CN101848981B - 1，3-二饱和-2-不饱和甘油三酯的分提方法 - Google Patents
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Abstract
本发明提供一种富含XOX型油脂和/或XLX型油脂的甘油三酯的制造方法，该方法包含下述工序：将总甘油三酯中含有20～60质量％的在1位及3位具有饱和脂肪酸残基且在2位具有油酰基和/或亚油酰基的甘油三酯(XOX型油脂和/或XLX型油脂)的甘油三酯，在1～30质量％的脂肪酸低级烷基酯存在下加热融解，接着冷却使其进行晶体析出，进行固液分离。该方法为一种富含在1位及3位具有饱和脂肪酸残基且在2位具有油酰基和/或亚油酰基的甘油三酯(XOX型油脂和/或XLX型油脂)的油脂的更高效又适合工业性的分提制造方法。
Description
技术领域
本发明涉及一种富含在1，3位具有饱和脂肪酸残基且在2位具有油酰基的甘油三酯(XOX型油脂)的油脂的分提制造方法，尤其涉及作为可可脂的代用脂(CBE)的优良硬质脂肪(hardbutter)的分提制造方法。本发明还涉及一种富含在1，3位具有饱和脂肪酸残基且在2位具有亚油酰基(linoleoyl)(亚油酸残基)的甘油三酯(XLX型油脂)的油脂的分提制造方法，尤其是涉及作为巧克力的硬度调节剂的优良硬质脂肪的分提制造方法。
背景技术
以可可脂为代表的硬质脂肪广泛用于以巧克力为主的糕点、面包等食品及药品、化妆品等中。这些硬质脂肪以1，3-二棕榈酰基-2-油酰基甘油(POP)、在2位具有油酰基且具有棕榈酰基及硬脂酰基各1个的甘油三酯(PO S)、及1，3-二硬脂酰基-2-油酯酰基甘油(SOS)等在分子内具有1个不饱和键的甘油三酯类作为主要成分。此外，作为巧克力的硬度调节剂，已知有优良的1，3-二硬脂酰基-2-亚油酰基甘油(SLS)等在分子内具有2个不饱和键的甘油三酯类。
通常，这些甘油三酯可以以含有该成分的天然油脂例如棕榈油、牛油树脂(shea butter)、娑罗双树脂(Sal Butter)、印度铁树脂(illipe butter)等油脂或其分提油形式而获得。
此外，提出下述方法：并非是作为棕榈油、牛油树脂、娑罗双树脂、印度铁树脂等油脂的分提油，而是用1，3选择性脂肪酶作用于特定的油脂，利用酯交换反应来制造(专利文献1～5)。
上述的任意一种方法都是为了获得最终制品而进行分提操作(专利文献6～16)。但是期待能开发出富含在1，3位具有饱和脂肪酸残基且在2位具有油酰基的甘油三酯(XOX型油脂)的油脂的更高效又适合工业性的分提制造方法。
专利文献1：日本特开昭55-071797
专利文献2：日本特公平03-069516
专利文献3：日本特公平06-009465
专利文献4：WO96/10643
专利文献5：WO03/000832
专利文献6：WO2005/063952
专利文献7：WO2004/029185
专利文献8：日本专利01338696
专利文献9：日本专利02013113
专利文献10：日本专利02042375
专利文献11：日本特开昭63-258995
专利文献12：日本专利02056898
专利文献13：日本特开平02-080495
专利文献14：日本专利03588902
专利文献15：日本特开平11-080776
专利文献16：日本特开2004-123839
发明内容
本发明的目的在于提供一种富含在1，3位具有饱和脂肪酸残基且在2位具有油酰基的甘油三酯(XOX型油脂)的油脂的更高效又适合工业性的分提制造方法。
本发明的目的在于提供一种富含在1，3位具有饱和脂肪酸残基且在2位具有亚油酰基(亚油酸残基)的甘油三酯(XLX型油脂)的油脂的更高效又适合工业性的分提制造方法。
本发明的另一目的在于提供纯度高的XOX型油脂的制造方法。
本发明的另一目的在于提供尤其是作为可可脂的代用脂(CBE)的具有优良特性的硬质脂肪的适合工业性的制造方法。
另外，本发明提供一种高效地制造只由饱和脂肪酸残基构成的甘油三酯、只由饱和脂肪酸残基构成的甘油二酯的含量较少的油脂组合物的方法。
本发明基于下述见解而完成：若将含有特定量的XOX型油脂和/或XLX型油脂的甘油三酯在特定量的脂肪酸低级烷基酯存在下加热融解，接着冷却使其进行晶体析出，则可解决上述课题。
另外，本发明基于下述见解而完成：若将含有特定量的XOX型油脂和/或XLX型油脂的甘油三酯在特定量的脂肪酸低级烷基酯存在下加热融解，接着边搅拌边冷却使其进行晶体析出，则可解决上述课题。
此外，本发明基于下述见解而完成：若在富含XOX型油脂和/或XLX型油脂的固体状甘油三酯中添加特定量的脂肪酸低级烷基酯，接着破碎，压榨过滤，获得固体成分，则可获得使XOX型油脂和/或XLX型油脂的浓度进一步提高的甘油三酯。
再者，本发明基于下述见解而完成：若将含有特定量的XOX型油脂和/或XLX型油脂的甘油三酯在特定量的脂肪酸低级烷基酯存在下加热融解，接着冷却，将只由饱和脂肪酸残基构成的甘油三酯(XXX型油脂)和/或只由饱和脂肪酸残基构成的甘油二酯(XX型)进行晶体析出而除去，再进行晶体析出，则可解决上述课题。
即，本发明提供一种富含XOX型油脂的甘油三酯的制造方法，其特征在于，将总甘油三酯中含有20～60质量％的在1位及3位具有饱和脂肪酸残基且在2位具有油酰基的甘油三酯(XOX型油脂)的甘油三酯，在1～30质量％的脂肪酸低级烷基酯存在下加热融解，接着冷却使其进行晶体析出，进行固液分离。
本发明还提供一种富含XLX型油脂的甘油三酯的制造方法，其特征在于，将总甘油三酯中含有20～60质量％的在1位及3位具有饱和脂肪酸残基且在2位具有亚油酰基的甘油三酯(XLX型油脂)的甘油三酯，在1～30质量％的脂肪酸低级烷基酯存在下加热融解，接着冷却使其进行晶体析出，进行固液分离。
另外，本发明提供一种使XOX型油脂和/或XLX型油脂的浓度进一步提高的甘油三酯的制造方法，其特征在于，在上述制造方法中，相对于100质量份的固液分离前的晶体析出物，添加1～50质量份的脂肪酸低级烷基酯后破碎、或在破碎后添加1～50质量份的脂肪酸低级烷基酯，再进行压榨过滤，获得固体成分。
此外，本发明提供一种使XOX型油脂和/或XLX型油脂的浓度进一步提高的甘油三酯的制造方法，其特征在于，相对于100质量份富含XOX型油脂和/或XLX型油脂的固体状甘油三酯，添加1～50质量份的脂肪酸低级烷基酯后破碎、或在破碎后添加1～50质量份的脂肪酸低级烷基酯，接着进行压榨过滤，获得固体成分。
本发明还提供一种XXX型油脂及XX型甘油二酯少且使XOX型油脂和/或XLX型油脂的浓度提高的甘油三酯的制造方法，其特征在于，将总甘油三酯中含有20～60质量％的XOX型油脂和/或XLX型油脂的甘油三酯，在1～30质量％的脂肪酸低级烷基酯存在下加热融解，接着冷却并进行晶体析出而除去XXX型油脂和/或XX型甘油二酯，再搅拌冷却，使XOX型油脂进行晶体析出，进行固液分离。
另外，本发明提供一种使XXX型油脂和/或XX型甘油二酯的浓度减少的油脂的制造方法，其特征在于，将总甘油三酯中含有20～60质量％的XOX型油脂和/或XLX型油脂的甘油三酯，在1～30质量％的脂肪酸低级烷基酯存在下加热融解，接着冷却，将只由饱和脂肪酸残基构成的甘油三酯(XXX型油脂)和/或只由饱和脂肪酸残基构成的甘油二酯(XX型)进行晶体析出而除去。
根据本发明，对于含有特定量的XOX型油脂和/或XLX型油脂的甘油三酯，由于在脂肪酸低级烷基酯存在下可获得比在脂肪酸低级烷基酯不存在下所获得的结晶多态性(crystalpolymorphism)(当为XOX型油脂时，则为γ型或β′型等)更稳定的结晶多态性(当为XOX型油脂时，则为β型)，故可缩短富含XOX型油脂(或XLX型油脂)的油脂的晶体析出时间，而有提高晶体析出所获得的固体成分的稳定性及收率的优点，此外，由于更稳定的多态性结晶容易变大变硬，故不但获得过滤性良好的结晶，同时也提高了流动性。尤其是若进行搅拌而进行晶体析出，则可使流动性显著提高，令送往压榨过滤机的送液变得容易，同时提高XOX型油脂和/或XLX型油脂的纯度。此外，提高固体状结晶饼(crystallization cake)的破碎效率。另外，因为在压榨过滤前即存在有脂肪酸低级烷基酯，故可显著提高结晶饼的流动性，对压榨过滤机的送液变得容易，同时使存在于所获得的固体部分中的液状部分的脂肪酸低级烷基酯的比率增加。之后，通过除去脂肪酸低级烷基酯，可获得提高油脂中XOX型油脂和/或XLX型油脂的纯度的优点。另外，在除去XXX型油脂及XX型甘油二酯后，通过使XOX型油脂进行晶体析出，则不仅可除去对于巧克力的结晶有不良影响的XXX型油脂、XX型甘油二酯，并可制作过滤性良好的XOX型油脂和/或XLX型油脂的结晶，而获得提高XOX型油脂和/或XLX型油脂的纯度的优点。因此，本发明的制造方法非常适合用于作为可可脂的代用脂(CBE)的优良硬质脂肪的分提制造方面。
此外，由于利用本发明的技术，能高效地制造包含少量的只由饱和脂肪酸残基构成的甘油三酯或只由饱和脂肪酸残基构成的甘油二酯的油脂组合物，故可提高油脂组合物的抗混浊性，尤其可高效地制造低温特性优良的色拉油等。
具体实施方式
作为本发明所使用的含有20～60质量％的在1位及3位具有饱和脂肪酸残基且在2位具有油酰基和/或亚油酰基的甘油三酯(XOX型油脂和/或XLX型油脂)的甘油三酯中的饱和脂肪酸残基，优选为碳原子数16～22的饱和脂肪酸残基，更优选为硬脂酰基、棕榈酰基、山嵛酰基，尤其优选1位及3位均为硬脂酰基。
本发明所使用的甘油三酯优选含有30～60质量％(进而优选35～55质量％)的XOX型油脂，特别优选含有30～50质量％的SOS、20～50质量％的SOO及3～15质量％的OOO。此处，S为硬脂酰基，O为油酰基。
本发明所使用的甘油三酯，可为例如使在2位具有油酰基的甘油三酯与脂肪酸低级烷基酯(包含使用脂肪酸本身的情况)进行酯交换反应之后再蒸馏而获得的蒸馏残渣。更具体而言，可通过在三油酰基甘油、牛油树脂低融点部分(例如碘值70～80)、高油酸葵花籽油、高油酸低亚麻酸菜籽油、高油酸红花油、棕榈油、棕榈分提油等原料油脂中加入脂肪酸低级烷基酯，用1，3选择性脂肪酶例如根霉菌属(Rhizopus)系脂肪酶、曲霉菌属(Aspergillus)系脂肪酶、毛霉菌属(mucor)系脂肪酶、胰脂肪酶、米糠脂肪酶等作用而进行酯交换反应，接着蒸馏，除去未反应原料或副产生的油酸等脂肪酸或其低级烷基酯而获得。
此处使用的脂肪酸低级烷基酯优选为碳原子数16～22的饱和脂肪酸的低级醇酯，特别优选与碳原子数1～6的醇所生成的酯。尤其优选为甲醇、乙醇、异丙醇，其中优选乙醇。
在2位具有油酰基的甘油三酯与脂肪酸低级烷基酯的使用比率(摩尔比)优选在1/2以下，更优选在1/2～1/30。
作为本发明所使用的含有20～60质量％的在1位及3位具有饱和脂肪酸残基且在2位具有亚油酰基的甘油三酯(XLX型油脂)的甘油三酯中的饱和脂肪酸残基，优选为碳原子数16～22的饱和脂肪酸残基，更优选为硬脂酰基、棕榈酰基、山嵛酰基，尤其优选在1位及3位均为硬脂酰基。
本发明所使用的甘油三酯优选为含有30～60质量％(更优选35～55质量％)的XLX型油脂的甘油三酯，更优选为含有30～50质量％的SLS、20～50质量％的SLL及3～15质量％的LLL的甘油三酯。此处，S为硬脂酰基，L为亚油酰基。
XLX型油脂可通过使用在2位具有亚油酰基的甘油三酯来替代在2位具有油酰基的甘油三酯，并以与XOX型油脂所叙述的方法相同的方法而制造。
1，3-选择性脂肪酶优选源自根霉菌属的德氏根霉菌(Rhizopus delemar)及米根霉菌(Rhizopus oryzae)。
作为这些脂肪酶，可以列举Robin公司的商品：PICANTASER8000、或Amano Enzyme Inc.的商品：脂肪酶F-AP 15等，作为最适合的脂肪酶，可以列举来自米根霉的、Amano Enzyme Inc.的商品：脂肪酶DF“Amano”15-K(也称为脂肪酶D)。其为粉末脂肪酶。此外，关于此脂肪酶DF“Amano”15-K，以前被标记为来自德氏根霉。
作为在此使用的脂肪酶，也可以是将含有脂肪酶培养基成分等的含脂肪酶水溶液进行干燥而获得的。作为粉末脂肪酶，优选使用球状、水分含量在10质量％以下的粉末脂肪酶。尤其优选90质量％以上的脂肪酶粉末的粒径在1～100μm。此外，优选将pH调整成6～7.5的含脂肪酶水溶液喷雾干燥而制造的粉末脂肪酶。
还优选的是，利用大豆粉末将上述脂肪酶造粒，而使用经粉末化的造粒粉末脂肪酶(也称为粉末脂肪酶)。
在此，作为大豆粉末，优选使用脂肪含量在5质量％以上的大豆粉末。作为脂肪含量在5质量％以上的大豆粉末，脂肪含量优选在10质量％以上，进而优选在15质量％以上，另一方面优选在25质量％以下。尤其优选脂肪含量在18～23质量％的大豆粉末。
在此，作为脂肪可以列举脂肪酸甘油三酯及其类似物。大豆的脂肪含量可以通过索氏提取法等容易地进行测定。
作为这样的大豆粉末，可以使用全脂大豆粉。此外，也可以使用豆浆作为大豆粉末的原料。大豆粉末可通过将大豆用常规方法破碎而制造，其粒径优选为0.1～600μm左右。粒径可通过与粉末脂肪酶的粒径测定方法同样的方法来测定。
大豆粉末相对于脂肪酶的使用量，以质量基准计优选为0.1～200倍的量，更优选为0.1～20倍的量，最优选为0.1～10倍的量。
优选粉末脂肪酶的水分含量在10质量％以下，尤其优选1～8质量％。粉末脂肪酶粒径虽可为任意大小，但优选90质量％以上的粉末脂肪酶的粒径为1～100μm，平均粒径优选10～80μm。此外，粉末脂肪酶的形状优选球状。
粉末脂肪酶的粒径可使用例如HORIBA公司的粒度分布测定装置(LA-500)来测定。
在酯交换反应中，可在含有在2位具有油酰基的甘油三酯和/或XLX型油脂及饱和脂肪酸低级烷基酯的原料中添加上述脂肪酶，用常规方法进行酯交换反应。此时，优选的是，每100质量份原料添加粉末脂肪酶0.01～10质量份(优选为0.01～2质量份，更优选0.1～1.5质量份)，在温度35～100℃(优选35～80℃，更优选40～60℃)下，进行0.1～50小时(优选0.5～30小时，更优选1～20小时)的酯交换反应。反应优选以间歇式进行。反应温度只要是作为反应基质的油脂融解且酶具有活性的温度，则可以为任何温度。最佳反应时间随酶添加量、反应温度等而变化。
在酯交换反应后，进行蒸馏，除去未反应原料或副产生的油酸或其低级烷基酯，而获得本发明中作为原料使用的甘油三酯，其中，该甘油三酯在总甘油三酯中含有20～60质量％、优选为30～60质量％的在1位及3位具有饱和脂肪酸残基且在2位具有油酰基的甘油三酯(XOX型油脂)和/或在2位具有亚油酰基的甘油三酯(XLX型油脂)。
在本发明中，在进行酯交换反应时使用过量的脂肪酸低级烷基酯，并可经由蒸馏而使脂肪酸低级烷基酯在含有甘油三酯的蒸馏残渣中残存1～30质量％(优选4～25质量％，更优选7～23质量％)，其中，前述甘油三酯在总甘油三酯中含有20～60质量％、优选为30～60质量％的在1位及3位具有饱和脂肪酸残基且在2位具有油酰基的甘油三酯(XOX型油脂)(和/或XLX型油脂)；此外，可以经由蒸馏，尽可能除去未反应原料(包含脂肪酸低级烷基酯)或副产生的油酸或其低级烷基酯，向其中重新添加脂肪酸低级烷基酯，使脂肪酸低级烷基酯在甘油三酯中成为1～30质量％(优选4～25质量％，更优选7～23质量％)，其中，前述甘油三酯在总甘油三酯中含有20～60质量％、优选为30～60质量％的在2位具有油酰基的甘油三酯(XOX型油脂)(和/或XLX型油脂)。
此处，重新添加的脂肪酸低级烷基酯并无特别限制，优选为碳原子数16～22的脂肪酸的低级醇酯，尤其优选由饱和脂肪酸与碳原子数1～6的醇所成的酯。尤其优选为甲醇、乙醇、异丙醇，其中优选乙醇。
在本发明中，优选将这样调制的含有特定量的脂肪酸低级烷基酯的甘油三酯加热至能使其全体均匀融解的温度(例如50℃以上，优选50～70℃)而融解，并在融解后立刻或在该温度下保持规定的时间(例如0.5～2小时)后，冷却至室温以下(例如26℃以下，优选15～26℃，更优选18～22℃)，使富含XOX型油脂的固体成分进行晶体析出，再对其进行固液分离，从而制造富含XOX型油脂的甘油三酯。此外，为了使富含XOX型油脂的固体部分进行晶体析出，优选在冷却至室温以下前，在规定的温度(例如26～35℃，优选26～28℃)下保持规定的时间(例如0.5～5小时，优选1～3小时)。
此外，关于XLX型油脂，冷却温度可设为在20℃以下，优选在5～15℃。
在从上述加热融解至冷却的工序中，能够进行搅拌和/或静置。根据该方法，可获得XOX型油脂(和/或XLX型油脂)的含量在65质量％以上、优选在70质量％以上的油脂。根据该方法，尤其可缩短富含XOX型油脂(和/或XLX型油脂)的油脂的晶体析出时间，不但可提高晶体析出而获得的固体成分的稳定性及收率，同时可获得过滤性非常好的结晶，因此有提高XOX型油脂(和/或XLX型油脂)的纯度的优点。此外，在含有脂肪酸低级烷基酯并搅拌冷却的方法中，可获得具流动性的晶体析出物，其结晶的过滤性也良好。因此，固液分离变得良好，还具有能够提高XOX型油脂(和/或XLX型油脂)的含量的优点。
在本发明中，将含有特定量的脂肪酸低级烷基酯的甘油三酯加热融解、冷却，而使富含XOX型油脂(和/或XLX型油脂)的固体成分进行晶体析出，但优选在XOX型油脂(和/或XLX型油脂)几乎不会结晶化的温度(例如26～35℃，优选26～28℃)下使XXX型油脂或XX型甘油二酯结晶化并分提除去；更优选冷却至室温以下(例如25℃以下)、或在再度加热(例如50℃以上，优选50～70℃)后冷却至室温以下(例如25℃以下)，使富含XOX型油脂(和/或XLX型油脂)的固体成分进行晶体析出，并对其进行固液分离，从而制造富含XOX型油脂(和/或XLX型油脂)的甘油三酯。此外，将XXX型油脂或XX型甘油二酯分提除去后，为了使富含XOX型油脂的固体部分进行晶体析出，优选在冷却至室温以下之前，在规定的温度(例如26～35℃，优选26～28℃)下保持规定的时间(例如0.5～5小时，优选1～3小时)。根据含有脂肪酸低级烷基酯而实施的该方法，不仅XOX型油脂(和/或XLX型油脂)的含量高，晶体析出所获得的固体成分的稳定性得到提高，还具有能够减少对于巧克力的结晶性有不良影响的XXX型油脂或XX型甘油二酯的优点。
另外，在本发明中，可以根据以往的方法，利用使用丙酮等的溶剂分提法，从按照上述方法而使XXX型油脂或XX型甘油二酯减少的期望的油脂中分提出所期待的油脂成分。该溶剂分提法中除了可使用丙酮外，也可使用乙醇或己烷。
在本发明中，相对于100质量份固液分离前的晶体析出物添加1～50质量份(优选5～50质量份，更优选10～50质量份，最优选15～50质量份)的脂肪酸低级烷基酯然后破碎，或在破碎后添加脂肪酸低级烷基酯，再压榨过滤，获得固体成分，由此可进一步提高XOX型油脂(和/或XLX型油脂)的浓度。
此时，固液分离前的晶体析出物，优选为在1～30质量％的脂肪酸低级烷基酯存在下加热融解、然后再冷却使其进行晶体析出的晶体析出物。
在该方法中，破碎优选为：在脂肪酸低级烷基酯存在下使用例如金属网或市售的榨汁机(juicer)等，在例如室温以下的温度(优选20～27℃)下进行破碎。其次，压榨过滤可使用例如棕榈油等的分提过滤等中使用的压滤机等，在室温以下的温度(优选20～27℃)下进行。另外，其后所进行的作为任意工序的精制工序，能够根据常规方法(例如水蒸汽蒸馏等)进行，能够在制成最终制品前除去脂肪酸低级烷基酯。经由这样的操作，可获得XOX型油脂(和/或XLX型油脂)的含量在75质量％以上，优选在80质量％以上的制品。
进而，压榨过滤而获得固体成分后，优选增加用于除去固体成分中的脂肪酸低级烷基酯等的精制工序。此外，必要时可进行脱色、脱臭等通常进行的油脂的精制。
根据本发明的方法所获得的使XOX型油脂含量提高的油脂，可适合作为可可脂的代用脂(CBE)的优良硬质脂肪使用。此外，根据本发明的方法所获得的使XLX型油脂含量提高的油脂，可适合作为巧克力的硬度调节剂的优良硬质脂肪使用。
巧克力制品由混合有上述硬质脂肪与可可脂的油脂成分、以及糖成分所组成。上述硬质脂肪优选在油脂成分中含有10质量％以上，更优选20质量％以上，进一步优选30质量％以上。糖成分只要是通常巧克力中所使用的即可，可为任意的糖。可以列举例如蔗糖、果糖或这些的混合物。也可使用山梨糖醇等糖醇。此外，可含有通常巧克力制品中所含有的任意成分。这些例子可以列举乳化剂(通常为卵磷脂)、香料、脱脂奶粉、全脂奶粉等。
另外，在本发明中，将总甘油三酯中含有20～60质量％(优选30～60质量％)的XOX型油脂和/或XLX型油脂的甘油三脂，在1～30质量％的脂肪酸低级烷基酯存在下加热融解，接着冷却，使只由饱和脂肪酸残基构成的甘油三酯(XXX型油脂)和/或只由饱和脂肪酸残基构成的甘油二酯(XX型)进行晶体析出而除去，由此能制造使XXX型油脂和/或XX型甘油二酯的浓度降低的油脂。虽然该方法将上述的含有特定量的脂肪酸低级烷基酯的甘油三酯加热融解、冷却而使富含XOX型油脂的固体成分进行晶体析出，但也能够通过在XOX型油脂和/或XLX型油脂几乎不会结晶化的温度(例如26～35℃，优选26～28℃)下使XXX型油脂或XX型甘油二酯结晶化并分提除去的方法而进行。由于根据该方法可高效地制造XXX型油脂或XX型甘油二酯含量少的油脂组合物，故可提高油脂组合物的抗混浊性，尤其可高效地制造低温特性优越的色拉油等。
接着，根据实施例对本发明进行更详细的说明。
(实施例)
粉末脂肪酶组合物1的调制
在Amano Enzyme Inc.的商品：脂肪酶DF“Amano”15-K(亦称为脂肪酶D)的酶溶液(150000U/mL)中，一边搅拌、一边加入预先进行高压蒸汽灭菌(121℃，15分钟)并冷却到室温程度的3倍量的脱臭全脂大豆粉末(脂肪含量23质量％，商品名：Alphaplus HS-600，Nisshin Cosmo Foods，Ltd.制造)10％水溶液，用0.5N NaOH溶液将pH值调整为7.8后，进行喷雾干燥(东京理科器械(株)公司制造，SD-1000型)，获得粉末脂肪酶组合物1。
实施例1
将硬脂酸乙酯(商品名：Ethyl Stearate，(株)井上香料制造所制造)1800g混合至高油酸葵花籽油(商品名：olein rich，昭和产业(株)制造)1200g中，添加0.5质量％的粉末脂肪酶组合物1，在40℃搅拌7小时使其反应。经由过滤处理而除去酶粉末，获得2987g的反应物1-1。将获得的反应物1-1(2980g)进行薄膜蒸馏，在蒸馏温度140℃下从反应物除去超过规定量的脂肪酸乙酯，获得脂肪酸乙酯含量为8.8质量％的蒸馏残渣1-11290g(表1)。此外，脂肪酸乙酯及TAG组成的分析根据GLC法进行。
将930g的蒸馏残渣1-1在50℃完全融解后，在25℃使其固化而获得饼状物1-1。用XRD测定固化状况的结晶多态性。结果表示于表2及3。
将饼状物1-1(320g)投入榨汁机(象印公司制造)中而破碎后，以加压过滤(压榨压力3.3khf/cm2，使用日清奥利友公司自制压滤机)进行固液分离，获得固体部分1-1(102g)及液状部分1-1(207g)。结果表示于表4。
比较例1
将实施例1获得的蒸馏残渣1-1(360g)在蒸馏温度200℃下进行水蒸汽蒸馏，除去脂肪酸乙酯，获得320g的脂肪酸乙酯含量为痕量％的蒸馏残渣1-2(表1)。
将蒸馏残渣1-2(320g)在50℃完全融解后，在25℃使其固化而获得饼状物1-2。用XRD测定固化状况的结晶多态性。结果表示于表2及3。
将饼状物1-2(320g)投入榨汁机(象印公司制造)中而破碎后，以加压过滤(压榨压力3.3kgf/cm2，使用日清奥利友公司自制压滤机)进行固液分离，获得固体部分1-2(62g)及液状部分1-2(248g)。结果表示于表4。
表1TAG组成分析结果
注1)TAG组成表示总甘油三酯中的各甘油三酯的组成。
XOX/(XXO+OXX)为在具有2个饱和脂肪酸残基及1个油酰基的甘油三酯中，在1位及3位具有饱和脂肪酸残基的甘油三酯与在2位具有饱和脂肪酸残基的甘油三酯的比率。此外，XOX/(XXO+OXX)使用结合了附有银的阳离子交换基的柱通过HPLC法进行分析。
P：棕榈酸残基、S：硬脂酸残基、O：油酸残基、L：亚油酸残基、tr：微量(trace)
注2)脂肪酸乙酯含量表示总成分中的脂肪酸乙酯的质量％。
表2晶体析出状况
*1)β化率为使用通过X射线衍射测定而得到的各d值的强度进行如下定义的值。
表3结晶饼融点
*2)DSC的融解峰最高温度
表4固液分离结果
注1)TAG组成表示总甘油三酯中的各甘油三酯的组成。
P：棕榈酸残基、S：硬脂酸残基、O：油酸残基、L：亚油酸残基、tr：微量(trace)
实施例2
将硬脂酸乙酯(商品名：Ethyl Stearate，(株)井上香料制造所制造)21000g混合至高油酸葵花籽油(商品名：olein rich，昭和产业(株)制造)14000g中，添加0.3质量％的粉末脂肪酶组合物1，在40℃搅拌20小时使其反应。经由过滤处理而除去酶粉末，获得34354g的反应物2-1。将获得的反应物2-1(34300g)进行薄膜蒸馏，在蒸馏温度140℃下从反应物中除去脂肪酸乙酯，获得13714g的脂肪酸乙酯含量为2.9质量％的蒸馏残渣2-1(表5)。
将硬脂酸乙酯(商品名：Ethyl Stearate，(株)井上香料制造所制造)2101g混合至获得的蒸馏残渣2-1(11417g)中，而获得脂肪酸乙酯含量为18.3质量％的晶体析出原料2-113518g。将获得的晶体析出原料2-1(12500g)在50℃完全融解后，边搅拌边在27℃冷却3小时，以压榨过滤(压榨过滤2，压榨压力7kgf/cm2，使用日清奥利友公司自制压滤机)进行固液分离，获得固体部分2-1(450g)及液状部分2-1(11859g)。将获得的液状部分2-1(3664g)边搅拌边在27℃冷却2.5小时，接着在20℃冷却4小时后，以压榨过滤(压榨过滤3，压榨压力30kgf/cm2，使用日清奥利友公司自制压滤机)进行固液分离，获得固体部分2-2(1458g)及液状部分2-2(2191g)(表5、7)。将获得的固体部分2-2在蒸馏温度200℃下进行水蒸汽蒸馏，除去脂肪酸乙酯，经由通用的方法精制，获得硬质脂肪2-1。使用获得的硬质脂肪2-1进行巧克力的评价，在制造时的粘度、脱模等或巧克力的口溶性等方面无特别的问题。
实施例3
将用实施例2的方法获得的晶体析出原料2-1(1000g)在50℃完全融解后，边搅拌边在27℃冷却2.5小时，接着在20℃冷却4小时后，以压榨过滤(压榨过滤4，压榨压力30kgf/cm2，使用日清奥利友公司自制压滤机)进行固液分离，获得固体部分3-1(410g)及液状部分3-1(568g)(表5、8)。将所获得的固体部分3-1在蒸馏温度200℃进行水蒸汽蒸馏，除去脂肪酸乙酯，经由通用的方法精制，获得硬质脂肪3-1。使用获得的硬质脂肪3-1进行巧克力评价，结果为品质足够良好。此外，使用实施例2的硬质脂肪2-1的巧克力，制造时的粘度低、脱模性较好。此外，巧克力的口溶性等方面是实施例2更佳。
实施例4
将用实施例2的方法获得的液状部分2-1(4000g)在50℃完全融解后，边搅拌边在27℃冷却2.5小时，接着在20℃冷却4小时后，以压榨过滤(压榨过滤5，压榨压力30kgf/cm2，使用日清奥利友公司自制压滤机)进行固液分离，获得固体部分4-1(1568g)及液状部分4-1(2352g)(表6、9)。
实施例5
将用实施例2的方法获得的液状部分2-1(3000g)在50℃完全融解后，边搅拌边冷却至27℃后，以1℃/小时的速度冷却至20℃后，在20℃保持1小时，以压榨过滤(压榨过滤6，压榨压力30kgf/cm2，使用日清奥利友公司自制压滤机)进行固液分离，获得固体部分5-1(1147g)及液状部分5-2(1793g)(表6、9)。
比较例2
将用实施例2的方法获得的蒸馏残渣2-1(1000g)在蒸馏温度200℃进行水蒸汽蒸馏，除去脂肪酸乙酯，获得982g的脂肪酸乙酯含量为痕量％的蒸馏残渣2-2。将获得的蒸馏残渣2-2(950g)在50℃完全融解后，边搅拌边在27℃冷却3小时，以压榨过滤(压榨过滤7，压榨压力7kgf/cm2，使用日清奥利友公司自制压滤机)尝试将固液分离，但是由于粘性变得非常高，过滤性差，固液分离困难而停止分离。再度在50℃完全融解后，边搅拌边在27℃冷却2.5小时，接着在20℃冷却4小时后，以压榨过滤(压榨过滤8，压榨压力30kgf/cm2，使用日清奥利友公司自制压滤机)尝试将固液分离，由于过滤性差，固液分离困难而停止分离(表5、8)。
表5压榨过滤前的流动性
◎◎：液状。
◎：流动性非常高，接近液状。
▲：虽稍有流动性，但是粘性高，为过滤困难的状态。
表6压榨过滤前的流动性
◎：流动性非常高，接近液状。
▲：虽稍有流动性，但是粘性高，为过滤困难的状态。
表7组成分析结果
注1)TAG组成表示总甘油三酯中的各甘油三酯的组成。
XOX/(XXO+OXX)为在具有2个饱和脂肪酸残基及1个油酰基的甘油三酯中，在1位及3位具有饱和脂肪酸残基的甘油三酯与在2位具有饱和脂肪酸残基的甘油三酯的比率。
P：棕榈酸残基、S：硬脂酸残基、O：油酸残基、L：亚油酸残基、tr：微量(trace)
注2)SS-DAG含量表示总成分中的二硬脂酰基甘油的质量％。
根据GLC进行测定。
注3)脂肪酸乙酯含量表示总成分中的脂肪酸乙酯的质量％。
表8组成分析结果
注1)TAG组成表示总甘油三酯中的各甘油三酯的组成。
P：棕榈酸残基、S：硬脂酸残基、O：油酸残基、L：亚油酸残基、tr：微量(trace)
注2)SS-DAG含量表示总成分中的二硬脂酰基甘油的质量％。
根据GLC进行测定。
注3)脂肪酸乙酯含量表示总成分中的脂肪酸乙酯的质量％。
表9组成分析结果
注1)TAG组成表示总甘油三酯中的各甘油三酯的组成。
P：棕榈酸残基、S：硬脂酸残基、O：油酸残基、L：亚油酸残基、tr：微量(trace)
注2)SS-DAG含量表示总成分中的二硬脂酰基甘油的质量％。
根据GLC进行测定。
注3)脂肪酸乙酯含量表示总成分中的脂肪酸乙酯的质量％。
实施例6
在用实施例1的方法获得的饼状物1-1(200g)中加入31.7℃的液状的硬脂酸乙酯60g，投入榨汁机(象印公司制造)中进行破碎后，以压榨过滤(压榨压力3.3kgf/cm2，使用日清奥利友公司自制压滤机)进行固液分离，获得固体部分6-1(100g)及液状部分6-1(160g)。将获得的固体部分6-1(100g)在200℃进行水蒸汽蒸馏，获得81g的硬质脂肪6-1。
实施例7
将用实施例1的方法获得的饼状物1-1(200g)用榨汁机(象印公司制造)破碎，加入31.7℃的液状的硬脂酸乙酯40g，混合，以压榨过滤(压榨压力3.3kgf/cm2，使用日清奥利友公司自制压滤机)进行固液分离，获得固体部分7-1(96g)及液状部分7-1(144g)。将获得的固体部分7-1(96g)在200℃进行水蒸汽蒸馏，获得80g的硬质脂肪7-1。
实施例8
将用实施例1的方法获得的饼状物1-1(200g)投入榨汁机(象印公司制造)破碎后，以压榨过滤(压榨压力3.3kgf/cm2，使用日清奥利友公司自制压滤机)进行固液分离，获得固体部分8-1(66g)及液状部分8-1(134g)。
结果表示于表10及11。
表10压榨过滤前的饼状物的流动性
◎：流动性非常高，接近液状。
○：有流动性。
△：稍有流动性。
×：无流动性。
表11TAG组成
注1)TAG组成表示总甘油三酯中的各甘油三酯的组成。
P：棕榈酸残基、S：硬脂酸残基、O：油酸残基、L：亚油酸残基、tr：微量(trace)
注2)脂肪酸乙酯含量表示总成分中的脂肪酸乙酯的质量％。
实施例9
将棕榈酸乙酯(商品名：Ethyl Palmitate，(株)井上香料制造所制造)100g混合至棕榈油精(palm olein)(ISF公司制造，碘值56)900g中，获得1000g的晶体析出原料9-1。将获得的晶体析出原料9-1(1000g)在50℃完全融解后，边搅拌边在10℃冷却3小时，以压榨过滤(第1压榨过滤：压榨压力7kgf/cm2，使用日清奥利友公司自制压滤机)进行固液分离，获得固体部分9-1(22g)及液状部分9-1(958g)。将获得的液状部分9-1(940g)边搅拌边慢慢冷却至5℃，以压榨过滤(第2压榨过滤：压榨压力30kgf/cm2，使用日清奥利友公司自制压滤机)进行固液分离，获得固体部分9-2(414g)及液状部分9-2(507g)(表12及13)。
表12压榨过滤前的流动性
◎◎：液状。
◎：流动性非常高，接近液状，可容易过滤。
表13组成分析结果
注1)TAG组成表示总甘油三酯中的各甘油三酯的组成。
XOX/(XXO+OXX)为在具有2个饱和脂肪酸残基及1个油酰基的甘油三酯中，在1位及3位具有饱和脂肪酸残基的甘油三酯与在2位具有饱和脂肪酸残基的甘油三酯的比率。
P：棕榈酸残基、S：硬脂酸残基、O：油酸残基、L：亚油酸残基、tr：微量(trace)
注2)脂肪酸乙酯含量表示总成分中的脂肪酸乙酯的质量％。
实施例10
将棕榈酸乙酯(商品名：Ethyl Palmitate，(株)井上香料制造所制造)50g混合至棕榈油精(ISF公司制造，碘值65)950g中，获得1000g的晶体析出原料10-1。将获得的晶体析出原料10-1(1000g)在50℃完全融解后，边搅拌边慢慢冷却至-5℃，以压榨过滤(第1压榨过滤：压榨压力30kgf/cm2，使用日清奥利友公司自制压滤机)进行固液分离，获得固体部分10-1(196g)及液状部分10-1(784g)(表14及15)。
表14压榨过滤前的流动性
◎◎：液状。
◎：流动性非常高，接近液状，可容易过滤。
表15组成分析结果
注1)TAG组成表示总甘油三酯中的各甘油三酯的组成。
XOX/(XXO+OXX)为在具有2个饱和脂肪酸残基及1个油酰基的甘油三酯中，在1位及3位具有饱和脂肪酸残基的甘油三酯与在2位具有饱和脂肪酸残基的甘油三酯的比率。
P：棕榈酸残基、S：硬脂酸残基、O：油酸残基、L：亚油酸残基、tr：微量(trace)
注2)XX-DAG含量表示总成分中的二饱和甘油的质量％。
根据GLC进行测定。
注3)脂肪酸乙酯含量表示总成分中的脂肪酸乙酯的质量％。
实施例11
将硬脂酸乙酯(商品名：Ethyl Stearate，(株)井上香料制造所制造)9000g混合至高油酸葵花籽油(商品名：olein rich，昭和产业(株)公司制造)6000g中，添加0.3质量％的粉末脂肪酶组合物1，在40℃搅拌20小时使其反应。经由过滤处理而除去酶粉末，获得14700g的反应物11-1。将获得的反应物11-1(14500g)进行薄膜蒸馏，在蒸馏温度140℃下从反应物除去脂肪酸乙酯，获得5795g的脂肪酸乙酯含量为3.5质量％的蒸馏残渣11-1(表17)。
将馏出物11-1(906g)混合至获得的蒸馏残渣11-1(5000g)中，获得脂肪酸乙酯含量为18.3质量％的晶体析出原料11-15906g。将获得的晶体析出原料11-1(2001g)在50℃完全融解后，边搅拌边在27℃冷却3小时，以压榨过滤(第1压榨过滤：压榨压力7kgf/cm2，使用日清奥利友公司自制压滤机)进行固液分离，获得固体部分11-1(450g)及液状部分11-1(1904g)(表16及17)。将获得的液状部分11-1(1845g)进行薄膜蒸馏，在蒸馏温度140℃下从反应物除去脂肪酸乙酯，获得1389g的脂肪酸乙酯含量为5.2质量％的蒸馏残渣11-2。将获得的蒸馏残渣11-2(1351g)在蒸馏温度20℃进行水蒸汽蒸馏，除去脂肪酸乙酯，获得1227g的脂肪酸乙酯含量为痕量％的蒸馏残渣11-3。在获得的蒸馏残渣11-3(1197g)中加入丙酮(4788g)，溶解后冷却至5℃，滤出固体部分，获得固体部分11-2(555g)、液状部分11-2(651g)。将获得的固体部分11-2(530g)根据通用的方法除去丙酮，进行精制，获得硬质脂肪11-1(500g)(表18及19)。
表16压榨过滤前的流动性
◎◎：液状。
◎：流动性非常高，接近液状，可容易过滤。
表17组成分析结果
表18组成分析结果
注1)TAG组成表示总甘油三酯中的各甘油三酯的组成。
XOX/(XXO+OXX)为在具有2个饱和脂肪酸残基及1个油酰基的甘油三酯中，在1位及3位具有饱和脂肪酸残基的甘油三酯与在2位具有饱和脂肪酸残基的甘油三酯的比率。
P：棕榈酸残基、S：硬脂酸残基、O：油酸残基、L：亚油酸残基、tr：微量(trace)
注2)S S-DAG含量表示总成分中的二硬脂酰基甘油的质量％。
根据GLC进行测定。
注3)脂肪酸乙酯含量表示总成分中的脂肪酸乙酯的质量％
实施例12
使用上述硬质脂肪11-1，依据表19的配方并使用以下的装置进行混合、精制、巧克力精炼(conching)后，进行50℃→29℃→32℃的回火(tempering)处理，试作巧克力，进行评价。
制造时的粘度或脱模等无特别的问题。使获得的巧克力在20℃保存1周后，进行脆(snap)性、光泽、口溶性的评价。其结果为使用硬质脂肪11-1的巧克力1的口溶性佳且脆性优越。
(试作巧克力所使用的机器)
混合：万能混合搅拌机(DALTON CO.，LTD.制造5DM-L)
精制：3辊辊磨机(Buhler(株)公司制造SDY300型)
巧克力精炼：万能混合搅拌机(DALTON CO.，LTD.制造5DM-L)
表19巧克力的配方(重量％)
| 对照巧克力1 | 巧克力1 | |
| 砂糖可可块*(可可脂分数)可可脂硬质脂肪11-1棕榈油中等融点组分卵磷脂香料 | 47.4540.0(22.0)12.0--0.50.05 | 47.4540.0(22.0)-4.47.60.50.05 |
(巧克力评价结果)
对于用上述方法制造的巧克力，评价其模具剥离性、脆性、光泽、口溶性。评价结果表示于表20。
表20巧克力片的评价结果
| 对照巧克力1 | 巧克力1 | |
| 脆性口溶性剥离性光泽 | ○○◎◎ | ○○◎◎ |
根据10名品评员的官能试验，进行评价。判断基准如下所述。
<判断基准>
脆性
◎：具有极良好的脆性
○：具有良好的脆性
△：脆性差
口溶性
◎：口溶性极良好
○：口溶性良好
△：口溶性差
光泽
◎：极良好
○：良好，但一部分看起来模糊
△：无光泽
剥离性
◎：冷却后15分钟即可剥离
○：冷却后20分钟即可剥离
△：无法剥离
实施例13
将硬脂酸乙酯(商品名：Ethyl Stearate，(株)井上香料制造所制造)2400g混合至高亚油酸红花油(日清奥利友集团(株)制造)1600g中，添加0.3质量％的粉末脂肪酶组合物1，在40℃搅拌20小时使其反应。经由过滤处理而除去酶粉末，获得3920g的反应物13-1。将获得的反应物13-1(3900g)进行薄膜蒸馏，在蒸馏温度140℃下从反应物除去脂肪酸乙酯，获得1555g的脂肪酸乙酯含量为3.7质量％的蒸馏残渣13-1(表22)。
将馏出物13-1(261g)混合至获得的蒸馏残渣13-1(1500g)中，获得脂肪酸乙酯含量为18.0质量％的晶体析出原料13-11761g。将获得的晶体析出原料13-1(1700g)在50℃完全融解后，边搅拌边在23℃冷却3小时，以压榨过滤(第1压榨过滤：压榨压力7kgf/cm2，使用日清奥利友公司自制压滤机)进行固液分离，获得固体部分13-1(35g)及液状部分13-1(1624g)。将获得液状部分13-1(1600g)边搅拌边慢慢冷却至10℃，以压榨过滤(第2压榨过滤：压榨压力30kgf/cm2，使用日清奥利友公司自制压滤机)进行固液分离，获得固体部分13-2(627g)及液状部分13-2(941g)(表21及22)。
表21压榨过滤前的流动性
◎◎：液状。
◎：流动性非常高，接近液状，可容易过滤。
表22组成分析结果
注1)TAG组成表示总甘油三酯中的各甘油三酯的组成。
XOX/(XXO+OXX)为在具有2个饱和脂肪酸残基及1个油酰基的甘油三酯中，在1位及3位具有饱和脂肪酸残基的甘油三酯与在2位具有饱和脂肪酸残基的甘油三酯的比率。
P：棕榈酸残基、S：硬脂酸残基、O：油酸残基、L：亚油酸残基、tr：微量(trace)
注2)S S-DAG含量表示总成分中的二硬脂酰基甘油的质量％。
根据GLC进行测定。
注3)脂肪酸乙酯含量表示总成分中的脂肪酸乙酯的质量％。
实施例14
将高油酸葵花籽油(商品名：olein rich，昭和产业(株)制造)320g、棕榈油中等融点组分(ISF公司制造，碘值45)380g、硬脂酸乙酯(商品名：Ethyl Stearate，(株)井上香料制造所制造)180g、棕榈酸乙酯(商品名：Ethyl Palmitate，(株)井上香料制造所制造)120g混合，添加0.5质量％的粉末脂肪酶组合物1，在50℃搅拌16小时使其反应。经由过滤处理而除去酶粉末，获得997g的反应物14-1。
将获得的反应物14-1(997g)在50℃完全融解后，边搅拌边在23℃冷却3小时，以减压过滤进行固液分离，获得固体部分14-1(168g)及液状部分14-1(805g)。将获得的液状部分14-1(805g)边搅拌边慢慢冷却至12.5℃，以压榨过滤(第1压榨过滤：压榨压力30kgf/cm2，使用日清奥利友公司自制压滤机)进行固液分离，获得固体部分14-2(180g)及液状部分14-2(632g)(表23)。将获得的固体部分14-2在蒸馏温度200℃进行水蒸汽蒸馏，除去脂肪酸乙酯，再根据通常的方法进行精制，获得硬质脂肪14-1。
表23组成分析结果
注1)TAG组成表示总甘油三酯中的各甘油三酯的组成。
XOX/(XXO+OXX)为在具有2个饱和脂肪酸残基及1个油酰基的甘油三酯中，在1位及3位具有饱和脂肪酸残基的甘油三酯与在2位具有饱和脂肪酸残基的甘油三酯的比率。
P：棕榈酸残基、S：硬脂酸残基、O：油酸残基、L：亚油酸残基、tr：微量(trace)
注2)脂肪酸乙酯含量表示总成分中的脂肪酸乙酯的质量％。
Claims (11)
1.一种富含XOX型油脂的甘油三酯的制造方法，其特征在于，将总甘油三酯中含有20～60质量%的XOX型油脂的甘油三酯，在1～30质量%的碳原子数16～22的饱和脂肪酸与碳原子数1～6的醇所生成的脂肪酸低级烷基酯存在下加热融解，接着冷却使其进行晶体析出，进行固液分离，所述XOX型油脂是在1位及3位具有饱和脂肪酸残基且在2位具有油酰基的甘油三酯，所述饱和脂肪酸残基为碳原子数16～22的饱和脂肪酸残基。
2.根据权利要求1所述的制造方法，其中，在总甘油三酯中含有20～60质量%XOX型油脂的甘油三酯，是使在2位具有油酰基的甘油三酯与碳原子数16～22的饱和脂肪酸与碳原子数1～6的醇所生成的脂肪酸低级烷基酯进行酯交换反应、接着进行蒸馏而获得的蒸馏残渣。
3.根据权利要求1所述的制造方法，其中，将总甘油三酯中含有20～60质量%XOX型油脂的甘油三酯，在1～30质量%的脂肪酸低级烷基酯存在下加热融解，接着边搅拌边冷却使其进行晶体析出，进行固液分离，所述脂肪酸低级烷基酯为碳原子数16～22的饱和脂肪酸与碳原子数1～6的醇所生成的脂肪酸低级烷基酯。
4.根据权利要求1所述的制造方法，其中，作为甘油三酯，使用在总甘油三酯中含有30～60质量%XOX型油脂的甘油三酯。
5.一种富含XLX型油脂的甘油三酯的制造方法，其特征在于，将总甘油三酯中含有20～60质量%的XLX型油脂的甘油三酯，在1～30质量%的碳原子数16～22的饱和脂肪酸与碳原子数1～6的醇所生成的脂肪酸低级烷基酯存在下加热融解，接着冷却使其进行晶体析出，进行固液分离，所述XLX型油脂是在1位及3位具有饱和脂肪酸残基且在2位具有亚油酰基的甘油三酯，所述饱和脂肪酸残基为碳原子数16～22的饱和脂肪酸残基。
6.根据权利要求1或5所述的制造方法，其包括使XOX型油脂和/或XLX型油脂的浓度进一步提高的方法，其特征在于，相对于权利要求1或5所述的制造方法中的固液分离前的晶体析出物100质量份，添加1～50质量份的碳原子数16～22的饱和脂肪酸与碳原子数1～6的醇所生成的脂肪酸低级烷基酯后进行破碎、或在破碎后添加1～50质量份的碳原子数16～22的饱和脂肪酸与碳原子数1～6的醇所生成的脂肪酸低级烷基酯，接着进行压榨过滤，获得固体成分。
7.根据权利要求1或5所述的制造方法，其包括使XOX型油脂和/或XLX型油脂的浓度进一步提高的方法，其特征在于，相对于100质量份富含XOX型油脂和/或XLX型油脂的固体状甘油三酯，添加1～50质量份的碳原子数16～22的饱和脂肪酸与碳原子数1～6的醇所生成的脂肪酸低级烷基酯后进行破碎、或是在破碎后添加1～50质量份的碳原子数16～22的饱和脂肪酸与碳原子数1～6的醇所生成的脂肪酸低级烷基酯，接着进行压榨过滤，获得固体成分。
8.一种使XXX型油脂和/或XX型甘油二酯的浓度降低的油脂的制造方法，其特征在于，将总甘油三酯中含有20～60质量%XOX型油脂和/或XLX型油脂的甘油三酯，在1～30质量%的碳原子数16～22的饱和脂肪酸与碳原子数1～6的醇所生成的脂肪酸低级烷基酯存在下加热融解，接着冷却，将XXX型油脂和/或XX型油脂进行晶体析出而除去，所述XXX型油脂是只由饱和脂肪酸残基构成的甘油三酯，所述XX型油脂是只由饱和脂肪酸残基构成的甘油二酯，
所述XOX型油脂是在1位及3位具有饱和脂肪酸残基且在2位具有油酰基的甘油三酯，所述XLX型油脂是在1位及3位具有饱和脂肪酸残基且在2位具有亚油酰基的甘油三酯，
所述饱和脂肪酸残基为碳原子数16～22的饱和脂肪酸残基。
9.根据权利要求1或5所述的制造方法，其特征在于，将总甘油三酯中含有20～60质量%XOX型油脂和/或XLX型油脂的甘油三酯，在1～30质量%的碳原子数16～22的饱和脂肪酸与碳原子数1～6的醇所生成的脂肪酸低级烷基酯存在下加热融解，接着冷却，将XXX型油脂和/或XX型油脂进行晶体析出而除去，并进一步进行搅拌冷却，使XOX型油脂和/或XLX型油脂进行晶体析出，进行固液分离，所述XXX型油脂是只由饱和脂肪酸残基构成的甘油三酯，所述XX型油脂是只由饱和脂肪酸残基构成的甘油二酯，所述饱和脂肪酸残基为碳原子数16～22的饱和脂肪酸残基。
10.根据权利要求1或5所述的制造方法，其特征在于，将总甘油三酯中含有20～60质量%XOX型油脂和/或XLX型油脂的甘油三酯，在1～30质量%的碳原子数16～22的饱和脂肪酸与碳原子数1～6的醇所生成的脂肪酸低级烷基酯存在下加热融解，接着冷却，将XXX型油脂和/或XX型油脂进行晶体析出而除去，并进一步经由溶剂分提而使XOX型油脂和/或XLX型油脂进行晶体析出，进行固液分离，所述XXX型油脂是只由饱和脂肪酸残基构成的甘油三酯，所述XX型油脂是只由饱和脂肪酸残基构成的甘油二酯，所述饱和脂肪酸残基为碳原子数16～22的饱和脂肪酸残基。
11.根据权利要求1、5、7或8中任意一项所述的制造方法，其包含将获得的固体成分进行精制的工序。
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