持。接着，一对保持构件46的转数逐渐增加，并且芯体12的旋转速度在2秒内增加到99.7rpm。
结果，这样获得的环带的故障出现率为大约3％。该故障出现率小于比较例1的故障出现率，但发现，即使处于不旋转状态的芯体12由处于不旋转状态的保持构件46旋转，也会产生磨损颗粒。
本发明不限于前述示例性实施方式，并可以有各种修改、变化和改进。
Claims (6)
1.一种金属模保持方法，该金属模保持方法包括以下步骤：
通过第一旋转部旋转金属模；
然后，通过断开所述第一旋转部与所述金属模的连接并且进入从所述第一旋转部不向所述金属模施加驱动力的状态，利用惯性来旋转所述金属模；
然后，检测利用惯性旋转的所述金属模的旋转速度，基于检测到的、利用惯性旋转的金属模的旋转速度，控制保持构件的旋转速度，并且通过第二旋转部，在与所述金属模的方向相同的方向上旋转所述保持构件，使得所述保持构件的旋转速度与利用惯性旋转的所述金属模的旋转速度相同；
然后，通过与利用惯性旋转的所述金属模在相同的方向上并以相同的旋转速度旋转的所述保持构件保持利用惯性旋转的所述金属模；以及
随后，所述保持构件的旋转速度逐渐增加，以使所述金属模的旋转速度增加。
2.根据权利要求1所述的金属模保持方法，其中，
所述金属模形成为圆柱或圆管，并且所述金属模的至少轴向两端部形成为圆管，并且
所述保持构件保持所述金属模的所述两端部的内周。
3.一种环形构件制造方法，该环形构件制造方法包括以下步骤：
在使用权利要求1所述的金属模保持方法，通过所述第二旋转部旋转由保持构件保持的金属模的同时，向所述金属模的外周面涂敷液体，所述金属模形成为圆柱或圆管；
加热所涂敷的液体以使所涂敷的液体硬化；以及
从所述金属模脱去已硬化的液体。
4.根据权利要求3所述的环形构件制造方法，其中，
所述金属模的至少轴向两端部形成为圆管，并且
所述保持构件保持所述金属模的所述两端部的内周。
5.一种环形构件制造装置，该环形构件制造装置包括：
第一旋转部，其旋转形成为圆柱或圆管的金属模；
检测部，其检测在被所述第一旋转部旋转之后通过断开所述第一旋转部与所述金属模的连接并且进入从所述第一旋转部不向所述金属模施加驱动力的状态利用惯性旋转的所述金属模的旋转速度；
保持构件，其与所述金属模在相同的方向上旋转，使得所述保持构件的旋转速度与利用惯性旋转的所述金属模的旋转速度相同，然后与利用惯性旋转的所述金属模在相同的方向上并以相同的旋转速度旋转的所述保持构件保持利用惯性旋转的所述金属模，随后所述保持构件的旋转速度逐渐增加，使所述金属模的旋转速度增加；
控制部，其基于检测到的、利用惯性旋转的所述金属模的旋转速度，控制所述保持构件的旋转速度；
第二旋转部，其旋转所述保持构件；
涂敷部，其向由所述保持构件旋转的所述金属模的外周面涂敷液体；
加热部，其对所述涂敷部涂敷的所述液体进行加热，以使所述液体硬化；以及
脱模部，其从所述金属模脱去通过所述加热部硬化的液体。
6.根据权利要求5所述的环形构件制造装置，其中，
所述金属模的至少轴向两端部形成为圆管，并且
所述保持构件保持所述金属模的所述两端部的内周。
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