CH666831A5 - Desintegrator. - Google Patents

Description

BESCHREIBUNG

Die Erfindung bezieht sich auf einen Desintegrator nach Anspruch 1.

Zur Zeit sind Desintegratoren bekannt, die ein Gehäuse mit einem Einlauf- und einem Auslaufstutzen enthalten; im Gehäuse sind sich gegenläufig drehende Rotoren angeordnet, die Scheiben mit daran befestigten Schlägern besitzen, welche in radialer Richtung hintereinander angeordnete Reihen bilden (Buch von A.I. Khint «Osnovy proizvodstva sili-kaltsitnykh izdely» /Grundlagen der Herstellung von Silikal-ziterzeugnissen/, herausgegeben im Jahre 1962, Verlag GSI, Moskau-Leningrad, S. 123 — 126).

Bei einem derartigen Desintegrator gelangt ein zu zer-mahlenden Material in die Mitte der sich drehenden Schlägerreihen über den Einlaufstutzen. Materialteilchen, die die von dem Drehpunkt aus erste Reihe berühren, erhalten eine dieser Reihe entsprechende Geschwindigkeit und werden durch die Fliehkraft von der Bahn dieser Reihe auf die nachfolgende Schlägerreihe herausgeschleudert, in welcher sie zerkleinert und auf die nachfolgende Reihe herausgeschleudert werden, was so lange geschieht, bis die Materialteilchen aus der letzten Schlägerreihe herausgeschleudert werden. Folglich durchläuft das gesamte in der Arbeitszone der Rotoren befindliche Material, darunter auch ein Teil des Materials, welcher bereits bis auf die erforderliche Mahlfeinheit zerkleinert worden ist, den gesamten Bearbeitungszyklus. Der in der Arbeitszone im Schwebezustand befindliche feine Teil des zerkleinerten Fertigproduktes ist vielmehr der Einwirkung von der Bewegung von Wirbelströmen des Gasoder Luftmediums in den Rotoren als der Einwirkung der Schläger unterworfen, und die gröberen Teilchen, die durch das im Schwebezustand befindliche feine Material fliegen, büssen einen Teil ihrer Geschwindigkeit ein, weshalb die Schlagwirkung der Schläger der nachfolgenden Reihe weniger effektiv wird. Ausserdem wird für die Bearbeitung des bereits auf die erforderliche Mahlfeinheit zerkleinerten Materials ein Teil der Energie beim Zusammenstoss mit den Schlägern der nachfolgenden Reihen verbraucht.

Es sind Zerkleinerer vom Typ «Desintegrator-Attritor» bekannt, die eine Scheibe mit an ihr angebrachten Schlägern einer ersten und einer zweiten Zerkleinerungszone enthalten, wobei zwischen den Schlägerreihen der zweiten Zone feststehende Schläger angeordnet sind, welche am Attritorgehäuse befestigt sind, und das Fertigprodukt wird aus der zweiten Zone mittels Luft abgesaugt, während die Teilchen, die bis auf die Fertigproduktkorngrösse nicht zerkleinert worden sind, werden durch die Fliehkraft in die Mahlzone geschleudert (Werbeprospekt der Firma «Alfred Herbert Ltd», England).

Diesem Desintegrator sind ein komplizierter Aufbau und ein hoher Energieverbrauch eigen, weil das Fertigprodukt von den peripheren Schlägerreihen aus mittels Luft durch die übrigen Reihen, zu der Mitte hin hindurchgezogen wird, indem es die Dichte des Mediums, in welchem die Schläger umlaufen, erhöht sowie den Energieverbrauch dadurch ver-grössert, dass die Teilchen des schon fertigen Produktes mit den Schlägern zusammenstossen.

Bekannt ist ferner ein Prototyp eines Desintegrators, in dessen Gehäuse sich gegenläufig drehende Rotoren untergebracht sind, an deren Tragelementen Schläger an ihren Stirnseiten befestigt sind; die Schläger bilden in radialer Richtung hintereinander angeordnete Reihen (SU-Urheberschein Nr. 928236, IPK B 02 C 13/22, bekanntgemacht im Jahre 1982).

Bei diesem Desintegrator passiert ein zu bearbeitendes Material alle Schlägerreihen und gelangt beim Verlassen der peripheren Reihe in den Bereich eines quergerichteten Luftstrahls, wo eine Trennung der Feinfraktion des Fertigproduktes und die Mitnahme dieser Fraktion auf die Feingut-Förderscheiben einer Transportvorrichtung stattfindet. Das Grobgut wird in den Eintrittstutzen zum erneuten Mahlen vermittels der Transportvorrichtung zurückgeführt.

Nachteile eines derartigen Desintegrators bestehen in einer komplizierten Konstruktion, einem zusätzlichen Energieaufwand für die Transportvorrichtung für Grob- und Feingut, in der unzureichenden Wirksamkeit ihrer Trennung, weil das Material in die Trennungszone mit einer hohen Geschwindigkeit im Gemisch gelangt, wobei auch ein zusätzlicher Energieverbrauch bei der Bewegung der Teilchen des schon fertigen Produktes durch sämtliche Schlägerreihen erforderlich ist.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, einen Desintegrator zu schaffen, bei dem dank einer vervollkommneten konstruktiven Ausführung des Rotors eine Verringerung des Energieaufwandes und eine Erhöhung der Effektivität der Zerkleinerung unter gleichzeitigem Trennen des zu bearbeitenden Materials erreicht werden.

Die gestellte Aufgabe wird durch einen Desintegrator mit den kennzeichnenden Merkmalen von Anspruch 1 gelöst.

Dank dem Vorhandensein von Bohrungen oder Nuten in den Tragelementen ist die Möglichkeit gegeben, das Fertigprodukt der durch zwei aufeinanderfolgend angeordneten Schläger gebildeten Zone zu entnehmen, in welcher eine Trennung unter der Wirkung von Luft oder Gas, die zur Materialbearbeitung zuströmen, erfolgt, wodurch eine Verringerung des Energieaufwandes und eine Erhöhung der Effektivität der Zerkleinerung gewährleistet werden, weil die Menge des auf die Arbeitsflächen der Schläger und die nachfolgenden Reihen derselben gelangenden und zu bearbeitenden Materials vermindert wird.

Es ist zweckmässig, dass das Profil der Bohrungen oder Nuten in Abhängigkeit von den Abmessungen des Rotors und der Charakteristik des Fertigproduktes gewählt wird.

Beim Betrieb von leistungsstarken Desintegratoren,

wenn eine beträchtliche Menge von Luft oder Gas zur Transportierung des Fertigproduktes aus dem Rotor erforderlich ist, ist es zweckmässig, die Bohrungen oder Nuten der Tragelemente, die sich auf ein und derselben Seite der Schlägerreihen der Rotoren befinden, mit einer Anordnung für zwangsweise Luftzuführung in Verbindung zu setzen. Diejenigen Bohrungen oder Nuten der Tragelemente aber,

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die sich auf der anderen, gegenüberliegenden Seite der Schlägerreihen der Rotoren befinden, werden mit einem Auslaufstutzen verbunden.

Im folgenden wird die Erfindung an konkreten Beispielen unter Bezugnahme auf die beigefügten Zeichnungen erläutert, in denen es zeigen:

Fig. 1 einen erfindungsgemässen Desintegrator im Längsschnitt;

Fig. 2 eine Ausführungsform des erfindungsgemässen Desintegrators im Längsschnitt;

Fig. 3 eine weitere Ausführungform des erfindungsgemässen Desintegrators im Längsschnitt;

Fig. 4 eine Ausführungsform des Desintegrators, bei der eine zwangsweise Luftzuführung vorgesehen ist, im Längsschnitt;

Fig. 5 einen Schnitt nach der Linie V—V der Fig. 4;

Fig. 6 einen Schnitt nach der Linie VI—VI der Fig. 4;

Fig. 7 einen Schnitt nach der Linie VII—VII der Fig. 4.

Der Desintegrator enthält ein Gehäuse 1, einen Mantel 2, einen Einlaufstutzen 3 für Material, einen Auslaufstutzen 4 für das aus den Bearbeitungsreihen abgesaugte Material und einen Stutzen 5 für das zu dem Mantel 2 (Fig. 1) gelangende Material, Rotoren, die Tragelemente in Form von Scheiben 6 haben, und Ringe 7, an welchen Schläger 8 befestigt werden. Am Einlaufstutzen 3 sind ein Speiser 9, der am Eintritt die Luft absperrt, und eine Einrichtung 10 montiert, die es erlaubt, die Menge der in den Rotor einströmenden Luft zu regeln. Mindestens in einem der Tragelemente, beispielsweise im Ring 7, wie es in Fig. 1 gezeigt ist, ist eine Bohrung oder eine Nut 11 eingearbeitet, die es ermöglicht, Luft oder Gas zusammen mit dem Fertigprodukt aus der Schlägerreihe abzusaugen. Im Desintegrator ist auch eine Schnecke 12 für die Zuführung des zu bearbeitenden Materials in die Rotoren vorhanden, und der Auslaufstutzen 4 steht mit einem Ventilator 13 in Verbindung.

Die Bohrungen oder Nuten 11 können in allen Reihen der Schläger 8 in den Ringen 7 vorgesehen sein, die sich auf einer Seite der Reihen von Schlägern 8 des Rotors befinden, wie aus Fig. 2 ersichtlich ist, wobei in dieser Ausführungsform des Rotors die einer Scheibe nachgebildeten Tragelemente 6 mit zwischen Ausnehmungen liegenden Speichen 14 versehen sein können.

Die Bohrungen oder Nuten 11 in den als Ringe 7 ausgebildeten Tragelementen in allen Schlägerreihen auf deren beiden Seiten vorgesehen sein, wie dies in Fig. 4 gezeigt ist. Eine solche Ausführung des Rotors gewährleistet einen maximalen Effekt der Verringerung des Energieaufwandes und der Erhöhung der Mahlfeinheit. Bei leistungsstarken Desintegratoren empfiehlt es sich, die in den Ringen 7 ausgeführten und auf ein und derselben Seite der Reihen von Schlägern 8 des Rotors befindlichen Bohrungen oder Nuten 11 mit einer Anordnung 15 der zwangsweisen Luftzuführung in Verbindung zu setzen, und die Bohrungen oder Nuten 11, die in den Ringen 7 ausgeführt sind, welche sich auf der anderen Seite der Reihen von Schlägern des Rotors befinden, mit dem Ventilator 13 zu verbinden.

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Das Profil der Bohrung oder Nut 11 wird in Abhängigkeit von den Abmessungen des Rotors und der Charakteristik des Fertigproduktes gewählt und kann eine beliebige Konfiguration haben, wie dies in Fig. 5, 6 gezeigt ist, wobei ihre Anzahl zwischen einem Schlägerpaar verschieden sein kann, wie dies Fig. 6 zeigt.

In Fig. 7 ist eine Ausführungsform dargestellt, bei der der Grobgut-Stutzen 5 nicht am gesamten Umfang des Mantels 2 angeordnet ist.

Der in Fig. 3 dargestellte Desintegrator arbeitet folgenderweise:

Das Material gelangt über den Speiser 9 in den Einlaufstutzen 3 zusammen mit der aus der Einrichtung 10 zuströmenden Luft und wird mittels der Förderschnecke 12 auf die Schläger 8 der Rotoren geworfen. Beim Aufprall gegen die Arbeitsfläche der Schläger 8 werden die Materialteilchen zerstört, und es bildet sich eine Fertigproduktefraktion. Das zerkleinerte Produkt gelangt durch die Fliehkraft auf eine nachfolgende Reihe der Schläger 8, welche gegenüber der vorgehenden Reihe von Schlägern 8 gegenläufig dreht und einen entsprechenden Gegenluftstrom durch das weiterbeförderte Material erzeugt. Diese Gegenbewegung der Luft bewirkt beim Flug des Materials zur nächsten Arbeitsfläche des Schlägers 8 eine Trennung des Materials bezüglich der Grösse der Trümmerstücke. Zwischen einem Paar der aufeinanderfolgend angeordneten Schläger 8 einer Bearbeitungsreihe sind in den Ringen 7 im Bereich der Bewegungsbahn der Fertigproduktteilchen die Bohrungen oder Nuten 11 unter Berücksichtigung des Luftstrahleinflusses eingearbeitet. Das Fertigprodukt wird über die Bohrungen oder Nuten zusammen mit der Luft entzogen, welche in den Rotor über die Einrichtung 10 einströmt und beispielsweise mit Hilfe des Ventilators 13 abgesaugt wird. Die der weiteren Zerkleinerung unterliegenden Teilchen gelangen auf die Schläger 8, werden zerstört und gehen auf die nachfolgende Bearbeitungsreihe über. Das Zerkleinerungsprodukt der peripheren Bearbeitungsreihe gelangt auf den Mantel 2 und wird über den Auslaufstutzen 5 des Desintegrators in den Einlaufstutzen 3 zurückgeführt sowie gelangt mit dem Aufgabegut in den Rotor zur Nachzerkleinerung.

Der erfindungsgemäss vorgeschlagene Desintegrator gewährleistet dank der Entnahme des Fertigproduktes aus den Bearbeitungsreihen eine Verringerung des Energieaufwandes sowie eine Verbesserung der Zerkleinerungseffektivität durch eine Verminderung der spezifischen Belastung bezogen auf das zu bearbeitende Material je Einheit der Schlägerarbeitsfläche in den nachfolgenden Reihen.

Ausserdem bietet die Verwendung des zum Materialstrom gegenläufigen Luftstrahls in den Schlägerreihen zur Trennung der Materialteilchen die Möglichkeit, eine hohe Trennwirksamkeit bezogen auf das Feingut zu erzielen sowie feuchte Materialien zu klassieren.

Am erfolgreichsten kann die vorliegende Erfindung in der Baustoffindustrie, Kohleindustrie, in Eisenhütten und Buntmetallwesen, in der chemischen Industrie und anderen Industriezweigen Anwendung finden.

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2 Blatt Zeichnungen

Claims (2)

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1. Desintegrator mit einem Gehäuse (1), das einen zu einer Förderschnecke (12) führenden Einlaufstutzen (3) und mindestens einen Auslaufstutzen (4) besitzt, wobei im Gehäuse ( 1 ) gegenläufig antreibbare und zur Förderschnecke (12) koaxiale Rotoren angeordnet sind, an deren Tragelemente (6, 7) Schläger (8) mit ihren Enden befestigt sind, die in radialer Richtung hintereinander angeordnete Reihen bilden, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens in einem Tragelement (6) mindestens eine Bohrung oder Nut (11) vorgesehen ist.

2. Desintegrator nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass bei mindestens einer der Schlägerreihen an beiden Tragelementen (6) Bohrungen oder Nuten (11) vorhanden sind, wobei die Bohrungen oder Nuten (11) in dem Tragelement (6), auf der einen Seite der Längsmittenebene der Schläger (8), mit einer Luftzuführung (15) und die Bohrungen oder Nuten ( 11) in dem Tragelement (6) auf der anderen Seite der Längsmittenebene der Schläger (8) über den Auslaufstutzen (4) mit einem Sauggebläse (13) in Verbindung stehen.