CN101909887A

CN101909887A - 表面保护薄膜

Info

Publication number: CN101909887A
Application number: CN2008801245032A
Authority: CN
Inventors: 薄井达彦; 森谷贵史; 小桥一范
Original assignee: Dainippon Ink and Chemicals Co Ltd
Current assignee: DIC Corp
Priority date: 2008-01-11
Filing date: 2008-10-03
Publication date: 2010-12-08
Also published as: KR20100046267A; JP2009166277A; TW200930783A; TWI364446B; JP4412408B2; WO2009087797A1

Abstract

本发明涉及一种表面保护薄膜，其为了保护在建筑材料、电气/电子领域等中使用的各种树脂板、玻璃板、金属板等的表面而粘贴在它们的表面上，在保管、搬运、后加工时保护被粘物免受损伤、污染等。具体地，作为表面保护薄膜的粘附层中使用的树脂，使用非晶性α-烯烃系聚合物和直链状低密度聚乙烯以特定比例混合而成的树脂、或者非晶性α-烯烃系聚合物、直链状低密度聚乙烯和结晶性乙烯-α-烯烃共聚物以特定比例混合而成的树脂作为主要成分，由此提供一种对被粘物表面的污染极少，二次加工适用性也优异的表面保护薄膜。

Description

表面保护薄膜

技术领域

本发明涉及一种保护薄膜，其为了保护在建筑材料、电气/电子领域等中使用的各种树脂板、玻璃板、金属板等的表面而粘贴在它们的表面上，在保管、搬运、后加工时保护被粘物免受损伤、污染等。尤其涉及表面保护薄膜被粘贴在被粘物后，不会从被粘物浮起、剥离，而且薄膜剥离后残胶等对被粘物表面的污染极少的表面保护薄膜。

背景技术

作为对表面保护薄膜的基本性能要求，可列举对于前述各种被粘物可不卷入褶皱或空气而整齐地粘贴的粘贴操作性优异；具有在被粘物的保管、搬送等的期间不发生浮起或剥离的适度的粘附力；由被粘物的保管中的环境变化或后加工引起的粘附力的随时间变化小，容易剥离且在剥离后不会污染被粘物的表面。

作为以往的表面保护薄膜，已知有以由聚氯乙烯树脂、聚乙烯系树脂、聚丙烯系树脂等组成的薄膜作为基材，且在其单面涂布了聚氨酯系、丙烯酸系、橡胶系等的粘附剂的表面保护薄膜，但这些表面保护薄膜具有如下问题：基材的薄膜和粘附剂之间的附着性会差，或者由于粘附剂本身的内聚力低而在从被粘物剥离时粘附剂的一部分残留在被粘物的表面。此外，还存在如下问题等：在薄膜上涂布粘附剂而制造的表面保护薄膜，由于需要基材薄膜的制造工序和粘附剂的涂布工序至少两个工序，因此存在生产成本变高的问题，在粘附剂的涂布工序中需要除去大量的溶剂而使得环境负荷变高。

作为改善上述问题的方法，提出了通过共挤出层叠法将基材的薄膜层和粘附剂层同时挤出、层叠而成的自身粘附型的表面保护薄膜。作为此类表面保护薄膜，例如，通过使用含有非晶性烯烃共聚物、结晶性烯烃共聚物和热塑性弹性体、且具有特定性质的混合物(例如参照专利文献1)、或者通过使用非晶性烯烃共聚物、结晶性烯烃系聚合物和具有结晶性烯烃嵌段的嵌段共聚物以特定的比例混合而成的混合物(例如参照专利文献2。)作为粘附层用的树脂组合物，可提供粘附强度和剥离稳定性优异、无剥离后的残胶的多层薄膜。

此外，本发明人等已经提供了兼备适度的粘附性和耐热性，且剥离后对被粘物表面的污染少的表面保护薄膜，该表面保护薄膜由基材层和粘附层层叠而成，所述基材层以结晶性丙烯系聚合物为主要成分，所述粘附层以非晶性α-烯烃系聚合物和结晶性丙烯系聚合物按特定比例混合而成的树脂为主要成分(例如参照专利文献3)。

然而，将前述专利文献1或2中所提供的表面保护薄膜粘附在亚克力板等时，由于其初期粘附力高会变得难以从被粘物剥离。另外，根据用途存在将保护薄膜剥离后对被粘物即树脂板等的表面实施印刷等二次加工的情况。在由前述专利文献1或2中提供的共挤出层叠薄膜组成的表面保护薄膜中，存在如下问题：薄膜剥离后的被粘物表面由于残胶等而产生极微量的残留物，这在上述那样的二次加工中成为印刷不良的主要原因。此外，在粘附层中混合苯乙烯系的弹性体时，卷绕成辊状后、再抽出使用时，存在粘附层和基材层附着，难以抽出的问题，有可能会发生所谓的粘连。

另外，在专利文献3中提供的表面保护薄膜中，虽然剥离后未出现在被粘物表面的可目视确认程度的污染，但会改变被粘物表面的性质，特别是在剥离后进行涂覆、印刷等二次加工时会带来不良影响。

专利文献1：日本特开2006-188646号公报

专利文献2：日本特开2006-257247号公报

专利文献3：日本特开2007-130872号公报

发明内容

发明要解决的问题

本发明的课题在于提供一种表面保护薄膜，其具有适度的粘附性和粘附稳定性，剥离后在被粘物表面的可目视确认的残留物自不必说，连不可目视确认的微量的污染也没有，印刷等的二次加工适用性良好，且卷绕成辊状后，再抽出使用时不会出现粘连。

用于解决问题的方案

为了解决上述问题，本发明人等进行了深入的研究，结果发现，通过用于表面保护薄膜的粘附层中的树脂采用非晶性α-烯烃系聚合物和直链状低密度聚乙烯按特定比例混合而成的树脂，或者以非晶性α-烯烃系聚合物、直链状低密度聚乙烯和结晶性乙烯-α-烯烃共聚物按特定比例混合而成的树脂作为主要成分，使得对被粘物表面的污染极小，二次加工适用性提高，从而完成了本发明。

即，本发明提供的表面保护薄膜，其特征在于，其为粘附层(A)和基材层(B)层叠而成的表面保护薄膜，其中，该粘附层(A)以非晶性α-烯烃系聚合物(A1)5～50质量％和密度为0.880～0.938g/cm³的直链状低密度聚乙烯(A2)50～95质量％的混合树脂为主要成分，或者以非晶性α-烯烃系聚合物(A1)5～50质量％、密度为0.880～0.938g/cm³的直链状低密度聚乙烯(A2)40～90质量％和结晶性乙烯-α-烯烃共聚物(A3)5～50质量％的混合树脂为主要成分。另外，本发明中，各层中的以特定的树脂为主要成分是指，该层中使用的树脂组合物(包括各种添加剂或根据需要并用的其他树脂等的全部)中，含有65质量％以上的本发明中规定的树脂或混合树脂。

发明的效果

本发明的表面保护薄膜粘贴在各种树脂板、玻璃板、金属板等后，即使长时间放置或者暴露于高温环境下，在剥离后的被粘物表面也没有可目视确认的残胶，而且不能目视确认的残留物也极少。因此，本发明的表面保护薄膜，适于用作保护各种树脂板、玻璃板、金属板等的表面的薄膜，特别适合用于保护薄膜剥离后实施印刷等二次加工的用途中。此外，本发明的表面保护薄膜，卷绕成辊状后，再抽出使用时，无粘连，且耐粘连性优异。

此外，特别是作为基材层使用乙烯系聚合物而得到的本发明的表面保护薄膜，除上述性能以外，在被粘物粘贴有表面保护薄膜的状态下对该被粘物进行切断加工时，发现如下优异的性质，即表面保护薄膜完全切断，不会发生拉丝、起毛等外观不良，其应用领域广。

具体实施方式

以下，对本发明进行详细说明。本发明的表面保护薄膜为粘附层(A)和基材层(B)通过共挤出层叠法形成的共挤出层叠薄膜。

本发明的表面保护薄膜的粘附层(A)中使用的非晶性α-烯烃系聚合物(A1)为含有基于碳原子数3～20的α-烯烃的单体单元的聚合物或共聚物，该聚合物在差示扫描量热计(DSC)的-100～200℃的测定范围下，结晶的熔解热为1J/g以上的熔融峰和结晶热为1J/g以上的结晶峰均未被观测到，它们可以单独使用，也可以2种以上并用。

前述碳原子数3～20的α-烯烃可以为直链状、支链状的任一种，例如可以列举丙烯、1-丁烯、1-戊烯、1-己烯、1-庚烯、1-辛烯、1-壬烯、1-癸烯、1-十一碳烯、1-十二碳烯、1-十三碳烯、1-十四碳烯、1-十五碳烯、1-十六碳烯、1-十七碳烯、1-十八碳烯、1-十九碳烯、1-二十碳烯等直链状的α-烯烃；3-甲基-1-丁烯、3-甲基-1-戊烯、4-甲基-1-戊烯、2-乙基-1-己烯、2，2，4-三甲基-1-戊烯等支链状的α-烯烃等。

此外，前述非晶性α-烯烃系聚合物(A1)，优选具有2种以上基于这些α-烯烃的单体单元的共聚物，从工业上易获得性、与后述的直链状低密度聚乙烯(A2)或结晶性乙烯-α-烯烃共聚物(A3)的相容性、共挤出成形性等观点出发，更优选具有1种以上的基于丙烯的单体单元和1种以上的基于碳数4～20的α-烯烃的单体单元的共聚物，尤其最优选非晶性丙烯-1-丁烯共聚物、非晶性丙烯-乙烯-1-丁烯共聚物。此外，非晶性α-烯烃系聚合物(A1)中可以具有上述α-烯烃以外的单体单元。作为此类单体单元，例如可以列举基于乙烯、多烯化合物、环状烯烃、乙烯基芳香族化合物等的单体单元。

从提高所得的表面保护薄膜的耐热性的观点出发，前述非晶性丙烯-1-丁烯共聚物中的基于丙烯的单体单元的含有率，若以非晶性丙烯-1-丁烯共聚物的全部单体单元为100质量％的话，则优选为70质量％以上，更优选为80质量％以上，进一步优选为90质量％以上。

从所得的表面保护薄膜的耐热性提高的观点出发，前述非晶性丙烯-乙烯-1-丁烯共聚物中的基于丙烯的单体单元的含有率，若将非晶性丙烯-乙烯-1-丁烯共聚物的全部单体单元设为100质量％的话，则优选为50质量％以上，更优选为60质量％以上。此外，非晶性丙烯-乙烯-1-丁烯共聚物中的基于乙烯的单体单元的含有率，同样地，以非晶性丙烯-乙烯-1-丁烯共聚物的全部单体单元为100质量％时，优选为10质量％以上，更优选为20质量％以上。若基于乙烯的单体单元的含有率在该范围，则前述粘附层(B)成为较柔软的物质，即使在被粘物表面存在凹凸的情况下，由于以追随该凹凸的形状附着，因此能够获得充分的粘附力。

此外，前述非晶性α-烯烃系聚合物(A1)的极限粘度[η]优选为0.1～10.0dl/g，更优选为0.7～7.0dl/g。此外，以重均分子量(Mw)和数均分子量(Mn)之比表示的分子量分布(Mw/Mn)，优选大于1且为4以下，更优选为2～3。有关非晶性α-烯烃系聚合物(A1)的极限粘度，当分子量分布在该范围时，耐热性、透明性、粘附性提高，或者即使长期保管粘贴有表面保护薄膜的被粘物或将其暴露在高温环境下，也可以降低由于非晶性α-烯烃系聚合物(A1)中的低分子量成分转移到被粘物表面而导致的被粘物的污染。此外，由于非晶性α-烯烃系聚合物(A1)为烯烃系聚合物，不会如使用乙烯-乙酸乙烯酯共聚物作为粘附层用的树脂的情况那样因脱乙酸等树脂的变质而出现随时间性的粘附力的增加，经过长时间也可维持稳定的粘附力。

作为前述非晶性α-烯烃系聚合物(A1)的制造方法，没有特别的限制，例如可以列举，采用气相聚合法、溶液聚合法、淤浆聚合法、本体聚合法等，通过金属茂系催化剂进行聚合的方法等。作为更优选的制造方法，可以列举日本特开2002-348417号公报中公开的制造方法。

本发明的表面保护薄膜的粘附层(A)中使用的树脂，为前述非晶性α-烯烃聚合物(A1)和直链状低密度聚乙烯(A2)混合而成的树脂，或者前述非晶性α-烯烃聚合物(A1)、直链状低密度聚乙烯(A2)和结晶性乙烯-α-烯烃共聚物(A3)混合而成的树脂。通过在前述非晶性α-烯烃聚合物(A1)中配合直链状低密度聚乙烯(A2)、结晶性乙烯-α-烯烃共聚物(A3)，能够调制出满足被粘物的表面状态、被粘物的材质、用途等要求特性的粘附力，无论粘附力的强弱，均可以降低剥离后的对被粘物表面的污染。

前述直链状低密度聚乙烯(A2)为密度处于0.880～0.938g/cm³的范围的物质，更优选密度为0.898～0.925g/cm³的物质。此外，其熔体流动速率(按照MFR、JIS K7210：1999，在190℃、21.18N下测定值。)优选为0.5～30.0g/10分钟，更优选为2.0～15.0g/10分钟。若直链状低密度聚乙烯(A2)的密度和MFR在上述范围，则与前述的非晶性α-烯烃系聚合物(A1)的相容性良好，提高层叠薄膜的成膜性。

作为前述结晶性乙烯-α-烯烃共聚物(A3)，可以列举乙烯-丙烯共聚物、乙烯-1-丁烯共聚物等，从工业上易获得性和所得表面保护薄膜的粘附力的调整变得容易的观点出发，优选为乙烯-1-丁烯共聚物。作为结晶性乙烯-α-烯烃共聚物(A3)，优选MFR(190℃、21.18N下测定的值。)为0.5～30.0g/10分钟、密度为0.870～0.905g/cm³的聚合物，更优选MFR为2.0～15.0g/10分钟、密度为0.880～0.900g/cm³的共聚物。当结晶性乙烯-α-烯烃共聚物(A3)的MFR和密度在上述范围时，与前述的非晶性α-烯烃系聚合物(A1)的相容性良好，层叠薄膜的成膜性提高。此外，从被粘物表面的防污染效果出发，这些树脂更优选为低分子量成分少的后述的金属茂催化剂系。另外，所谓结晶性，是指在差示扫描量热计(DSC)的-100～200℃的测定范围内，能够观测出结晶的熔解热为1J/g以上的熔融峰和结晶热为1J/g以上的结晶峰的任意峰的聚合物。

在粘附层(A)中使用非晶性α-烯烃系聚合物(A1)和直链状低密度聚乙烯(A2)的混合树脂作为主要成分时，其配合比率为非晶性α-烯烃系聚合物(A1)5～50质量％、直链状低密度聚乙烯(A2)50～95质量％，更优选以成分(A1)5～40质量％、成分(A2)60～95质量％而混合。非晶性α-烯烃系聚合物(A1)的配合比率不足5质量％时不能获得足够的粘附力，超过50质量％时由于粘附力过强而存在薄膜的操作变困难的问题。此外，通过将成分(A1)和成分(A2)的配合比率调整到前述的范围，根据所要求的粘附力，易于调整到约0.05～5.0N/25mm左右的粘附力。

此外，在粘附层(A)中使用将非晶性α-烯烃系聚合物(A1)、直链状低密度聚乙烯(A2)和结晶性乙烯-α-烯烃共聚物(A3)混合而成的树脂作为主要成分时，其配合比率为非晶性α-烯烃系聚合物(A1)5～50质量％、密度为0.880～0.938g/cm³的直链状低密度聚乙烯(A2)40～90质量％、结晶性乙烯-α-烯烃共聚物(A3)5～50质量％，更优选为成分(A1)5～30质量％、成分(A2)40～85质量％、成分(A3)10～45质量％。通过将成分(A1)、成分(A2)、成分(A3)的配合比率调整到前述的范围内，根据所要求的粘附力，易于调整为约0.1～7.0N/25mm左右的粘附力。

本发明的粘附层(A)中使用的树脂为以前述的混合树脂为主要成分的树脂，在不损害本发明的效果的范围内，可以并用其他的树脂。作为此时可并用的其他的树脂，例如可列举丙烯均聚物、丙烯-1-丁烯共聚物、丙烯-1-丁烯-乙烯三元共聚物、1-丁烯均聚物、苯乙烯-丁二烯-苯乙烯共聚物(SBS)、苯乙烯-异戊二烯-苯乙烯共聚物(SIS)、苯乙烯-乙烯-丁烯-苯乙烯共聚物(SEBS)、苯乙烯-乙烯-丙烯-苯乙烯共聚物(SEPS)、苯乙烯-丁二烯共聚物(SB)、苯乙烯-异戊二烯共聚物(SI)、苯乙烯-乙烯-丁烯共聚物(SEB)、苯乙烯-丁二烯橡胶(SBR)、苯乙烯-乙烯-丁烯-乙烯共聚物(SEBC)、以及它们的氢化物等。

此外，在本发明的粘附层(A)中使用的混合树脂的调制方法，没有特别的限制，但鉴于非晶性α-烯烃系聚合物(A1)在常温下不易操作，采用共挤出层叠法更为简便，因此，优选预先将非晶性α-烯烃系聚合物(A1)与直链状低密度聚乙烯(A2)或其他的结晶性的聚合物等溶融混炼，制成易于操作的颗粒状。

另外，如前述那样，本发明的各层中以特定的树脂为主要成分是指该层中使用的树脂组合物(包括各种添加剂或根据需要而并用的其他的树脂等的全部)中，含有65质量％以上本发明中规定的树脂或混合树脂，从更容易体现本发明的效果方面，优选为75质量％以上，尤其最优选为85质量％以上。

本发明的表面保护薄膜的基材层(B)中使用的树脂为热塑性树脂，只要是能够与粘附层(A)共挤出，则没有特别的限制，从与前述粘附层(A)的亲和性良好的方面出发，优选以烯烃系聚合物为主要成分，特别优选以乙烯系聚合物(B1)或结晶性丙烯系聚合物(B2)为主要成分。

作为前述乙烯系聚合物(B1)，例如可列举低密度聚乙烯、直链状低密度聚乙烯、中密度聚乙烯、高密度聚乙烯等。它们可以各自单独使用，也可以并用。其中，从耐热性良好的方面出发，优选以直链状低密度聚乙烯、中密度聚乙烯、或低密度聚乙烯和高密度聚乙烯的混合树脂为主要成分的乙烯系聚合物。

在使用前述乙烯系聚合物(B1)作为基材层(B)时，本发明的主要目的除了对剥离后的被粘物表面的防污染效果，还包括在被粘物粘贴有表面保护薄膜的状态下对被粘物进行切断加工时，表面保护薄膜可以完全切断，表现出不发生拉丝、起毛等外观不良的良好的切断性。

此外，作为这些乙烯系聚合物(B1)，从容易挤出成形的方面出发，优选其MFR(190℃、21.18N下测定的值)为0.5～30.0g/10分钟，更优选其MFR为2.0～15.0g/10分钟。此外，这些乙烯系聚合物(B1)，只要熔点为90～135℃，则即使由于粘贴在被粘物后的干燥、加热成形等而暴露在高温环境下，薄膜的收缩也较小，从而能够抑制从被粘物的浮起或剥离、被粘物的翘曲等，因此是优选的，更优选为熔点105～130℃的乙烯系聚合物。

采用本发明的表面保护薄膜而被要求耐热性时，作为基材层(B)中使用的树脂优选使用结晶性丙烯系聚合物(B2)。作为前述结晶性丙烯系聚合物(B2)，例如可列举丙烯均聚物、乙烯-丙烯共聚物、丙烯-1-丁烯共聚物、丙烯-乙烯-1-丁烯共聚物等。它们可以单独使用，也可以2种以上并用。此外，这些结晶性聚丙烯系聚合物(B2)的MFR(230℃、21.18N下测定的值)优选为0.5～30.0g/10分钟、熔点为120～165℃的聚合物，更优选MFR为2.0～15.0g/10分钟、熔点为125～162℃的聚合物。只要MFR和熔点在上述范围，则即使由于粘贴在被粘物后的干燥、加热成形等而暴露在高温环境下，薄膜的收缩也小，因此，无浮起或剥离，也不会使被粘物发生翘曲，还会提高层叠薄膜的成膜性。另外，结晶性是指在差示扫描量热计(DSC)的-100～200℃的测定范围内，可观测到结晶的熔解热为1J/g以上的熔融峰和结晶热为1J/g以上的结晶峰的任意峰的聚合物。

此外，在前述基材层(B)中使用的结晶性丙烯系聚合物(B2)中，优选使用金属茂催化剂而得到的结晶性丙烯系聚合物(也称作金属茂催化剂系聚丙烯。)。金属茂催化剂系聚丙烯为代替以往的齐格勒-纳塔(Ziegler-Natta)系催化剂而使用金属茂系催化剂进行聚合而成的聚丙烯。作为该金属茂系催化剂，例如可列举包含金属茂化合物和铝氧烷的金属茂均匀混合催化剂、微粒状的载体上担载有金属茂化合物的金属茂担载型催化剂等。日本特开平5-155931号公报、日本特开平8-104691号公报、日本特开平8-157515号公报和日本特开平8-231621号公报等中公开了有关金属茂担载型催化剂的内容。金属茂催化剂系聚丙烯，由于分子量分布及和组成分布的均匀性高，低分子量成分的含量少，因此，通过在本发明的基材层(B)中使用金属茂催化剂系聚丙烯，易于防止由于低分子量成分的渗出而导致对被粘物表面的污染。此外，金属茂催化剂系聚丙烯，可以是丙烯均聚物，也可以是丙烯和其他α-烯烃的共聚物，作为丙烯和其他α-烯烃的共聚物的例子，可列举乙烯-丙烯共聚物等。

作为前述基材层(B)而使用前述结晶性丙烯系聚合物(B2)时，可以并用与关于前述粘附层(A)详细描述的非晶性α-烯烃系聚合物相同的非晶性α-烯烃系聚合物(B3)。通过并用非晶性α-烯烃系聚合物(B3)，所得的表面保护薄膜的柔软性增加，薄膜在粘贴时对被粘物表面的追随性提高，并且剥离时得以顺利地剥离。另外，此时使用的非晶性α-烯烃系聚合物(B3)可以是与前述粘附层(A)中使用的非晶性α-烯烃系聚合物(A1)相同或不同的共聚物。

在基材层(B)中配合非晶性α-烯烃系聚合物(B3)时，结晶性丙烯系聚合物(B2)和非晶性α-烯烃系聚合物(B3)的配合比率，以质量基准计，优选〔结晶性丙烯系聚合物(B2)〕∶〔非晶性α-烯烃系聚合物(B3)〕＝70～95∶30～5的范围，更优选前述比率为80～95∶20～5的范围。只要结晶性丙烯系聚合物(B2)和非晶性α-烯烃系聚合物(B3)的配合比率在上述范围，则不仅能够赋予所得的表面保护薄膜足够的柔软性、而且能够维持耐热性。

此外，通过作为基材层(B)而并用前述乙烯系聚合物(B1)和结晶性丙烯系聚合物(B2)，从而可以调整所得表面保护薄膜的柔软性。进而通过并用乙烯-甲基丙烯酸甲酯共聚物(以下称作“EMMA”。)等还能够调整所得薄膜的柔软性。作为EMMA，优选MFR(190℃、21.18N下测定的值)为0.5～30.0g/10分钟的EMMA，更优选MFR为2.0～15.0g/10分钟的EMMA。EMMA中优选基于甲基丙烯酸甲酯(以下，称作“MMA”。)的单体单元的含有率为3～30质量％的EMMA，更优选为8～25质量％。只要上述MFR、MMA的含量在该范围，则不仅能赋予所得表面保护薄膜充分的柔软性，而且提高层叠薄膜的成膜性。

基材层(B)中，在结晶性丙烯系聚合物(B2)中配合非晶性α-烯烃系聚合物(B3)和乙烯系聚合物(B1)和/或EMMA时，结晶性丙烯系聚合物(B2)、非晶性α-烯烃系聚合物(B3)、乙烯系聚合物(B1)和/或EMMA的配合比率，以质量基准计，优选〔结晶性丙烯系聚合物(B2)〕∶〔非晶性α-烯烃系聚合物(B3)〕∶〔乙烯系聚合物(B1)和/或EMMA〕＝70～95∶4～29∶1～12的范围，更优选前述比率为80～95∶4～19∶1～5的范围。只要配合比率在该范围，则不仅能够赋予所得表面保护薄膜充分的柔软性，而且能够维持耐热性。

本发明的表面保护薄膜，如上述那样，必须有粘附层(A)和基材层(B)两层，进而在基材层(B)中层叠有粘附层(A)的面的相对面可以设置表面层(C)。作为表面层(C)中使用的树脂，没有特别的限制，从与前述基材层(B)的亲和性良好的方面出发，优选以烯烃系聚合物为主要成分，尤其是更优选使用乙烯系聚合物(C1)或结晶性丙烯系聚合物(C2)。尤其在前述基材层(B)的主要成分为乙烯系聚合物(B1)时，更优选以乙烯系聚合物(C1)为主要成分，在基材层(B)的主要成分为结晶性丙烯系聚合物(B2)时，更优选以结晶性丙烯系聚合物(C2)为主要成分。

作为可适用作表面层(C)的主要成分的乙烯系聚合物(C1)，可以列举与作为上述基材层(B)的主要成分而使用的乙烯系聚合物(B1)相同的物质。此外，通过选择乙烯系聚合物(C1)作为表面层(C)的主要成分，与使用乙烯系聚合物(B1)作为基材层(B)的主要成分的情况相同，最终得到的表面保护薄膜表现出高切断性。另外，基材层(B)中使用的前述乙烯系聚合物(B1)和表面层(C)中使用的乙烯系聚合物(C1)可以是相同或不同的树脂。

在作为前述表面层(C)的主要成分而使用的乙烯系聚合物(C1)中，若使用低密度聚乙烯的话，则表面层(C)的表面容易改性成梨皮状。通过使表面层(C)的表面成为梨皮状，即使在设计较强的粘附层(A)的粘附力的情况下，也能够减轻粘连。此外，与低密度聚乙烯一起并用高密度聚乙烯时，能够提高所得表面保护薄膜的刚性，且粘贴、剥离等的操作性变得良好。

此外，使用前述乙烯系聚合物(C1)和乙烯-丙烯共聚物的混合树脂作为前述表面层(C)的主要成分，也能够将表面层(C)的表面改性为梨皮状。作为前述乙烯-丙烯共聚物，只要是乙烯和丙烯共聚后的树脂即可，例如可以列举在丙烯均聚物的存在下进行乙烯的聚合、或者乙烯和丙烯的聚合而得到的乙烯-丙烯嵌段共聚物等。其中，从易于使表面制成梨皮状的方面出发，优选源于乙烯的成分的含有率为8～20质量％的乙烯-丙烯嵌段共聚物，更优选使用来源于乙烯的成分的含有率为10～15质量％的乙烯-丙烯嵌段共聚物。进而从易于挤出加工的方面考虑，乙烯-丙烯共聚物的MFR(230℃、21.18N下测定的值)优选为4～12g/10分钟的范围，更优选为6～10g/10分钟的范围。同样地，从易于挤出加工的方面考虑，该共聚物的密度优选为0.890～0.910g/cm³的范围，更优选为0.895～0.905g/cm³的范围。另外，由于即使单独使用前述乙烯-丙烯共聚物作为表面层(C)的主要成分，也能将表面层(C)的表面改性为梨皮状，因此，优选鉴于与基材层(B)中使用的树脂种类间的亲和性等而进行适当选择来使用。

作为可适用作表面层(C)的主要成分的结晶性丙烯系聚合物(C2)，可以列举与作为上述基材层(B)的主要成分而使用的结晶性丙烯系聚合物(B2)相同的聚合物。此外，与使用结晶性丙烯系聚合物(B2)作为基材层(B)的主要成分的情况相同，通过选择结晶性丙烯系聚合物(C2)作为表面层(C)的主要成分，使得最终得到的表面保护薄膜表现出高耐热性。

此外，根据粘附力水平或所要求的透明性等，作为表面层(C)的主要成分而混合结晶性丙烯系聚合物(C2)和前述乙烯-丙烯共聚物，可以适当地调整梨皮的程度。

本发明的表面保护薄膜的整个薄膜厚度优选为20～120μm。只要整个薄膜的厚度在该范围，则被粘物的保护性、粘附性、和粘贴、剥离等的操作性良好。此外，粘附层(A)的厚度，优选为3～30μm，更优选为5～25μm。只要粘附层(A)的厚度为该范围，则粘附性和层叠薄膜的成膜性良好。此外，在本发明的表面保护薄膜中设置前述表面层(C)时，表面层(C)的厚度优选3～30μm，更优选5～20μm。当表面层(C)的厚度在该范围时，耐热性和层叠薄膜的成膜性良好。

作为本发明的表面保护薄膜的制造方法，只要是共挤出层叠法则没有特别的限制，例如可列举如下方法：使用2台以上的挤出机，使各树脂层中使用的树脂熔融，通过共挤出模具法、喂料块(feed block)法等共挤出法以溶融状态将其层叠后，采用吹胀法、T型模具冷却辊法(T-die-Chill roll method)等方法加工成薄膜状的方法。T型模具冷却辊法的情况下，可以在橡胶接触辊或钢带(Steel Belt)等与冷却辊之间轧制并冷却溶融层叠而成的薄膜。

此外，本发明的表面保护薄膜，可以至少沿单轴方向拉伸。作为拉伸方法，可以采用纵向或横向的单轴拉伸、逐次双轴拉伸、同时双轴拉伸、或管式法双轴拉伸等公知的方法。此外，拉伸工序可以是在线式(in line)，也可以是离线式(off line)。作为单轴拉伸的拉伸方法，可以采用近接辊拉伸法或轧制法。单轴拉伸的拉伸倍率，在纵向或横向，优选为1.1～80倍，更优选为3～30倍。另一方面，双轴拉伸的拉伸倍率，以面积比计优选1.2～70倍，更优选为纵向4～6倍、横向5～9倍、面积比计为20～54倍。

此外，作为纵向或横向的拉伸工序，未必仅限于1段拉伸，也可以为多段拉伸。尤其，从厚度、物性的均匀性等方面考虑，逐次双轴拉伸中的纵向单轴辊拉伸、纵向单轴轧制拉伸等的纵单轴拉伸中，优选多段拉伸。此外，近接辊拉伸中，可以采用平面法、十字法的任一种，更优选可谋求幅度收缩减少的多段的近接十字拉伸。在单轴拉伸的情况下，拉伸温度在任一的拉伸方法中均优选为80℃～160℃，在单轴拉伸使用拉幅机拉伸的情况下，拉伸温度优选为90～165℃。此外，作为更优选的拉伸温度，各自为110～155℃、120～160℃。另一方面，在双轴拉伸的情况下，在任一的方法中均优选与单轴拉伸的情况相同的拉伸温度范围。此外，可以在拉伸工序前设定予热部，在拉伸工序后设定热固定部。此时，予热部的温度优选为60～140℃，热固定部的温度优选为90～160℃的范围。

本发明的表面保护薄膜，通过向至少单轴方向的拉伸、热固定来谋求结构稳定化，从而通过基材层(B)、表面层(C)中使用的树脂的取向结晶化，进一步提高耐热性，且粘附力的随时间变化变小，因此是优选的，尤其是在基材层(B)和/或表面层(C)中使用结晶性丙烯系聚合物时，该效果更高。

此外，在不损害本发明的效果的范围内，可以适当添加润滑剂、防粘连剂、紫外线吸收剂、光稳定剂、防静电剂、防雾剂等、着色剂等，添加的树脂层可以根据目的添加到任意的层中。作为这些添加剂，优选使用烯烃系聚合物用的各种添加剂。

实施例

以下列举实施例和比较例，对本发明进行具体地说明。

(合成例1)

[非晶性α-烯烃系聚合物(非晶性丙烯-1-丁烯共聚物)的合成]

在带有搅拌器的100L不锈钢制聚合容器中，使用氢作为分子量调整剂，使丙烯和1-丁烯进行连续地共聚，得到作为非晶性α-烯烃聚合物的非晶性丙烯-1-丁烯共聚物。具体而言，由聚合器的下部，分别以100L/小时、24.00kg/小时、1.81kg/小时的供给速度连续供给聚合溶剂己烷、丙烯、1-丁烯，并且由聚合器的上部，连续地抽出反应混合物，以保持聚合器中的反应混合物为100L。此外，由聚合器的下部，分别以0.005g/小时、0.298g/小时、2.315g/小时的供给速度，连续供给作为催化剂成分的二甲基甲硅烷基(四甲基环戊二烯基)(3-叔丁基-5-甲基-2-苯氧基)二氯化钛、三苯基甲基四(五氟苯基)硼酸盐和三异丁基铝。通过使安装在聚合器外部的套管内循环冷却水而在45℃下进行共聚反应。在由聚合器的上部连续抽出的反应混合物中加入少量的乙醇、使聚合反应停止后，经脱单体、水洗涤和除去溶剂工序，得到非晶性丙烯-1-丁烯共聚物。接着，将所得的共聚物在80℃下减压干燥24小时。该非晶性丙烯-1-丁烯共聚物中的丙烯单体单元的含有率为94.5质量％，1-丁烯单体单元的含有率为5.5质量％。(各单体单元通过日本电子株式会社制造的核磁共振装置JMN-LA300算出。)并且该共聚物的DSC(Seiko Instruments Inc.制造的EXSTAR6000)中未观测到熔融峰，此外，极限粘度[η]为2.3dl/g，分子量分布(Mw/Mn)为2.2。(分子量分布通过东曹株式会社制造的凝胶渗透色谱仪HLC-8020进行分析。)

(合成例2)

[非晶性α-烯烃系聚合物(非晶性丙烯-乙烯-1-丁烯共聚物)的合成]

对带有搅拌器、温度计、滴液漏斗和回流冷凝管的容量2L的可拆式烧瓶反应器进行减压、氮气置换后，导入1L干燥甲苯作为聚合溶剂。此时在常压下对其分别以2×10^-6cm³/分钟、4×10^-6cm³/分钟、1×10^-6cm³/分钟的供给速度连续供给乙烯、丙烯和1-丁烯，溶剂温度控制在30℃。在聚合槽中添加0.75mmol三异丁基铝(以下称作TIBA)后，在聚合槽中添加0.0015mmol二甲基甲硅烷基(四甲基环戊二烯基)(3-叔丁基-5-甲基-2-苯氧基)二氯化钛。15秒后在聚合槽中添加0.0075mmol三苯基甲基四(五氟苯基)硼酸盐，聚合10分钟。结果得到非晶性丙烯-1-丁烯-乙烯共聚物。该非晶性丙烯-乙烯-1-丁烯共聚物中的丙烯单体单元的含量为61.5质量％，乙烯单体单元的含量为21.0质量％，1-丁烯单体单元的含量为17.5质量％。并且在该共聚物的DSC中未观测到熔融峰，此外，极限粘度[η]为1.69dl/g，分子量分布(Mw/Mn)为2.0。

(制备例1)

[由含有非晶性α-烯烃系聚合物的组合物(1)形成的颗粒的制备]

在上述合成例1得到的非晶性丙烯-1-丁烯共聚物中混合结晶性丙烯-1-丁烯共聚物〔密度0.900g/cm³、MFR(230℃、21.18N下测定的值)10.0g/10分钟，DSC中的最大熔融峰126℃〕，使非晶性丙烯-1-丁烯共聚物/结晶性丙烯-1-丁烯共聚物＝60/40(质量比)，再混合芳香族亚磷酸酯系抗氧化剂〔Ciba Specialty Chemicals公司制造的“Irgafos168”〕和受阻酚系抗氧化剂〔Ciba Specialty Chemicals公司制造的“Irganox1010”〕各2000ppm，采用双螺杆挤出机(IKEGAI制造的PCM30、30mmφ螺杆)在230℃下进行熔融混炼，接着，通过造粒机(ナカタニ机械制造的CK2)得到含有非晶性α-烯烃系聚合物的组合物(1)的颗粒。

(制备例2)

[由含有非晶性α-烯烃系聚合物的组合物(2)形成的颗粒的制备]

除了以非晶性丙烯-1-丁烯共聚物/结晶性丙烯-1-丁烯共聚物＝95/5(质量比)进行混合以外，与制备例1同样地得到含有非晶性α-烯烃系聚合物的组合物(2)的颗粒。

(制备例3)

[由含有非晶性α-烯烃系聚合物的组合物(3)形成的颗粒的制备]

除了将制备例1中使用的非晶性α-烯烃系聚合物换成合成例2中得到的非晶性丙烯-乙烯-1-丁烯共聚物以外，与制备例1同样地得到含有非晶性α-烯烃系聚合物的组合物(3)的颗粒。

(制备例4)

[由含有非晶性α-烯烃系聚合物的组合物(4)形成的颗粒的制备]

除了以非晶性丙烯-乙烯-1-丁烯共聚物/结晶性丙烯-1-丁烯共聚物＝95/5(质量比)进行混合以外，与制备例3同样地得到含有非晶性α-烯烃系聚合物的组合物(4)的颗粒。

(制备例5)

[由含有非晶性α-烯烃系聚合物的组合物(5)形成的颗粒的制备]

除了在上述合成例1得到的非晶性丙烯-1-丁烯共聚物中混合直链状低密度聚乙烯〔密度0.935g/cm³、MFR(190℃、21.18N下测定的值)3.5g/10分钟〕，使非晶性丙烯-1-丁烯共聚物/直链状低密度聚乙烯＝95/5(质量比)以外，与制备例1同样地得到含有非晶性α-烯烃系聚合物的组合物(5)的颗粒。

(实施例1)

作为表面层用树脂，使用80质量份丙烯均聚物〔密度：0.900g/cm³、MFR(230℃、21.18N下测定的值)：8.0g/10分钟；以下称作“HOPP”。〕和20质量份乙烯-丙烯嵌段共聚物〔密度：0.900g/cm³、MFR(230℃、21.18N下测定的值)：8g/10分钟〕的混合树脂；作为基材层用树脂使用HOPP；作为粘附层用树脂，使用30质量份含有上述制备的非晶性α-烯烃系聚合物的组合物(1)和70质量份直链状低密度聚乙烯〔密度：0.902g/cm³，MFR(190℃、21.18N下测定的值)：3.0g/10分钟；以下称作“LLDPE(1)”。〕的混合物；分别供给到表面层用挤出机(口径50mm)、基材层用挤出机(口径50mm)和粘附层用挤出机(口径40mm)中，通过共挤出法在挤出温度250℃下从T型模中挤出，以使表面层的厚度为12μm、基材层的厚度为38μm和粘附层的厚度为10μm，用40℃的水冷金属冷却辊冷却后，卷绕成辊状，得到表面保护薄膜。为了稳定所得薄膜的物理性质，将其在35℃的熟化室内熟化48小时。

(实施例2)

除了作为表面层用树脂使用乙烯-丙烯嵌段共聚物；作为粘附层用树脂替换成50质量份含有非晶性α-烯烃系聚合物的组合物(1)和50质量份LLDPE(1)的混合物以外，与实施例1同样地得到表面保护薄膜。

(实施例3)

以与实施例2同样的构成，分别供给到表面层用挤出机(口径50mm)、基材层用挤出机(口径50mm)和粘附层用挤出机(口径40mm)中，通过共挤出法在挤出温度250℃下从T型模中挤出，以使表面层的厚度为40μm、基材层的厚度为120μm和粘附层的厚度为40μm，用40℃的水冷金属冷却辊冷却后，通过近接辊拉伸法在140℃下进行纵向4倍拉伸，再在145℃下进行热固定，得到单轴拉伸而成的表面保护薄膜。为了稳定所得薄膜的物理性质，将其在35℃的熟化室下熟化48小时。另外，表1中的实施例3的各层的厚度为单轴拉伸后的厚度。

(实施例4)

除了作为粘附层用树脂替换成40质量份含有非晶性α-烯烃系聚合物的组合物(2)和60质量份LLDPE(1)的混合物以外，与实施例2同样地得到表面保护薄膜。

(实施例5)

除了作为粘附层用树脂，使用40质量份含有非晶性α-烯烃系聚合物的组合物(4)和60质量份直链状低密度聚乙烯〔密度：0.920g/cm³、MFR(190℃、21.18N下测定的值)：4.0g/10分钟；以下称作“LLDPE(2)”。〕的混合物以外，与实施例2同样地得到表面保护薄膜。

(实施例6)

除了作为粘附层用树脂，使用20质量份含有非晶性α-烯烃系聚合物的组合物(5)和80质量份LLDPE(2)的混合物以外，与实施例2同样地得到表面保护薄膜。

(实施例7)

除了作为表面层用树脂使用HOPP；作为基材层用树脂使用同样的HOPP；作为粘附层用树脂，使用10质量份含有非晶性α-烯烃系聚合物的组合物(2)和90质量物LLDPE(2)的混合树脂，分别供给到表面层用挤出机(口径50mm)、基材层用挤出机(口径50mm)和粘附层用挤出机(口径40mm)中，通过共挤出法在挤出温度250℃下从T型模中挤出厚度为14μm的表面层、厚度为42μm的基材层、厚度为14μm的粘附层以外，与实施例1同样地得到表面保护薄膜。

(实施例8)

除了作为基材层用树脂，使用金属茂催化剂系乙烯-丙烯无规共聚物〔密度：0.900g/cm³、MFR(230℃、21.18N下测定的值)：7.0g/10分钟、乙烯单体单元的含有率：3.5质量％；以下称作“金属茂催化剂系COPP”。〕；作为粘附层用树脂，使用50质量份含有非晶性α-烯烃系聚合物的组合物(3)和50质量份LLDPE(2)的混合物，分别供给到基材层用挤出机(口径50mm)和粘附层用挤出机(口径40mm)中，通过共挤出法在挤出温度250℃下从T型模挤出，以使基材层的厚度为50μm和粘附层的厚度为10μm，用40℃的水冷金属冷却辊冷却后，卷绕成辊状，得到表面保护薄膜。为了稳定所得薄膜的物理性质，将其在35℃的熟化室中熟化48小时。

(实施例9)

除了作为基材层用树脂，使用金属茂催化剂系COPP；作为粘附层用树脂，使用6.0质量份含有非晶性α-烯烃系聚合物的组合物(2)和94质量份LLDPE(2)的混合物以外，与实施例2同样地得到表面保护薄膜。

(实施例10)

除了作为基材层用树脂，使用金属茂催化剂系COPP；作为粘附层用树脂，使用6.0质量份含有非晶性α-烯烃系聚合物的组合物(2)、84质量份LLDPE(2)和10质量份乙烯-1-丁烯共聚物〔密度：0.895g/cm³、MFR(190℃、21.18N下测定的值)：3.0g/10分钟；以下称作“EBR”。〕的混合物以外，与实施例2同样地得到表面保护薄膜。

(实施例11)

除了作为基材层用树脂，使用金属茂催化剂系COPP；作为粘附层用树脂，使用30质量份含有非晶性α-烯烃系聚合物的组合物(2)、50质量份LLDPE(2)和20质量份EBR的混合物以外，与实施例2同样地得到表面保护薄膜。

(实施例12)

除了作为基材层用树脂，使用金属茂催化剂系COPP；作为粘附层用树脂，使用20质量份含有非晶性α-烯烃系聚合物的组合物(2)、40质量份LLDPE(2)和40质量份EBR的混合物以外，与实施例2同样地得到表面保护薄膜。

(实施例13)

作为基材层用树脂，使用50质量份高密度聚乙烯〔密度：0.960g/cm³、MFR(190℃、21.18N下测定的值)：13g/10分钟；以下称作“HDPE”。〕和50质量份低密度聚乙烯〔密度：0.902g/cm³、MFR(190℃、21.18N下测定的值)：4g/10分钟；以下称作“LDPE”。)的混合树脂；作为粘附层用树脂，使用30质量份含有上述制备的非晶性α-烯烃系聚合物的组合物(1)和70质量份LLDPE(1)的混合树脂，分别供给到基材层用挤出机(口径50mm)和粘附层用挤出机(口径40mm)中，通过共挤出法在挤出温度250℃下从T型模中挤出，以使基材层的厚度为56μm、粘附层的厚度为14μm，用40℃的水冷金属冷却辊冷却后，卷绕成辊状，得到表面保护薄膜。为了稳定所得薄膜的物理性质，将其在35℃的熟化室中熟化48小时。

(实施例14)

除了作为粘附层用树脂，使用50质量份含有非晶性α-烯烃系聚合物的组合物(1)和50质量份LLDPE(1)的混合树脂以外，与实施例13同样地得到表面保护薄膜。

(实施例15)

除了作为粘附层用树脂，使用40质量份含有非晶性α-烯烃系聚合物的组合物(2)和60质量份LLDPE(1)的混合树脂以外，与实施例13同样地制得表面保护薄膜。

(实施例16)

除了作为粘附层用树脂，使用40质量份含有非晶性α-烯烃系聚合物的组合物(4)和60质量份LLDPE(1)的混合树脂以外，与实施例13同样地得到表面保护薄膜。

(实施例17)

除了作为粘附层用树脂，使用40质量份含有非晶性α-烯烃系聚合物的组合物(2)、40质量份LLDPE(1)和20质量份EBR的混合树脂以外，与实施例13同样地得到表面保护薄膜。

(实施例18)

除了作为粘附层用树脂，使用15质量份含有非晶性α-烯烃系聚合物的组合物(2)和85质量LLDPE(2)份的混合树脂以外，与实施例13同样地得到表面保护薄膜。

(实施例19)

作为表面层用树脂，使用95质量份LDPE和5质量份乙烯-丙烯嵌段共聚物的混合树脂；作为基材层用树脂，使用50质量份HDPE和50质量份LDPE的混合树脂；作为粘附层用树脂，使用10质量份含有非晶性α-烯烃系聚合物的组合物(2)和90质量份LLDPE(2)的混合树脂，分别供给到表面层用挤出机(口径50mm)、基材层用挤出机(口径50mm)和粘附层用挤出机(口径40mm)中，通过共挤出法在挤出温度250℃下从T型模中挤出，以使表面层的厚度为14μm、基材层的厚度为42μm、粘附层的厚度为14μm，除此以外，与实施例13同样地得到表面保护薄膜。

(实施例20)

除了作为表面层用树脂，使用85质量份HOPP和15质量份乙烯-丙烯嵌段共聚物的混合树脂以外，与实施例19同样地得到表面保护薄膜。

(实施例21)

除了作为表面层用树脂，使用95质量份LLDPE(1)和5质量份乙烯-丙烯嵌段共聚物的混合树脂；作为基材层用树脂，使用LLDPE(1)以外，与实施例19同样地得到表面保护薄膜。

(实施例22)

除了作为表面层用树脂，使用95质量份LLDPE(2)和5质量份乙烯-丙烯嵌段共聚物的混合树脂；作为基材层用树脂，使用LLDPE(2)以外，与实施例19同样地得到表面保护薄膜。

(实施例23)

除了作为表面层用树脂，使用95质量份直链状低密度聚乙烯〔密度：0.940g/cm³、MFR(190℃、21.18N下测定的值)：4.0g/10分钟；以下称作“LLDPE(3)”。〕和5质量份乙烯-丙烯嵌段共聚物的混合树脂；作为基材层用树脂，使用LLDPE(3)以外，与实施例19同样地得到表面保护薄膜。

(实施例24)

除了作为基材层用树脂使用LDPE以外，与实施例18同样地得到表面保护薄膜。

(实施例25)

除了作为基材层用树脂使用LDPE；作为粘附层用树脂，使用10质量份含有非晶性α-烯烃系聚合物的组合物(2)和90质量份LLDPE(2)的混合树脂以外，与实施例13同样地得到表面保护薄膜。

(实施例26)

除了作为粘附层用树脂，使用20质量份含有非晶性α-烯烃系聚合物的组合物(5)和80质量份LLDPE(2)的混合物以外，与实施例19同样地得到表面保护薄膜。

(比较例1)

除了作为粘附层用树脂，使用3.16质量份含有非晶性α-烯烃系聚合物的组合物(2)和96.84质量份LLDPE(2)的混合物以外，与实施例2同样地得到比较用的表面保护薄膜。

(比较例2)

除了作为粘附层用树脂，使用30质量份含有非晶性α-烯烃系聚合物的组合物(1)和70质量份LLDPE(3)的混合物以外，与实施例2同样地得到比较用的表面保护薄膜。

(比较例3)

除了作为粘附层用树脂，使用52质量份含有非晶性α-烯烃系聚合物的组合物(2)、8质量份与制备例1中使用的结晶性丙烯-1-丁烯共聚物相同的结晶性丙烯-1-丁烯共聚物和40质量份苯乙烯-乙烯-丙烯-苯乙烯嵌段共聚物(Kuraray Co.，Ltd.制造的“SEPTON2063”；以下称作“SEPS”。)的混合物以外，与实施例2同样地得到比较用的表面保护薄膜。

(比较例4)

除了作为粘附层用树脂，使用50质量份含有非晶性α-烯烃系聚合物的组合物(1)和50质量份HOPP的混合物以外，与实施例2同样地得到比较用的表面保护薄膜。

(比较例5)

除了作为粘附层用树脂，使用50质量份含有非晶性α-烯烃系聚合物的组合物(1)、30质量份LLDPE(2)和20质量份EBR的混合物以外，与实施例2同样地得到比较用的表面保护薄膜。

(比较例6)

除了作为粘附层用树脂，使用30质量份含有非晶性α-烯烃系聚合物的组合物(2)、20质量份LLDPE(2)和50质量份EBR的混合物以外，与实施例2同样地得到比较用的表面保护薄膜。

(比较例7)

除了作为粘附层用树脂，使用3.16质量份含有非晶性α-烯烃系聚合物的组合物(2)和96.84质量份LLDPE(2)的混合树脂以外，与实施例13同样地得到比较用的表面保护薄膜。

(比较例8)

除了作为粘附层用树脂，使用30质量份含有非晶性α-烯烃系聚合物的组合物(1)和70质量份LLDPE(3)的混合树脂以外，与实施例13同样地得到比较用的表面保护薄膜。

(比较例9)

除了作为粘附层用树脂，使用52质量份含有非晶性α-烯烃系聚合物的组合物(2)、8质量份与制备例1中使用的结晶性丙烯-1-丁烯共聚物相同的结晶性丙烯-1-丁烯共聚物和40质量份SEPS的混合树脂以外，与实施例13同样地得到比较用的表面保护薄膜。

(比较例10)

除了作为粘附层用树脂，使用50质量份含有非晶性α-烯烃系聚合物的组合物(1)和50质量份HOPP的混合树脂以外，与实施例13同样地得到比较用的表面保护薄膜。

(比较例11)

除了作为粘附层用树脂，使用50质量份含有非晶性α-烯烃系聚合物的组合物(1)、30质量份LLDPE(2)和20质量份EBR的混合树脂以外，与实施例13同样地得到比较用的表面保护薄膜。

使用上述的实施例1～26和比较例1～11所得到的表面保护薄膜，进行了以下的测定和评价。

(1)粘附力的测定

在23℃、50％RH的恒温室中，依据JIS Z0237：2000的粘附力评价方法，将上述得到的表面保护薄膜粘贴在厚度2mm的亚克力板(镜面整饰，三菱丽阳株式会社制造的“Acrylite”)上。将粘贴有薄膜的亚克力板在23℃恒温室中放置24小时后，使用拉伸试验机(A&D Company，Limited制造)，以300mm/分钟的速度沿180°方向上剥离，测定初期粘附力。此外，将粘贴了薄膜的亚克力板在50℃的干燥机中放置1天后，同样地测定粘附力。

(2)粘附性的评价

为了进行上述粘附力的测定，通过目视确认了将表面保护薄膜粘贴在亚克力板上时表面保护薄膜与亚克力板的粘贴状态，按照下述的基准，进行粘附性的评价。

○：保持与亚克力板表面均匀附着。

×：未能保持均匀附着，一部分发生浮起。

(3)残胶性的评价

在23℃、50％RH的恒温室中，依据JIS Z0237：2000的方法，将表面保护薄膜粘贴在纵15cm×横5cm的亚克力板(镜面整饰，三菱丽阳株式会社制造的“acrylite”)的整面上。将粘贴有薄膜的亚克力板在60℃的干燥机中放置3天后，在23℃恒温室中冷却1小时。从冷却后试验片上，将薄膜沿180°方向高速手工剥离，目视确认亚克力板表面的污染状况，通过以下的基准进行残胶性的评价。

○：在亚克力板表面没有模糊、白条纹、异物等的污染。

×：在亚克力板表面存在模糊、白条纹、异物等任意的污染。

(4)亚克力板表面的润湿张力的测定

使用在上述(3)的评价中剥离了薄膜的试验片，采用依据JIS K6768：1999的方法，测定了亚克力板表面的润湿张力。

(5)保护薄膜剥离后的印刷适性(printability)评价

以与上述(4)的测定中得到的润湿张力的空白值(对粘贴薄膜前的亚克力板的表面，用乙醇洗涤、干燥后，采用同样的方法测定的润湿张力：40mN/m)相比的润湿张力的降低幅度作为保护薄膜剥离后的印刷适性的代用评价进行了评价。另外，评价基准按照如下进行。

○：润湿张力相对于空白的降低幅度为2mN/m以下。

×：润湿张力相对于空白的降低幅度超出2mN/m。

(6)耐粘连性的评价

将所得的表面保护薄膜切割成A4大小(纵297mm×横210mm)。此时，按薄膜成膜时的挤出方向(MD方向)与A4纵方向一致的方式进行切割。将切割后的薄膜重叠10片后，将其上下用A4尺寸、厚度3mm的氯乙烯制的板夹持，放上重5kg的砝码，在40℃的干燥器中保管14天后，在23℃、50％RH的恒温室内保管1小时。接着，将该薄膜沿MD方向切割成25mm宽，使用拉伸试验机(A&D Company，Limited制造)，以300mm/分钟的速度沿180°方向剥离，测定粘连力。根据所得的粘连力，按以下的基准对耐粘连性进行了评价。

○：粘连力不足0.8N/25mm。

×：粘连力为0.8N/25mm以上。

(7)切断性的评价

在23℃、50％RH的恒温室中，依据JIS Z0237：2000的粘附力评价方法，将上述得到的表面保护薄膜粘贴在厚度2mm的亚克力板(镜面整饰，三菱丽阳株式会社制造的“acrylite”)的两面上。通过目视观察在用高速切刀切断粘贴有薄膜的亚克力板时的薄膜的切断端面，按照以下的基准对切断性进行评价。

○：在薄膜的切断端面未观察到拉丝、起毛、破损等外观不良。

△：在薄膜的切断端面略微观察到拉丝、起毛、破损等外观不良。

×：在薄膜的切断端面观察到拉丝、起毛、破损等外观不良。

使用上述制作的表面保护薄膜的层结构及它们的表面保护薄膜而得到的评价结果如表1～6所示。另外，在未设置表面层的实施例和比较例中将该栏作为空栏。对粘附层中使用的含有非晶性α-烯烃系聚合物的组合物，分成各成分来进行表述。

[表1]

[表2]

[表3]

[表4]

[表5]

[表6]

由实施例1～26的结果可知，本发明的表面保护薄膜对于亚克力板的粘附力为0.1～2.2N/25mm左右，其具有作为表面保护薄膜最合适的从微粘附到中等粘附水平的宽范围的粘附力。此外，将其粘贴到亚克力板后也不会发生浮起、剥离等，作为表面保护薄膜具有实用上良好的粘附性。尤其在从所粘贴的亚克力板剥离薄膜时，不会出现通过目视确认的模糊、条纹、异物等污染，剥离表面保护薄膜后的亚克力板表面的润湿张力的下降也极小，因此，可以优选用于剥离表面保护薄膜后实施印刷等二次加工的用途中。进而，通过在基材层使用乙烯系聚合物，在以被粘物粘贴有表面保护薄膜的状态对被粘物进行切断加工时，表面保护薄膜完全切断，不会发生拉丝、起毛等外观不良，可以获得具有优异的切断性的表面保护薄膜。

比较例1是直链状低密度聚乙烯的配合量为超出规定上限95质量％的约97质量％的表面保护薄膜的例子。在该比较例1的表面保护薄膜中，粘附力的初期值仅有0.05N/25mm左右，已确认可观察到受轻微的冲击便发生浮起，剥离等，粘附力不充分。

比较例2是直链状低密度聚乙烯的密度为超出规定上限0.938g/cm³的0.940g/cm³的表面保护薄膜的例子。在该比较例2的表面保护薄膜中，已确认粘附力的初期值仅有0.03N/25mm左右，可观察到在薄膜粘贴后立刻发生浮起、剥离等，若配合的直链状低密度聚乙烯的密度过高的话，则粘附力变得不充分。

比较例3是粘附层中不使用直链状低密度聚乙烯、代替其而使用苯乙烯-乙烯-丙烯-苯乙烯嵌段共聚物(SEPS)的表面保护薄膜的例子。在该比较例3的表面保护薄膜中，已确认可观察到残胶的产生，剥离表面保护薄膜后的亚克力板表面的润湿张力也大大降低，进而粘连力大，且耐粘连性也低劣。

比较例4是粘附层中不使用直链状低密度聚乙烯、代替其而使用丙烯均聚物的表面保护薄膜的例子。在该比较例4的表面保护薄膜中，已确认可观察到残胶的产生，剥离表面保护薄膜后的亚克力板表面的润湿张力也大大降低。

比较例5是直链状低密度聚乙烯的配合量为不足规定下限40质量％的37.5质量％的表面保护薄膜的例子。在该比较例5的表面保护薄膜中，已确认存在产生残胶的问题。

比较例6是乙烯-α-烯烃共聚物(EBR)的配合量为超出规定上限40质量％的约50.8质量％的表面保护薄膜的例子。在该比较例6的表面保护薄膜中，已确认粘连力大，耐粘连性低劣。

比较例7是粘附层的非晶性丙烯-1-丁烯共聚物与直链状低密度聚乙烯的配合比率为小于下限5质量％的约3质量％的表面保护薄膜的例子。在该比较例7的表面保护薄膜中，已确认粘附力的初期值仅有0.05N/25mm左右，可以观察到受轻微的冲击便会产生浮起、剥离等，粘附力不充分。

比较例8是粘附层中使用直链状低密度聚乙烯的密度为超出规定上限0.938g/cm³的0.940g/cm³的表面保护薄膜的例子。在该比较例8的表面保护薄膜中，已确认粘附力的初期值仅有0.03N/25mm左右，可观察到在薄膜粘贴后立刻发生浮起、剥离等，若配合的直链状低密度聚乙烯的密度过高的话，则粘附力不充分。

比较例9是粘附层中不使用直链状低密度聚乙烯、代替其而使用苯乙烯-乙烯-丙烯-苯乙烯嵌段共聚物(SEPS)的表面保护薄膜的例子。在该比较例9的表面保护薄膜中，已确认可观察到残胶的产生，剥离表面保护薄膜后的亚克力板表面的润湿张力也大大降低，进而粘连力大，且耐粘连性也低劣。

比较例10是粘附层中不使用直链状低密度聚乙烯、代替其而使用丙烯均聚物的表面保护薄膜的例子。在该比较例10的表面保护薄膜中，已确认观察到残胶的产生，剥离表面保护薄膜后的亚克力板表面的润湿张力也大大降低。

比较例11是粘附层的非晶性丙烯-1-丁烯共聚物与直链状低密度聚乙烯的配合比率为超出上限40质量％的50质量％的表面保护薄膜的例子。在该比较例11的表面保护薄膜中，已确认存在产生残胶的问题。

产业上的可利用性

本发明的表面保护薄膜，具有最合适的从微粘附到中等粘附水平的宽范围粘附力，其粘贴在亚克力板后也不会发生浮起、剥离等。尤其在从所粘贴的亚克力板剥离薄膜时，不会出现通过目视可确认的模糊、条纹、异物等的污染，剥离表面保护薄膜后的亚克力板表面的润湿张力的下降也极小，因此，优选适用于在剥离表面保护薄膜后施加印刷等二次加工的用途中。

Claims

1.一种表面保护薄膜，其特征在于，其为将粘附层(A)和基材层(B)层叠而成的表面保护薄膜，其中，该粘附层(A)以非晶性α-烯烃系聚合物(A1)5～50质量％和密度为0.880～0.938g/cm³的直链状低密度聚乙烯(A2)50～95质量％的混合树脂为主要成分，或者以非晶性α-烯烃系聚合物(A1)5～50质量％、密度为0.880～0.938g/cm³的直链状低密度聚乙烯(A2)40～90质量％和结晶性乙烯-α-烯烃共聚物(A3)5～50质量％的混合树脂为主要成分。

2.根据权利要求1所述的表面保护薄膜，其中，所述基材层(B)以乙烯系聚合物(B1)或结晶性丙烯系聚合物(B2)为主要成分。

3.根据权利要求1或2所述的表面保护薄膜，其中，所述非晶性α-烯烃系聚合物(A1)为非晶性丙烯-1-丁烯共聚物或非晶性丙烯-乙烯-1-丁烯共聚物。

4.根据权利要求1～3中任一项所述的表面保护薄膜，其中，所述乙烯-α-烯烃共聚物(A3)为乙烯-1-丁烯共聚物。

5.根据权利要求1～4中任一项所述的表面保护薄膜，其中，在所述基材层(B)中层叠有粘附层(A)的面的反面设置以烯烃系聚合物为主要成分的表面层(C)。

6.根据权利要求1～5中任一项所述的表面保护薄膜，其至少沿单轴方向拉伸。