CH696473A5 - Verdampferbrenner für flüssige Brennstoffe. - Google Patents

Description

  [0001] Die Erfindung bezieht sich auf einen Verdampferbrenner der im Oberbegriff des Anspruchs 1 genannten Art.

[0002] Solche Brenner werden vorteilhaft in Heizungsanlagen von Wohn- und Nichtwohnbauten verwendet. Die vom Brenner beim Verbrennen des Brennstoffs erzeugte Wärme heizt beispielsweise Wasser in einem Heizkessel auf. Neben Brennern für flüssige Brennstoffe wie Schweröl, Heizöl extra leicht oder Kerosin existieren Brenner für gasförmige Brennstoffe wie Erdgas. Letztere zeichnen sich insbesondere dadurch aus, dass ihre Wärmeerzeugung über einen grossen Leistungsbereich regelbar ist, was in der Fachwelt mit Modulierbarkeit bezeichnet wird. Ausserdem haben Gasbrenner günstige Werte hinsichtlich Schadstoffemission.

[0003] Ein Brenner der im Oberbegriff des Anspruchs 1 genannten Art ist aus der WO-A1-2004/109 183 bekannt.

   Er ist zur Verbrennung von Heizöl extraleicht geeignet. Angeordnet ist ein derartiger Brenner im oberen Bereich des Heizkessels. Die Fachwelt bezeichnet solche Brenner als Sturzbrenner. Sie werden insbesondere bei kondensierenden Heizkesseln angewendet, bei denen die Kondensationswärme des Wasserdampfes als Nutzwärme zur Verfügung steht. Das zu verdampfende Heizöl tropft bei einem solchen Brenner auf eine rotierende Zerstäuberscheibe und wird unter der Wirkung der Zentrifugalkraft auf die Innenwand einer Verdampferkammer verteilt.

[0004] Es hat sich gezeigt, dass im Dauerbetrieb eines solchen Brenners auf der Innenwand der Verdampferkammer Verkokungsrückstände entstehen können.

   Dies ist nachteilig, weil im Laufe der Zeit immer mehr Verkokungsrückstände entstehen, was die Verdampfung des nachfolgenden Heizöls ungünstig beeinflusst.

[0005] Aus US-A-2 088 742 ist ein Ölbrenner bekannt, der einen rotierenden Zerstäuber aufweist. In einer zentralen Achse sind eine grössere Zahl von Austrittsöffnungen für das Öl vorhanden. Zwischen wannenförmigen Teilen wird das Öl durch die Rotationsbewegung nach aussen weggeschleudert. Wegen der Vielzahl der Austrittsöffnungen ist dieser Ölbrenner für grosse Leistung geeignet.

   Für Brenner kleinerer Leistung, insbesondere für Kondensationskessel, ist ein derart gestalteter Brenner ungeeignet, weil das Öl nur zerstäubt, aber nicht verdampft wird.

[0006] Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, das Entstehen von Russ und Verkokungsrückständen zu verhindern und so die Dauerbetriebseigenschaften des Brenners zu verbessern.

[0007] Die genannte Aufgabe wird erfindungsgemäss durch die Merkmale des Anspruchs 1 gelöst. Vorteilhafte Weiterbildungen ergeben sich aus den abhängigen Ansprüchen.

[0008] Nachfolgend werden Ausführungsbeispiele der Erfindung anhand der Zeichnung näher erläutert.

[0009] Es zeigen:
<tb>Fig. 1<sep> eine Schnittzeichnung einer Verdampfungseinrichtung,


  <tb>Fig. 2<sep>einen Zerstäuberbecher dieser Verdampfungseinrichtung,


  <tb>Fig. 3<sep>eine schematische Aufsicht auf den Zerstäuberbecher mit Bewegungsbahnen einzelner Ölteilchen,


  <tb>Fig. 4<sep>ein Schema einer Messvorrichtung zur Ermittlung der Ölverteilung,


  <tb>Fig. 5<sep>ein Diagramm beobachteter Verteilungskurven,


  <tb>Fig. 6<sep>ein zweites Ausführungsbeispiel des Zerstäuberbechers,


  <tb>Fig. 7<sep>eine Skizze mit Dimensionierungsangaben,


  <tb>Fig. 8<sep>eine Seitenansicht eines Teils einer Zuführleitung,


  <tb>Fig. 9<sep>eine Aufsicht auf diesen Teil der Zuführleitung und


  <tb>Fig. 10 und 11<sep>weitere Ausführungsbeispiele des Zerstäuberbechers.

[0010] Ausgangspunkt der Erfindung ist eine in WO-A1-2004/109 183 gezeigte Lösung. Dort ist in der Fig. 4 ein Schnitt einer Verdampfungseinrichtung für einen dort in der Fig. 1 dargestellten Brenner gezeigt. Das einleitend genannte Verkokungsproblem wird erfindungsgemäss durch Änderungen an dieser Verdampfungseinrichtung gelöst.

[0011] In der Fig. 1 ist die Verdampfungseinrichtung gezeigt die eine Verdampferkammer 1 beinhaltet, in deren Gehäuse 2 eine elektrische Heizeinrichtung 3 angeordnet ist, wie dies aus WO-A1-2004/109 183 bekannt ist. Auf einer Welle 4 sind formschlüssig ein Mischrad 5 und ein Zerstäuberbecher 6 befestigt, so dass das Mischrad 5 und der Zerstäuberbecher 6 zusammen mit der Welle 4 rotieren.

   Zusätzlich sind auf dieser Welle 4 die hier nicht gezeigten Rotoren eines Gebläses befestigt, wie dies aus WO-A1-2004/109 183 bekannt ist.

[0012] Erfindungswesentlich ist, dass der Zerstäuberbecher 6 grundsätzlich anders gestaltet ist als die aus WO-A1-2004/109 183 bekannte Zerstäuberscheibe, obwohl beide an sich die gleiche Funktion haben. In beiden Fällen tropft das zu verdampfende Heizöl aus einer Zufuhrleitung 7 auf ein Zerstäuberelement, bei der Erfindung also auf den Zerstäuberbecher 6.

[0013] In der Fig. 2 ist der Zerstäuberbecher 6 vergrössert als Schnittzeichnung dargestellt. Der Zerstäuberbecher 6 besteht aus einem Rohrabschnitt 10, an dessen unteres Ende eine ringförmige Wanne 11 anschliesst. An den äusseren Rand der Wanne 11 schliesst eine steigende Schräge 12 an.

   Deren oberer Rand geht in eine Wölbung 13 über, an die aussen eine fallende Schräge 14 anschliesst. Deren Ende bildet eine Abrisskante 15.

[0014] Dargestellt ist auch die Zufuhrleitung 7 und ein daraus abtropfender Öltropfen 18. Das Heizöl wird beispielsweise mittels einer nicht dargestellten Ölpumpe gefördert, die eine Schwingankerpumpe sein kann. Die Öltropfen 18 verlassen dann die Zufuhrleitung beispielsweise mit einer Geschwindigkeit von etwa 3 bis 5 m/sec. Die Öltropfen 18 treffen somit in der Wanne 11 auf.

[0015] Durch die Rotation des Zerstäuberbechers 6 entsteht eine auf die Öltropfen 18 wirkende Fliehkraft, sobald diese auf die Wanne 11 treffen. Unter der Wirkung der Fliehkraft wird das Öl nun gegen aussen befördert und muss also auf der steigenden Schräge 12 nach oben fliessen. Das Öl muss also entgegen der Schwerkraft aufsteigen.

   Weil hier die Schwerkraft gegen die Fliehkraft wirkt, ist die Fliessgeschwindigkeit der hier schon zu einem Film verlaufenen Öltropfen 18 kleiner als beim vorbekannten Stand der Technik. Ausserdem muss das Öl auf der Oberfläche einen grösseren Weg zurücklegen, was die Bildung eines dünnen Films begünstigt. Die Dicke des Films wird durch die Fliehkraft, die Schwerkraft und die Adhäsionskraft des Öls an der Oberfläche des Zerstäuberbechers 6 beeinflusst.

[0016] Der entlang der steigenden Schräge 12 nach oben sich bewegende Ölfilm fliesst dann über die Wölbung 13 zur fallenden Schräge 14. Dabei wird wegen des Zusammenwirkens von Flieh- und Schwerkraft die Fliessgeschwindigkeit grösser und der Ölfilm dünner.

   Der Ölfilm erreicht dann die Abrisskante 15, von wo dann sehr kleine Öltröpfchen 18 ¾ gegen die Innenwand der Verdampferkammer 1 (Fig. 1) weggeschleudert werden.

[0017] Beim angegebenen Stand der Technik treffen die Öltropfen auf eine flache Zerstäuberscheibe auf. Wegen der relativ hohen Auftreffgeschwindigkeit der Tropfen konnte es dabei vorkommen, dass Teile der Tropfen von der Oberfläche quasi reflektiert werden und direkt auf die Innenwand der Verdampferkammer treffen, so dass die Tropfen nicht grundsätzlich zunächst auf der Oberfläche der Zerstäuberscheibe zu einem dünnen Film zerfliessen.

   Derart reflektierte Tropfenteile spritzen mehr oder weniger immer auf den gleichen Bereich der Innenwand der Verdampferkammer, so dass örtlich begrenzt eine deutlich grössere Ölmenge auftritt, was Ursache der beobachteten örtlichen Verkokungen sein könnte.

[0018] Durch die erfindungsgemässe Gestaltung des Zerstäuberbechers 6 kann dieser Effekt weitestgehend vermieden werden, weil sich der Auftreffpunkt der Öltropfen 18 unten in der Wanne 11 befindet und gegen aussen durch die steigende Schräge 12 begrenzt ist. Aus dem zuvor Geschilderten ergibt sich auch, dass die Bildung eines sehr dünnen Ölfilms durch die längere Wegstrecke vom Auftreffpunkt bis zur Abrisskante 15 begünstigt wird. Daraus ergibt sich, dass beim erfindungsgemässen Zerstäuberbecher 6 kleinere Öltröpfchen 18 ¾ als beim vorbekannten Stand der Technik entstehen.

   Das erleichtert die Verdampfung.

[0019] Es hat sich als vorteilhaft erwiesen, wenn die steigende Schräge 12 gegen die Senkrechte einen Winkel alpha  von 10 bis 20 Grad aufweist. Das ergibt gegenüber grösseren Winkeln eine Verringerung der Fliessgeschwindigkeit und eine Verlängerung der Fliessstrecke mit entsprechend günstiger Wirkung hinsichtlich der Bildung eines sehr dünnen Ölfilms.

[0020] Die Pumpe fördert das Heizöl nicht stetig, sondern pulsartig. Dadurch, dass sich das Heizöl auf den Oberflächen des Zerstäuberbechers 6 verteilt, entsteht an der Abrisskante 15 ein quasistetiger Fluss von Heizöl. Das bedeutet in ausserordentlich vorteilhafter Weise, dass die Flamme gleichmässig brennt. Das insbesondere bei kleiner Brennerleistung beim vorbekannten Stand der Technik zu beobachtende Pulsieren der Flamme wird so vermieden.

   Folglich ist es bei der erfindungsgemässen Lösung auch möglich, den Modulationsgrad zu vergrössern. Weil pulsierende Flammen eine der Ursachen für die Bildung von Russ darstellen, wird durch die Erfindung die Russbildung unterdrückt.

[0021] In der Fig. 3 ist eine schematische Aufsicht auf den Zerstäuberbecher 6 gezeigt. Eingezeichnet sind die in die Ebene projizierten Flächen der Teilelemente des Zerstäuberbechers 6, nämlich Rohrabschnitt 10, Wanne 11, steigende Schräge 12, Wölbung 13, fallende Schräge 14 und Abrisskante 15. Eingezeichnet sind der feststehende Ort der Zuführleitung 7 und die Drehrichtung D des Zerstäuberbechers 6.

   Durch das Zusammenwirken der verschiedenen auf die auftreffenden Öltropfen wirkenden Kräfte wie Beharrungsmoment, Adhäsionskraft, Schwerkraft und Zentrifugalkraft entstehen verschiedene Bewegungsbahnen Bx der einzelnen Ölteilchen auf der Oberfläche des Zerstäuberbechers 6. Für x = 1 bis x = 3 sind einige solcher Bewegungsbahnen B1 bis B3 eingezeichnet. Der Einfachheit halber sind die einzelnen Abschnitte der Bewegungsbahnen B1 bis B3 als Gerade gezeichnet, was sie allerdings in der Regel nicht sind. Für jede der Bewegungsbahnen Bx ergibt sich auf dem Umfang des Zerstäuberbechers 6 an der Abrisskante 15 ein anderer Abrisspunkt. Damit treffen die verschiedenen Öltröpfchen 18 ¾ an anderen Stellen der Innenwand der Verdampferkammer 1 (Fig. 1) auf.

   Je besser die Verteilung der Öltröpfchen 18 ¾ über den ganzen 360-Grad-Bereich ist, desto gleichmässiger und somit besser die Verdampfung auf der Innenwand der Verdampferkammer 1.

[0022] Es ist kaum vorhersehbar, wie die Bewegungsbahnen Bx in Abhängigkeit von den Gestaltungselementen des Zerstäuberbechers 6 verlaufen und welche Streuung sich ergibt. Es schien daher aussichtslos, ein mathematisches Modell nach den Methoden der Stochastik zu schaffen, durch das sich die zu erwartende Verteilung der Öltröpfchen 18' berechnen liesse. Dafür war die Zahl der Einflussgrössen zu gross. Es war daher angezeigt, eine Messvorrichtung zu schaffen, mit der praxisnahe Versuche möglich waren.

[0023] In der Fig. 4 ist ein Schema einer solchen Messvorrichtung 20 gezeigt, die anstelle der Verdampferkammer tritt.

   Sie ist unterteilt in zwölf Kammersegmente K1 bis K12, deren jede 30 Grad des Vollkreises abdeckt. Rotiert nun innerhalb dieser Messvorrichtung 20 ein Zerstäuberbecher 6, auf den Öl aufgetropft wird, so werden sich von Abrisskante 15 des Zerstäuberbechers Öltröpfchen 18 ¾ an verschiedenen Punkten ablösen und in jeweils eines der Kammersegmente Kx eintreten. In jedem Kammersegment Kx wird das Öl in einem Reagenzglas gesammelt. So kann die Ölmenge, die die einzelnen Kammersegmente Kx erreicht, bestimmt werden.

   Um eine optimale Verdampfung zu erreichen, sollte der Zerstäuberbecher 6 so gestaltet sein, dass sich in jedem Kammersegment Kx die gleiche Menge Öl sammelt.

[0024] Mit Hilfe dieser Messvorrichtung 20 war es nun möglich, das Verhalten von Zerstäuberscheiben gemäss dem vorbekannten Stand der Technik zu untersuchen, um herauszufinden, ob es zutrifft, dass die beobachteten Verkokungen auf der Innenwand der Verdampferkammer tatsächlich die Folge umgleichmässiger Verteilung des Öls sind. Damit konnten dann auch verschiedene Varianten getestet werden, um schliesslich zu den erfindungsgemässen Lösungen zu gelangen.

[0025] In der Fig. 5 ist ein Diagramm mit beobachteten Verteilungskurven gezeigt. Auf der Abszissenachse ist der den Kammersegmenten Kx entsprechende Umfang dargestellt. Die Zahlen 1 bis 12 stehen für die Kammersegmente K1 bis K12 gemäss Fig. 4.

   Auf der Ordinatenachse ist die Abweichung 
 <EMI ID=2.0> 
 der relativen Ölmenge dargestellt, bezogen auf den Idealwert, wenn sich in jedem Kammersegment Kx genau ein Zwölftel der durchgesetzten Gesamtölmenge sammelt. Eine Verteilkurve VSt gibt eine typische Kurve wieder, die für eine Zerstäuberscheibe nach dem Stand der Technik gemäss WO-Al-2004/109 183 ermittelt worden ist. Es zeigt sich, dass in der Kammer 2 eine Ölmenge sammelt, die etwa 15% über dem idealen Mittelwert liegt. Das heisst, dass auf dem entsprechenden Verdampferkammer-Wandbereich eine 15% grössere Ölmenge verdampft werden muss. In diesem Wandbereich kann es wegen der grösseren Ölmenge zu Verkokungen kommen.

   Es wurden an Einzelstücken von Zerstäuberscheiben noch deutlich schlechtere Werte festgestellt.

[0026] Eine zweite Verteilkurve VE zeigt eine typische Kurve für einen erfindungsgemässen Zerstäuberbecher 6 gemäss der Fig. 4. Hier beträgt die maximale Abweichung vom Idealwert nur wenig mehr als 1%. Somit wird jeder Bereich der Verdampferkammer 1 (Fig. 1) mit der gleichen Ölmenge beaufschlagt, so dass die Verdampfung überall gleichmässig und vollständig erfolgen sollte. Praxistests haben dann gezeigt, dass bei solchen erfindungsgemässen Zerstäuberbechern 6 keine Verkokungen und kein Russ auftraten.

[0027] In der Fig. 6 ist ein weiteres Ausführungsbeispiel eines Zerstäubers 6 gezeigt. Vom Ausführungsbeispiel nach der Fig. 2 unterscheidet es sich dadurch, dass an die fallende Schräge 14 eine Ausrundung 30 anschliesst, die in einen ebenen Ring 31 übergeht.

   Dessen äusserer Rand ist dann die Abrisskante 15. In den zuvor beschriebenen Versuchen zur Ermittlung der Ölverteilung wurde kein signifikanter Unterschied zwischen den Ausführungsbeispielen gemäss den Fig. 2 und 6 festgestellt.

[0028] In der Fig. 7 ist eine Skizze mit einem Zerstäuberbecher 6 nach Fig. 2 mit einer Partie der Verdampferkammer 1 gezeigt. Der Zerstäuberbecher 6 ragt, was schon aus der Fig. 1 erkennbar ist, in eine Öffnung 40 im oberen Teil der Verdampferkammer 1 hinein. Gegen diese Öffnung 40 strömt die vom Gebläse geförderte Verbrennungsluft, wie dies aus WO-A1-2004/109 183 erkennbar ist. Mit gestrichelten Linien sind zwei Teilströme der Verbrennungsluft angedeutet. Der eine Teilstrom, nämlich ein Primärluftstrom SP, strömt aussen am Zerstäuberbecher 6 vorbei.

   In diesen Primärluftstrom SP werden die Öltropfen 18 ¾ (Fig. 2) eingebracht, die dann in der Verdampferkammer 1 verdampft werden. Der Primärluftstrom SP vermischt sich also in der Verdampferkammer 1 mit dem verdampften Heizöl.

[0029] Durch den Zerstäuberbecher 6 strömt ein zweiter Teilstrom der Verbrennungsluft, der als Sekundärluftstrom SS bezeichnet wird. Diesem Sekundärluftstrom SS wird in der Verdampferkammer 1 kein verdampftes Heizöl beigemischt. Die beiden Teilströme, Primärluftstrom SP und Sekundärluftstrom SS, vermischen sich im unteren Teil der Verdampferkammer 1 unter der Wirkung des Mischrads 5 (Fig. 1).

[0030] Für die Güte der Verbrennung ist, wie eingehende Versuche erwiesen haben, das Verhältnis von Primärluftstrom SP und Sekundärluftstrom SS bedeutsam.

   Dieses Verhältnis ist beeinflussbar durch die Dimensionierung der Verdampferkammer 1 und des Zerstäuberbechers 6. Bedeutsam ist, was Versuche gezeigt haben, einerseits der Durchmesser D40 der Öffnung 40 und andererseits der Durchmesser D6 des Rohrabschnitts 10 des Zerstäuberbechers 6. Der Durchmesser D40 liegt durch die Herstellung der Verdampferkammer 1 im Prinzip fest. Somit kann durch die Wahl des Durchmessers D6 des Zerstäuberbechers 6 das Verhältnis von Primärluftstrom SP und Sekundärluftstrom SS beeinflusst werden. Wird der Durchmessers D6 vergrössert, so wird der Sekundärluftstrom SS vergrössert und gleichzeitig der Primärluftstrom SP verkleinert, also das Verhältnis von Primärluftstrom SP zu Sekundärluftstrom SS deutlich verkleinert.

   Ist der Primärluftstrom SP grösser, so bedeutet das, dass die Verdampferkammer 1 in jenem Bereich, in dem das Heizöl verdampft wird, stärker abgekühlt wird, was die Verdampfung verschlechtert. Ein kleinerer Primärluftstrom SP wirkt sich folglich auch günstig aus hinsichtlich Verkokung.

[0031] Es hat sich als vorteilhaft herausgestellt, wenn der Primärluftstrom SP dadurch klein gehalten wird, dass das Verhältnis von Durchmesser D6 zu Durchmesser D40 grösser als 0,9 ist.

[0032] Darüber hinaus ist es bedeutsam, wie gross ein Abstand A13 zwischen dem oberen Rand der Wölbung 13 und der Unterkante des oberen Teils der Verdampferkammer 1 ist. Als vorteilhaft hat sich ein Mass von etwa 4 mm ergeben. Wesentlich ist auch ein Abstand A15 zwischen dem oberen Rand der Wölbung 13 des Zerstäuberbechers 6 und der Abrisskante 15.

   Der Abstand A15 beträgt vorteilhaft etwa 6 mm.

[0033] Gezeigt hat sich auch, dass es bedeutsam ist, wie die Zuführleitung 7 gegenüber dem Zerstäuberbecher 6 angeordnet ist. So spielt eine Eintauchtiefe T eine Rolle, die gegeben ist durch das untere Ende der Zuführleitung 7, bezogen auf den oberen Rand der Wölbung 13 des Zerstäuberbechers 6. Hinsichtlich dieser Eintauchtiefe T spielt, wie Versuche gezeigt haben, auch die Höhe jenes Bereichs des Zerstäuberbechers 6, über den das Heizöl sich verteilt, eine bedeutsame Rolle. Die Höhe ist mit H13 in der Fig. 7 angegeben. Als vorteilhaft hat sich erwiesen, dass das Verhältnis von Eintauchtiefe T zu Höhe H13 grösser als 0,7 ist.

[0034] In der Fig. 8 ist eine geschnittene Seitenansicht des Auslaufendes der Zuführleitung 7 gezeigt.

   Die Zuführleitung 7 ist ein Rohr, dessen unteres Ende, das das Auslaufende für das Öl darstellt, unter einem Winkel beta  geschnitten ist. Der Winkel beta  beträgt vorteilhaft 30 bis 45 Grad. Dadurch entsteht am Auslaufende der Zuführleitung eine ovale Auslauföffnung 35. Es hat sich gezeigt, dass durch diese Massnahme Form und Grösse der am Auslaufende der Zuführleitung 7 entstehenden Öltropfen in vorteilhafter Weise beeinflusst werden können. Mit D ist die in der Fig. 3 schon gezeigte Drehrichtung des Zerstäuberbechers 6 (Fig. 1) bezeichnet. In der Fig. 9 ist eine Aufsicht auf die Auslauföffnung 35 am Auslaufende der Zuführleitung 7 gezeigt.

[0035] In der Fig. 10 ist eine Seitenansicht eines Zerstäuberbechers 6 in einer weiteren vorteilhaften Ausführungsform gezeigt. Die Basisform entspricht der Ausführung gemäss der Fig. 6.

   In vorteilhafter Weise ist hier aber der an die Ausrundung 30 anschliessende ebene Ring 31 ersetzt durch einen gestuften Ring 36. Dessen äussere Begrenzung stellt wiederum die Abrisskante 15 dar. Die Abrisskante 15 liegt damit an Teilen des Umfangs weiter unten als an anderen Teilen des Umfangs. Das hat die vorteilhafte Wirkung, dass die sich von der Abrisskante 15 lösenden sehr kleinen Öltröpfchen 18 ¾ (Fig. 2) in unterschiedlicher Höhe auf die Innenwand der Verdampferkammer 1 (Fig. 1) auftreffen. Der Bereich an der Verdampferkammer 1, auf den Öltröpfchen 18 ¾ auftreffen, vergrössert sich somit, was die Verdampfung des Öls nochmals verbessert.

[0036] In der Fig. 11 ist eine Seitenansicht eines Zerstäuberbechers 6 in einer weiteren vorteilhaften Ausführungsform gezeigt. Die Basisform entspricht der Ausführung gemäss der Fig. 2.

   Analog zum Ausführungsbeispiel der Fig. 10 liegt dadurch, dass über den Umfang die Höhe der fallenden Schräge 14 variiert, die Abrisskante 15 weiter oben als an anderen Teilen des Umfangs. Der Bereich an der Verdampferkammer 1, auf den Öltröpfchen 18 ¾ auftreffen, vergrössert sich somit auch bei diesem Ausführungsbeispiel, was die Verdampfung des Öls verbessert.

[0037] Durch die verschiedenen erfindungsgemässen und vorteilhaften Massnahmen wird das Entstehen von Russ und Verkokungsrückständen verhindert. Damit werden die Dauerbetriebseigenschaften des Brenners verbessert.

Claims (10)

1. Verdampferbrenner für flüssige Brennstoffe mit einem von einem Motor angetriebenen Gebläse, einer durch eine elektrische Heizeinrichtung (3) beheizbaren Verdampferkammer (1), in der ein rotierendes Zerstäuberelement (6) angeordnet ist, auf das der flüssige Brennstoff aus einer Zuführleitung (7) auftropft, dadurch gekennzeichnet, dass - das rotierende Zerstäuberelement ein Zerstäuberbecher (6) ist, der besteht aus - einem Rohrabschnitt (10), - einer daran anschliessenden ringförmigen Wanne (11), - einer daran anschliessenden steigenden Schräge (12), - einer daran anschliessenden Wölbung (13) und - einer daran anschliessenden fallenden Schräge (14), - deren äusserer Rand eine Abrisskante (15) bildet.

2. Verdampferbrenner nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die steigende Schräge (12) gegen die Senkrechte einen Winkel alpha von 10 bis 20 Grad aufweist.

3. Verdampferbrenner nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass an die fallende Schräge (14) eine Ausrundung (30) anschliesst, die in einen ebenen Ring (31) übergeht, dessen äusserer Rand die Abrisskante (15) bildet.

4. Verdampferbrenner nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass an die fallende Schräge (14) eine Ausrundung (30) anschliesst, die in einen gestuften Ring (36) übergeht, dessen äusserer Rand die Abrisskante (15) bildet.

5. Verdampferbrenner nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass über den Umfang die Höhe der fallenden Schräge (14) variiert.

6. Verdampferbrenner nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass das Verhältnis des Durchmessers D6 des Rohrabschnitts (10) des Zerstäuberbechers (6) zum Durchmesser D40 einer Öffnung (40) im oberen Teil der Verdampferkammer (1) grösser als 0,9 ist.

7. Verdampferbrenner nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass der Abstand A13 zwischen dem oberen Rand der Wölbung (13) und der Unterkante des oberen Teils der Verdampferkammer (1) etwa 4 mm beträgt.

8. Verdampferbrenner nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass der Abstand A15 zwischen dem oberen Rand der Wölbung (13) und der Abrisskante (15) etwa 6 mm beträgt.

9. Verdampferbrenner nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Zuführleitung (7) unterhalb des oberen Randes der Wölbung (13) endet und eine Eintauchtiefe T aufweist, die zu einer Höhe H13 des Zerstäuberbechers (6) ein Verhältnis grösser 0,7 besitzt.

10. Verdampferbrenner nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Zuführleitung (7) an ihrem das Auslaufende darstellenden unteren Ende unter einem Winkel beta von 30 bis 45 Grad geschnitten ist.