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CN101479877B - 锂二次电池及其制造方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开的是一种制造锂二次电池的方法，该方法包括以下步骤：(a)将绝缘粉部分或全部地分布或散布到阴极、阳极和隔板中至少一个的表面上；(b)通过使用所述阴极、阳极和隔板形成电极组件；以及(c)将所述电极组件插入一壳中并且密封该壳。此外，也公开了一种根据所述方法制得的锂二次电池。所述用于制造锂二次电池的方法显著减少了在装配电池过程中由于内部或外部原因在两电极之间导致的内部短路和低压缺陷的产生，从而显著提高预期电池的产量，所述方法包括将绝缘粉部分或全部地散布到隔板的表面上或者散布到朝向所述隔板的至少一个电极的表面上。

Description

锂二次电池及其制造方法
技术领域
本发明涉及一种用于制造锂二次电池的方法以及利用该方法制得的锂二次电池，该方法通过在电池制造过程中形成电极组件的步骤减少缺陷的产生来表现出产量的提高。
背景技术
通常，可通过多种装配工艺制造锂二次电池，锂二次电池包括卷绕型、叠层型和堆叠型电池。例如，在叠层型锂二次电池的情况下，将电极浆施加到集电器上，从而分别提供阴极和阳极，该电极浆包括可选择地具有粘合剂和导电剂的电极活性材料。接着，将所述阴极和阳极堆叠到隔板的两侧从而形成预期形状的电极组件，然后将所述电极组件插入一壳中并密封以提供制成的电池。通过上述方法制得的锂二次电池，可能会在电池装配过程例如在依次堆叠(层压)阴极、隔板和阳极的步骤中，由于内部或外部因素造成两个电极之间的内部短路。这样的内部短路随后导致形成步骤之后产生低压缺陷，所述形成步骤是在装配步骤之后进行的，以通过使电池进行充电/放电循环来激活电池。结果，减少了预期制成电池的产量。
发明内容
技术问题
因此，鉴于上述问题而进行了本发明。本发明的发明人已研究分析了在制造锂二次电池过程中导致产量减少的因素，并发现了提高产量的新颖方法。
结果，本发明的发明人已发现，当通过将绝缘粉分布或散布到隔板的表面或者到朝向所述隔板的电极的表面来形成电极组件时，可显著减少由于外部或内部因素所导致的内部短路以及低压缺陷的产生，由此可显著提高预期电池的产量。本发明基于此发现。
技术方案
本发明提供了一种用于制造锂二次电池的方法，该方法包括以下步骤：(a)将绝缘粉部分或全部地分布或散布到阴极、阳极和隔板中至少一个的表面上；(b)通过使用所述阴极、阳极和隔板形成电极组件；以及(c)将所述电极组件插入一壳中并且密封该壳。
并且，本发明还提供了一种锂二次电池(优选锂聚合物二次电池)，所述锂二次电池包括容纳在一壳内的电极组件，其中所述电极组件包括至少两个单元电池，每个单元电池包括：(i)包括第一电极、第一隔板和第二电极的全电池；或者(ii)包括第一电极、第一隔板、第二电极、第二隔板和第一电极的双电池，并进一步包括置于一单元电池和另一单元电池之间的第三隔板，所述锂二次电池的特征在于，将绝缘粉部分或全部地分布或散布到第一电极、第二电极、第一隔板、第二隔板和第三隔板中至少一个的表面上。
在下文中，将更详细地解释本发明。
本发明的特征在于，成形一个包含预先成形的构成元件(诸如，阴极、阳极和隔板)的电极组件，其中将绝缘粉部分或全部地均匀散布或者分布到隔板的表面或者朝向所述隔板的至少一个电极的表面上。
在电极组件中，所述绝缘粉均匀出现在至少一个电极和隔板之间(参见图2)。因此，两个电极都几乎不会经历由于内部和外部因素所导致的完全短路，从而防止电极组件内短路以及产生低压缺陷。即使当电极组件内发生短路时，该绝缘粉会防止两电极彼此直接接触并防止短路区域延伸到更大尺寸。
另外，根据现有技术，已经尝试将通过使用金属氧化物颗粒来形成或者涂覆电极或隔板所制得的电极或隔板引入电池中，用以防止在两电极之间由于内部或外部因素导致发生内部短路。然而，由于电池是通过一个包括将包含金属氧化物的电极和隔板分别成形并将它们引入电池的过程完成的，所以根据现有技术的方法需要较长时间。而且，需要制造电极和隔板的附加加工步骤。
相反地，根据本发明，通过在装配电池的过程中将绝缘粉散布到两电极和/或隔板上，可将电池的安全性、质量和生产量提高到与常规电池相同的程度，所述常规电池包括使用金属氧化物颗粒形成或涂覆其的电极或者隔板。此外，可减少制造电池所需的时间并简化其加工步骤，从而实现大规模生产并提高成本效率。
除了通过将绝缘粉散布到一预先成形的电极和/或隔板上来形成电极组件之外，根据本发明的锂二次电池可使用本领域技术人员已知的常规方法制造。
(1)将绝缘粉部分或全部地散布到阴极、阳极和隔板中至少一个的表面上的步骤
对于绝缘粉的形状、含量和结构没有具体限制，只要所述绝缘粉是电绝缘材料，所述绝缘粉被分布到电极和/或隔板的表面上以防止阴极和阳极彼此直接接触，或者有的话，防止两电极之间的电流传导。
绝缘粉的电阻为106ohm cm或更高，优选为1012～1020ohm cm。不过，根据本发明的范围并不限于此。
可将该绝缘粉分布到所述电极和/或隔板的至少一个的表面上。优选的是，将绝缘粉散布到电极的表面以实现与隔板的牢固结合。同时，由于锂的沉淀在阳极表面上形成的针尖形状的枝状晶体(dendrite)是微短路的主要原因。因此，更优选的是将绝缘粉施加到阳极上，因为微短路的问题可被明显减少或防止。
在本发明中可使用的绝缘粉，包括本领域技术人员已知的常规绝缘体或半导体颗粒。这种绝缘粉的非限制性示例包括：MgO、TiO2、Li4Ti5O12、ZrO2、InSnO2、Al2O3、SiO2、GeO2、MoO、SnO、Cr2O3、Sb2O3-SnO2或其混合物。在这里，绝缘粉自身会包含一定量的水。因此，如果需要，可在使用前通过干燥步骤将所述绝缘粉脱水。
绝缘粉可具有在能够提高电池安全性和产量的一定范围内充分控制的颗粒直径(尺寸)。例如，绝缘粉有20nm～1μm的颗粒直径，但并不限于此。另外，对于被散布到电极或隔板表面的绝缘粉的含量没有具体限制，因为该含量取决于颗粒尺寸和密度。优选地，基于100重量份的电极活性材料计，使用0.1～10重量份的绝缘粉。
将绝缘粉散布到电极中至少一个的表面以形成绝缘粉层。该绝缘粉层可具有被控制在本领域技术人员已知范围内的厚度。优选地，该绝缘粉的厚度为20nm～5μm。如果绝缘粉层太薄，则很难均匀地施加到该层以获得满意的预期效果。另一方面，如果绝缘粉层太厚，则电池的内部阻抗增加并且电池的能量密度减小。而且，这种物理上较差的特性使得电池不易装配。
另外，由于绝缘颗粒之间的间隙体积，绝缘粉层可能有孔隙结构，因此增加了将被注以电解质的空间。因此，电极具有改进的电解质溶胀度从而方便锂离子的传导。而且，这种锂离子传导性的改进导致电池质量的改进。
此外，由于电极具有改进的电解质溶胀度，可明显减少常规电极中由于锂在局部未被电解质溶胀的部分上沉淀形成的枝状晶体。因此，可显著减少在装配电池过程中产生的内部短路并有效防止由于形成局部枝状晶体导致的微短路缺陷。
对于将绝缘粉散布到隔板和/或电极上的方法没有具体限制，并且可使用本领域技术人员已知的任何方法。例如，可通过使用细密的网或筛或利用振动施加冲击来散布。优选的是使用筛振动系统散布。
在一个散布绝缘粉的方法的实施方案中，将粉的散射系统或筛振动系统安装到电极通过的路径上，以使得所述粉(颗粒)可被分布到电极上。在一变体中，允许一预先成形的电极穿过一个包括绝缘粉的系统，从而可将绝缘粉分布到电极上。在这里，包括绝缘粉的系统可包括：布置在其顶部的用于喷洒绝缘粉的部件；布置在其底部用于收集所喷射的绝缘粉的部件；以及一输送管路(诸如，传送带)，所述电极通过该输送管路可移动并且被喷射到电极上的绝缘粉可穿过该输送管路，该输送管路被布置在上述两部件之间。在该实例中，从顶部喷射的绝缘粉被散布到沿输送管路传输的电极上，而未分布到电极上的剩余绝缘粉在底部被收集。
如上所述被散布到隔板和/或电极上的绝缘粉的使用量是2μg/cm2～50mg/cm2单位面积，但并不限于此。上述范围对应于分布到电极上绝缘层的20nm～5μm厚度的约20％～80％的比例。
对于将绝缘粉施加到其上的阴极或阳极没有具体限制，并且可使用任何在当前锂二次电池中使用的阴极和阳极。
另外，对于在与电极结合中所使用的隔板没有具体限制。然而，优选的是能够通过热熔合粘结的隔板。在本发明中可使用的隔板包括多微孔隔板或者在其上有胶凝聚合物涂层的多微孔隔板，并且该胶凝聚合物涂层的非限制性示例包括用于固态聚合物电解质的聚合物薄膜，用于胶凝聚合物电解质的聚合物薄膜，覆盖有胶凝聚合物涂层的聚合物薄膜。
(2)通过使用阴极、阳极和隔板形成电极组件的步骤
可按照本领域技术人员已知的常规方法来装配如上所述将绝缘粉散布到其上的隔离板和/或电极，以提供电极组件。这些方法的非限制性示例包括叠加或堆叠方法、折叠方法、卷绕方法等。
为保持将被装配为电极组件的隔板和电极之间的连续粘结，优选通过热熔合将隔板和电极彼此结合。例如，将绝缘粉散布到将与隔板接触的所述电极的至少一个上，然后通过热熔合将所述电极和隔板彼此结合。
在此，对于热熔合中的温度和压力范围没有具体限制。例如，可使用60℃～100℃的温度和1kgf～5kgf的压力。同样，也可使用本领域技术人员已知的常规方式进行热熔合，例如通过让电极和隔板在60℃～100℃的温度下穿过辊轧层压机(roll laminator)来进行热熔合。
根据本发明的电极组件可以全电池、双电池或使用至少两个单元电池的堆叠电池的形式来提供，各个所述单元电池为全电池或双电池。
在这里，术语“全电池”(full cell)指包括第一电极、第一隔板和第二电极的电化学电池。术语“双电池”(bicell)指包括第一电极、第一隔板、第二电极、第二隔板和第一电极的电化学电池，其中有一种极性类型的电极被置于具有其它极性类型的电极之间。另外，堆叠电池可包括至少两个单元电池，各个单元电池是全电池或双电池并且第三隔板置于一单元电池和另一单元电池之间。优选地，至少一个由全电池或双电池形成的单元电池与另一单元电池相互堆叠，并且在所述单元电池之间放置有一隔板(参见图1和图2)从而形成全电池或双电池。在这里，所述第一电极和第二电极中的每一个是阴极或阳极。
然后，将如上所述形成的电极组件插入一电池壳中，所述电池壳是本领域技术人员所公知的罩壳(can)。对于电池壳的形状没有具体限制，并且该电池壳的具体实例包括圆柱形电池壳、钱币状电池壳、棱柱形电池壳或袋形电池壳。
(3)灌注电解质的步骤
在本发明中可使用的电解质包括含有在有机溶剂中溶解的电解质盐的非水电解质、含有电解质固溶体的聚合物凝胶电解质、或者在其中包含溶解于其中的电解质盐并且加载到聚合物或者聚合物固态电解质上的有机溶剂。对于电解质的选择，没有具体限制。
电解质可由常规有机溶剂和电解质盐组成。在本发明中可使用的电解质盐包括以A+B-化学式表示的盐，其中A+代表从包括Li+、Na+、K+及其组合的组中选择的碱金属阳离子，B-代表从包括PF6 -、BF4 -、Cl-、Br-、I-、ClO4 -、AsF6 -、CH3CO2 -、CF3SO3 -、N(CF3SO2)2 -、C(CF2SO2)3 -及其组合的组中选择的阴离子。尤其优选的是锂盐。
在本发明中可使用的有机溶剂包括本领域技术人员已知的常规溶剂，诸如环状碳酸酯和/或线性碳酸酯。有机溶剂的非限制性实例包括丙烯碳酸酯(PC)、碳酸乙烯酯(EC)、碳酸二乙酯(DEC)、碳酸二甲酯(DMC)、碳酸二丙酯(DPC)、亚砜二甲酯、乙腈、二甲氧基乙烷、二乙氧基乙烷(diethyoxyethane)、四氢呋喃、N-甲基-2-吡咯烷酮(NMP)、碳酸乙基甲基酯(EMC)、γ丁内酯、碳酸氟乙烯酯(FEC)、甲酸甲酯、甲酸乙酯、甲酸丙酯、醋酸甲酯、醋酸乙酯、醋酸丙酯、丙酸甲酯、丙酸乙酯、丙酸丙酯、丙酸丁基酯或其混合。也可使用上述有机溶剂的卤素衍生物。
聚合物凝胶或聚合物固态电解质可包括在聚合物中以固溶体形式提供的上述电解质。可使用的聚合物的非限制性实例包括：包含诸如聚环氧乙烷或聚环氧丙烷等的聚合物的聚醚环；包含诸如聚丁二酸亚乙酯或聚已内酰胺等的聚合物的聚酯环；包含诸如聚乙烯亚胺等聚合物的聚胺环；包含诸如聚亚烃化硫等的聚合物的聚硫环；或者类似聚合物。也可使用通过以下方法制得的聚合物电解质，即将上述非水的电解质加载到诸如聚偏二氟乙烯、聚偏二氟乙烯-四氟乙烯共聚物、聚环氧乙烷、聚丙烯腈、聚环氧丙烷等的聚合物上并且将所述聚合物增塑而制得。
可在制造电池过程中的恰当步骤灌注电解质，这取决于用来制造完成电池的具体过程以及完成的电池所需的物理特性。换言之，可在装配电池之前或者在装配电池的最后步骤灌注电解质。
如果希望，可对通过上述方法制得的锂二次电池进一步进行初始化步骤和老化步骤，并接着密封从而提供完成的电池。在这里，初始化步骤包括在电池装配之后对电池重复充电/放电循环以激活电池。在初始化步骤中，可在阳极上形成一固态电解质界面(SEI)薄膜。另外，老化步骤是将该种激活的电池稳定一段预定时间。
本发明提供一种通过上述方法制得的锂二次电池。
所述锂二次电池包括容纳在一壳中的电极组件，其中所述电极组件包括至少两个单元电池，各个单元电池包括：(i)包括第一电极、第一隔板和第二电极的全电池；或者(ii)包括第一电极、第一隔板、第二电极、第二隔板和第一电极的双电池，并且进一步包括放置在一单元电池和另一单元电池之间的第三隔板，所述锂二次电池的特征在于将绝缘粉部分或全部地散布到第一电极、第二电极、第一隔板、第二隔板和第三隔板中至少一个的表面上。
根据本发明的锂二次电池指的是能够通过锂重复充电/放电循环、嵌入/移除或者插入/拔出的二次电池。锂二次电池的具体实例包括锂金属二次电池、锂离子二次电池、锂聚合物二次电池或者锂离子聚合物二次电池。优选为锂聚合物电池。
事实上，可看到，与常规锂二次电池相比，根据本发明的包括在制造电池的过程中散布到电极和/或隔板上的绝缘粉的锂二次电池显著减少了内部短路的发生。另外，可从下面的实验性实例中看到，根据本发明的用于制造锂二次电池的方法减少了低压缺陷的发生，并且从而提高了预期电池的产量(参见下面的表1)。
附图说明
通过接下来结合附图的详细说明，本发明的上述和其他目的、特征和其他优点将更加明显，其中：
图1是一个示例性视图，示出了根据本发明的制造锂二次电池的方法；
图2是一个截面图，示出了在将绝缘粉分布到阳极或阴极之后，通过热熔合装配电极和隔板所得到的锂二次电池的结构。
实施本发明的最佳模式
现在将详细参考本发明的优选实施方案。应注意到，下列实施例仅是示例性的，并且本发明的范围并不局限于它们。
[实施例1～3]
实施例1：制造锂二次电池
首先，将90wt％的LiMn2O4、作为导电介质的5wt％的Super-P以及作为粘合剂的5wt％的PVDF(聚偏二氟乙烯)混合，并且向其中添加NMP(N-甲基吡咯烷酮)以提供浆。接下来，将该浆涂到铝(Al)箔上，然后以130℃进行干燥从而提供一阴极。
其次，将作为阳极活性材料的90wt％的固体碳粒、作为粘合剂的9wt％的PVDF以及1wt％的Super-P混合，并向其中添加NMP以提供浆。将该浆涂到铜(Cu)箔上，然后以130℃进行干燥从而提供一阳极。
针对电解质，使用在其中溶解有1M LiPF6的EC/EMC(碳酸乙酯/碳酸甲乙酯)溶液。
在彼此叠加预成形的阴极和阳极之前，使用筛振动系统将约10重量份的TiO2绝缘粉均匀散布到阳极的表面。接下来，层叠所述电极和隔板并且使得形成的叠片在100℃穿过辊轧层压机以压缩该叠片。然后，将所压缩的叠片堆叠以形成双电池，该双电池依次被插入电池壳中。最后，将预制的电解质注入其中。
实施例2
除了将TiO2绝缘粉散布到阴极而非阳极的表面之外，以与实施例1中所描述的方式相同的方式提供锂二次电池。
实施例3
除了将TiO2绝缘粉散布到隔板而非阳极的表面之外，以与实施例1中所描述的方式相同的方式提供锂二次电池。
实施例4
(制造用于全电池的电极)
通过将电极浆仅涂到铝箔的一个表面上，将各自放置在最外层全电池的最外层部分的阴极和阳极提供为单侧涂层电极。通过将电极浆涂到铝箔的两个表面上，将布置在内部的阴极和阳极提供为双侧涂层电极。
(制造隔板)
通过使用多微孔聚丙烯薄膜作为第一聚合物隔板并且将可从Solvey Polymer有限公司获得的聚偏二氟乙烯-氯三氟乙烯共聚物用作第二胶凝聚合物，来提供多层聚合物薄膜。
(制造布置在内部的全电池)
切割双侧涂层的阴极和阳极同时保留接头部分。将约10重量份量的TiO2粉散布到阴极上，并且将隔板置于在阴极和阳极之间。然后，使得所形成的叠片在100℃穿过辊轧层压机以进行各个电极和隔板之间的热熔合从而提供内部的全电池。
(制造布置在最外层部分的全电池)
切割单侧涂层阴极和阳极同时保留接头部分。将约10重量份的TiO2粉散布到阴极上，并且将隔板置于阴极和阳极之间。然后，使得所形成的叠片在100℃穿过辊轧层压机以进行各个电极和隔板之间的热熔合从而提供最外层全电池。
(全电池的层叠)
如上所述制得的全电池以最外层全电池、内部全电池和最外层全电池的顺序堆叠。在该情况下，将单侧涂层电极的集电器布置在最外层部分。然后，将约10重量份的TiO2粉散布到全电池之间的界面，并且将隔板置于全电池之间。然后，使得所形成的叠片在100℃穿过辊轧层压机以进行热熔合。将所形成的电极组件插入电池壳，并且将预先成形的电解质注入其中。
比较实施例1
除了不将TiO2绝缘粉散布到电极的表面之外，以与实施例1中描述的方式相同的方式提供锂二次电池。
试验实施例1：评估锂二次电池中的缺陷
进行下列测试来评估在根据实施例1～3和比较实施例1所制得的锂二次电池中短路和低压缺陷的发生。
1-1.发生短路的评估
在制造各个电池的过程中，在层叠电极步骤之后测量各个双电池的电阻从而确定短路的发生。在此，在所述阴极终端和所述阳极终端之间测量各个双电池的电阻。小于100Mohm的电阻被认为是短路。在以下表1中示出结果。
1-2.发生低压缺陷的评估
通过向各个电池以4.2V、500mA充电并且将其以3000mA的电流2.5v的终端电压放电，对各个电池进行初始充电/放电循环。接下来，对各个电池进行五个充电/放电循 环，包括以3000mA的电流充电至4.2V的截止电压，并放电至2.5V的终端电压。在第五循环后，测量放电容量。然后，在50％充电状态测量各个电池的电压，然后在50％充电状态两周后测量电压降。在两周后，20mV或者更高的电压降被认为是低压缺陷。
在测试后，可看到与通过根据比较实施例1的常规方法制得的电池相比，根据实施例1～3的锂二次电池显示出，短路和低压缺陷的发生显著减少(参见表1)。
            表1
 
发生短路(％) 装配后发生低压缺陷(％)
实施例1 0.5 1.9
实施例2 1.4 4.1
实施例3 1.8 6.3
比较实施例1 5.4 8.5
试验实施例2：评估锂二次电池的质量
比较根据实施例1～3制得的锂二次电池和根据比较实施例1制得的锂二次电池的容量。
以1C的电流、在4.2V到2.5V范围内对各个电池都进行充电/放电循环。根据比较实施例1不使用绝缘粉的电池在第五循环的容量被作为100％。将根据实施例1～3的各个电池的容量与根据比较实施例1的电池的容量比较，从而确定电池的容量百分比(容量％)。
另外，将各个电池都充电至100％，以1C速率放电30分钟并设置在S0C 50状态，接着允许停止1小时。在这里，将停止1小时后的最终OCV作为V1。接下来，使电流以20C的速率通过各个电池10秒钟，并将该电压作为V2。基于公式[阻抗＝ΔV/20CA]，通过使用电压上的变量(ΔV＝V1-V2)计算各个电池的电阻。在以下表2中示出各个电池的容量和阻抗百分比。
在该测试后，可看到，根据本发明的包括被散布到电极和/或隔板上的绝缘粉的锂二次电池显示出比得上常规电池的容量和阻抗的容量和阻抗(见表2)。
           表2
 
容量(％) 阻抗(％)
实施例1 99.10 99.94
实施例2 99.65 99.23
实施例3 99.91 99.47
比较实施例1 100 100
工业应用性
正如在前文中可看到的，所述用于制造锂二次电池的方法显著减少了在电池装配过程中由于内部或外部原因导致的短路和低压缺陷的发生，从而显著提高预期电池的产量，所述方法包括根据本发明将绝缘粉部分或全部地散布到隔板的表面或者朝向隔板的至少一个电极的表面的步骤。
尽管出于示例性目的已经描述了本发明的多个优选实施方案，本领域技术人员将理解，在不偏离如在所附权利要求中公开的本发明的范围和主旨的情况下，可以做出各种修改、添加和替换。

Claims (12)

1.一种制造锂二次电池的方法，该方法包括以下步骤：
(a)使用细密的网或者筛振动系统将绝缘粉部分或全部地分布或散布到阴极、阳极和隔板中至少一个的表面上；
(b)通过使用所述阴极、阳极和隔板形成电极组件；以及
(c)将所述电极组件插入一壳中并且密封所述壳，其中通过散布所述绝缘粉形成的层的厚度为20nm～5μm。
2.根据权利要求1所述的方法，其中所述绝缘粉包括绝缘体或者半导体颗粒。
3.根据权利要求1所述的方法，其中所述绝缘粉从包括MgO、TiO2、Li4Ti5O12、ZrO2、InSnO2、Al2O3、SiO2、GeO2、MoO、SnO、Cr2O3和Sb2O3-SnO2的组中选择。
4.根据权利要求1所述的方法，其中所述绝缘粉的颗粒直径为20nm～1μm。
5.根据权利要求1所述的方法，其中所述绝缘粉的使用量为2μg/cm2～50mg/cm2单位面积。
6.根据权利要求1所述的方法，其中步骤(b)通过在所述阴极和阳极之间置入所述隔板并进行热熔合来执行，以形成电极组件。
7.根据权利要求6所述的方法，其中在60℃～100℃的温度下进行所述热熔合。
8.根据权利要求1所述的方法，其中所述电极组件是选自包括以下电池的组中的任一种：
(i)包括第一电极、第一隔板和第二电极的全电池；
(ii)包括第一电极、第一隔板、第二电极、第二隔板和第一电极的双电池；以及
(iii)包括至少两个单元电池的堆叠电池，每个单元电池包括所述全电池或双电池，并且还包括放置在一单元电池和另一单元电池之间的第三隔板。
9.一种锂二次电池，包括容纳在一壳中的电极组件，其中所述电极组件包括至少两个单元电池，每个单元电池包括：(i)包括第一电极、第一隔板和第二电极的全电池；或者(ii)包括第一电极、第一隔板、第二电极、第二隔板和第一电极的双电池，并且还包括置于一单元电池和另一单元电池之间的第三隔板，所述锂二次电池的特征在于，使用细密的网或者筛振动系统将绝缘粉部分或全部地分布或散布到所述第一电极、第二电极、第一隔板、第二隔板和第三隔板中至少一个的表面上。
10.根据权利要求9所述的锂二次电池，其中所述电极组件通过在散布所述绝缘粉之后，在各个电极和隔板之间进行热熔合而制得。
11.根据权利要求9所述的锂二次电池，其中所述第一隔板、第二隔板和第三隔板中的至少一个是选自包括以下隔板的组中的任一种：
(a)多微孔隔板；以及
(b)其任一个或两个表面上形成有胶凝聚合物涂层的多微孔隔板。
12.根据权利要求9所述的锂二次电池，其是一种锂聚合物电池。
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