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PATENTANSPRÜCHE
1. Einrichtung zum Abbauen mindestens eines Stapels von biegsamen Flächengebilden, insbesondere Bogen oder Druckprodukten, mit einer Stapelauflage, die durch einen der Bodenfläche des Stapels entlang laufenden Walzenrost gebildet ist, mit einer unterhalb der Stapelauflage angeordneten, angetriebenen Trennvorrichtung, die zum Erfassen und Herunterholen des Randes des jeweils untersten Flächengebildes periodisch zwischen die Rostwalzen eingreift, und mit einer die Stapelbodenfläche untergreifenden Fördervorrichtung zum Wegführen der vom Stapel abgetrennten Flächengebilde, dadurch gekennzeichnet, dass die Rostwalzen (2) bezüglich der Bewegungsrichtung (A) des Walzenrostes (1) schräg gestellt sind,
dass die Förderrichtung (B) der Fördervorrichtung (20) zu dieser Bewegungsrichtung (A) entgegengesetzt verläuft und dass der Stapel (12) mit dieser Bewegungsrichtung (A) ausgerichtet ist.
2. Einrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der endlose Walzenrost (1) oberhalb des Stapels (12) zurückgeführt ist.
3. Einrichtung nach einem der Ansprüche 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Walzenrost (1) die Stapelauflage für zwei oder mehr in seiner Bewegungsrichtung (A) hintereinander angeordnete Stapel (12a, 12b, 12c, 12d) bildet, denen je eine Trennvorrichtung (14) zugeordnet ist.
Die vorliegende Erfindung betrifft eine Einrichtung zum Abbauen mindestens eines Stapels von biegsamen Flächengebilden, insbesondere von Bogen oder Druckprodukten, gemäss Oberbegriff des Anspruches 1.
Bei einer bekannten Einrichtung dieser Art ist der Stapel bezüglich der Bewegungsrichtung des Walzenrostes schräg gestellt, so dass eine Ecke des Stapels gegen diese Bewegungsrichtung weist (CH-PS 598 106). Die Trennvorrichtung erfasst das jeweils unterste Produkt an dieser Ecke und zieht diese zwischen zwei Walzen hindurch nach unten. Das Produkt wird daraufhin durch die Walzen des Rostes abgelöst und von einem Förderband übernommen.
Um nun die abgelösten Produkte für die nachfolgende Verarbeitung lagerichtig wegzuführen, muss das Förderband der Schrägstellung des Stapels entsprechend ebenfalls schräggestellt werden. Die Förderrichtung des Förderbandes bildet somit mit der Bewegungsrichtung des Walzenrostes einen Winkel, was eine entsprechend breite Bauart zur Folge hat. Da das jeweils abgelöste Produkt zu Beginn nur mit einer Ecke auf dem Förderband zur Auflage kommt, ist eine einwandfreie Übernahme des Produktes durch das Förderband nicht gewährleistet.
Die vorliegende Erfindung bezweckt nun, diese Nachteile zu beseitigen. Es stellt sich somit die Aufgabe, eine Einrichtung der eingangs genannten Art zu schaffen, welche bei möglichst geringer Baubreite ein einwandfreies Vereinzeln der gestapelten Flächengebilde ermöglicht.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäss durch die im kennzeichnenden Teil des Anspruches 1 aufgeführten Merkmale gelöst.
Infolge der Schrägste!lung der Rostwalzen wird das jeweils unterste Flächengebilde durch die Walzen von der von der Trennvorrichtung erfassten Ecke her abgelöst und kommt anschliessend mit der gesamten Längs- bzw. Schmalseite auf die Fördervorrichtung zur Auflage. Dadurch wird ein einwandfreies Erfassen des Flächengebildes durch diese Fördervorrichtung ermöglicht, was zur Folge hat, dass die Lage des Flächengebildes auf der Fördervorrichtung genau festgelegt ist. Das ist vor allem dann von Bedeutung wenn diese Einrichtung zum Sammeln bzw. Zusammentragen verschiedener Flächengebilde eingesetzt wird.
Im folgenden werden anhand der Zeichnung Ausführungsbeispiele des Erfindungsgegenstandes näher erläutert.
Es zeigt schematisch:
Fig. 1 in Draufsicht eine Einrichtung zum Vereinzeln von gestapelten Erzeugnissen,
Fig. 2 einen Schnitt entlang der Linie II-II in Fig. 1,
Fig. 3 in Draufsicht und teilweise im Schnitt einen die Lagerung der Walzen zeigenden Teil des Walzenrostes,
Fig. 4 in Seitenansicht eine Zusammentragvorrichtung, und
Fig. 5 einen Schnitt entlang der Linie V-V in Fig. 4.
Wie die Figuren zeigen, ist ein Walzenrost 1 vorhanden, der mehrere zueinander parallele, in einem gegenseitigen Abstand angeordnete Walzen 2 aufweist. Diese Walzen 2 sind an jedem ihrer Enden mit einer Kette 3 (Fig. 3) verbunden. Diese Ketten 3 sind auf nicht näher dargestellte Weise angetrieben und verlaufen in seitlichen Führungen 4 bzw. 5. Wie das insbesondere die Fig. 1 und 5 zeigen; sind die Walzen 2 bezüglich der Bewegungsrichtung A des Walzenrostes 1 schräg gestellt, beispielsweise unter einem Winkel von 60 . Die Fig. 3 zeigt eine mögliche Ausbildung der Verbindung zwischen Walzen 2 und Ketten 3. Die Ketten 3 sind mit seitlich abstehenden Zapfen 6 versehen, auf denen ein Kugellager 7 sitzt. Dieses Kugellager 7 ist in ein Lagerelement 8 eingelassen, in welchem zudem ein Achsstummel 9 gehalten ist.
Die Längsachsen des Zapfens 6 und dieses Achsstummels 9 bilden dabei einen Winkel, der dem Winkel zwischen der Walzenachse und der Bewegungsrichtung A des Walzenrostes 1 entspricht. An seinem vom Lagerelement 8 abgekehrten Ende trägt der Achsstummel 9 ein Kugellager 10, das in der Walze 2 gehalten ist. Die Walzen 2 sind somit um die Achsstummel 9 wie auch um die Zapfen 6 drebar.
Oberhalb des Walzenrostes 1 sind nach oben abstehende Anlegeschienen 11 angeordnet, die einen Aufnahmeraum für einen Stapel 12, der durch einzelne Erzeugnisse 13, z.B.
gefalzte oder ungefalzte Bogen oder Druckprodukte, gebildet ist, festlegen. Der Walzenrost 1 dient somit als Auflage für den Stapel 12. Wie die Fig. 1 und 2 zeigen, ist unterhalb des Walzenrostes und im Bereich der durch die Anlegeschienen 11 definierten Stapelstandfläche ein Trennorgan 14 angeordnet. Dieses Trennorgan 14 entspricht in Aufbau und Wirkungsweise dem in der CH-PS 598 106 dargestellten Trennorgan, so dass für eine genauere Beschreibung dieses Trennorgans auf diese Patentschrift verwiesen wird.
Dieses Trennorgan 14 weist einen Saugkopf 15 auf, der im Bereich derjenigen Ecke des Stapels 12 angeordnet ist, die den ankommenden Walzen 2 zugekehrt ist, wie das aus Fig. 1 hervorgeht. Dieser Saugkopf ist am einen Ende eines Winkelhebels 16 befestigt, dessen anderes Ende mittels einer Rolle 17 in einer Kulisse 18 geführt ist. Dieser Winkelhebel 16 ist auf nicht näher dargestellte Weise exzentisch an einem Planetenrad verankert, welches mit einem feststehenden Innenzahnkranz in Eingriff steht. Durch Abwälzung des Planetenrades auf den Innenzahnkranz, die von einem Antriebsmotor erzeugt wird, bewegt sich der Saugkopf 15 entlang einer geschlossenen Umlaufbahn, die einer Hypozykloide ähnelt. Wie das in der CH-PS 598 106 beschrieben ist, wird der Saugkopf 15 periodisch zwischen zwei benachbarten Walzen 2 hinduch nach oben bewegt und zudem mit einer Unterdruckquelle verbunden.
Der Saugkopf 15 erfasst das unterste Erzeugnis 13 an seiner den ankommenden Walzen 2 zugekehrten Ecke und zieht es zwischen den Walzen hindurch nach unten. Die nächstfolgende Walze 2 überfährt nun diese durch das Trennor
gan 14 nach unten ausgelenkte Ecke des Erzeugnisses 13, wie das die Fig. 2 zeigt. Die Walzen 2 übernehmen nun das Ablösen des untersten Erzeugnisses 13 vom Stapel 12, während der Saugkopf 15 von der Unterdruckquelle abgetrennt wird und somit das erfasste Erzeugnis freigibt. Der Saugkopf zieht nun auf entsprechende Weise die eine Ecke des nächsten Erzeugnisses 13 nach unten.
Unterhalb des Stapels 12 und des Walzenrostes 1 ist ein Förderband 20 angeordnet, dessen Förderrichtung B der Bewegungsrichtung A des Walzenrostes 1 entgegengesetzt ist. Dieses Förderband 20 dient nun zum Wegführen der vom Stapel 12 abgetrennten Erzeugnisse. Die auf die be- schriebene Weise abgelösten Erzeugnisse kommen dabei sukzessive auf dem Förderband 20 zur Auflage. Da der Stapel 12 mit der Bewegungsrichtung A des Walzenrostes 1 ausgerichtet ist, wie das die Fig. 1 zeigt, kommt dabei das abgelöste Druckprodukt 13 mit seiner ganzen Schmalseite mit dem Förderband 20 in Berührung, was eine einwandfreie Mitnahme des Erzeugnisses 13 durch das Förderband 20 ermöglicht. Die Lage des abgelösten Druckproduktes 13 auf dem Förderband 20 ist somit genau festgelegt.
Dadurch dass die Walzen 2 bezüglich des Stapels 12 schräggestellt sind, kann das Ablösen der Erzeugnisse 13 von einer Ecke her erfolgen, so dass nur ein im Bereich dieser Ecke angeordnetes Trennorgan erforderlich ist. Die Möglichkeit, den Stapel 12 mit der Bewegungsrichtung A des Walzenrostes auszurichten, ermöglicht es, die Förderrichtung B des Förderbandes 20 parallel zur Bewegungsrichtung A des Walzenrostes 1 zu wählen und zudem die Erzeugnisse 13 für die nachfolgende Verarbeitung lagerichtig wegzufördern. Das erlaubt es u.a., die beschriebene Einrichtung in einer Zusammentragvorrichtung zu verwenden, wie das nun im folgenden anhand der Fig. 4 und 5 näher erläutert werden wird.
Wie diese Figuren zeigen, sind nun mehrere Stapel 12a, 12b, 12c und 12d vorhanden, die in Bewegungsrichtung A des allen Stapeln gemeinsamen Walzenrostes 1 hintereinander angeordnet sind. Jeder dieser Stapel weist gleich wie der in den Fig. 1 und 2 gezeigte Stapel 12 ein Trennorgan 14 auf, das in den Fig. 4 und 5 jedoch nicht gezeigt ist. Der Stapelraum jedes Stapels 12a, 12b, 12c und 12d wird, wie bereits anhand der Fig. 1 und 2 beschrieben, durch Anlegeschienen 11 festgelegt. Der Rücklauf la des endlosen Walzenrostes 1 verläuft oberhalb der Stapel 12a, 12b, 12c, 12d, was im übrigen auch beim Einzelstapel gemäss den Fig. 1 und 2 der Fall ist. Das ermöglicht das unbehinderte Wegführen der abgetrennten Erzeugnisse durch das unterhalb des Walzenrostes 1 und parallel zu diesem verlaufende Förderband 20. Der Walzenrost 1 bildet somit die Auflage für alle Stapel 12a, 12b, 12c, 12d.
Das Abtrennen der einzelnen Druckprodukte 13a, 13b, 13c und 13d erfolgt dabei durch das den einzelnen Stapeln 12a, 12b, 12c, 12d zugeordnete Trennorgan auf die bereits beschriebene Weise. Dieses Ablösen der einzelnen Erzeugnisse 13a, 13b, 13c und 13d wird nun bei entsprechender Fördergeschwindigkeit des Förderbandes 20 so gesteuert, dass die von den einzelnen Stapeln 12a, 12b, 12c, 12d abgelösten Erzeugnisse aufeinander zu liegen kommen, wie das insbesondere aus Fig. 4 deutlich hervorgeht. Der die Zusammentragvorrichtung verlassende Stapel 21 besteht nun aus je einem Einzelprodukt 13a, 13b, 13c, 13d der verschiedenen Stapel 12a, 12b, 12c und 12d.
Es versteht sich, dass die Anzahl der hintereinander angeordneten Stapel frei wählbar ist. Der Vollständigkeit halber wird noch darauf hingewiesen, dass das Trennorgan 14 auch anders als gezeigt ausgebildet werden kann und dass anstelle des Förderbandes 20 auch andere geeignete Fördervorrichtungen Verwendung finden können.
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PATENT CLAIMS
1.Device for dismantling at least one stack of flexible sheet-like structures, in particular sheets or printed products, with a stacking support, which is formed by a roller grate running along the bottom surface of the stack, with a driven separating device arranged below the stacking support, which is used to grasp and retrieve the Edge of the bottom sheet in each case intervenes periodically between the grate rollers, and with a conveying device which engages under the stack bottom surface for guiding away the sheet structures separated from the stack, characterized in that the grate rollers (2) are inclined with respect to the direction of movement (A) of the roller grate (1),
that the conveying direction (B) of the conveying device (20) runs opposite to this direction of movement (A) and that the stack (12) is aligned with this direction of movement (A).
2. Device according to claim 1, characterized in that the endless roller grate (1) above the stack (12) is returned.
3. Device according to one of claims 1 and 2, characterized in that the roller grate (1) forms the stack support for two or more stacks (12a, 12b, 12c, 12d) arranged one behind the other in its direction of movement (A), each of which has a separating device (14) is assigned.
The present invention relates to a device for dismantling at least one stack of flexible flat structures, in particular sheets or printed products, according to the preamble of claim 1.
In a known device of this type, the stack is inclined with respect to the direction of movement of the roller grate, so that a corner of the stack points against this direction of movement (CH-PS 598 106). The separator detects the bottom product at this corner and pulls it down between two rollers. The product is then removed by the rollers of the grate and taken over by a conveyor belt.
In order to remove the detached products in the correct position for subsequent processing, the conveyor belt must also be inclined according to the inclined position of the stack. The conveying direction of the conveyor belt thus forms an angle with the direction of movement of the roller grate, which results in a correspondingly wide design. Since the detached product only comes to rest with one corner on the conveyor belt at the beginning, a perfect takeover of the product by the conveyor belt is not guaranteed.
The present invention aims to overcome these drawbacks. It is therefore the task of creating a device of the type mentioned at the outset, which enables the stacked flat structures to be properly separated with the smallest possible width.
This object is achieved according to the invention by the features listed in the characterizing part of claim 1.
As a result of the inclined position of the grate rollers, the bottom flat structure is detached by the rollers from the corner gripped by the separating device and then comes to rest on the conveyor device with the entire longitudinal or narrow side. This enables a perfect grasping of the flat structure by this conveyor device, which has the consequence that the position of the flat structure on the conveyor device is precisely defined. This is particularly important when this device is used to collect or collect different fabrics.
Exemplary embodiments of the subject matter of the invention are explained in more detail below with reference to the drawing.
It shows schematically:
1 is a plan view of a device for separating stacked products,
2 shows a section along the line II-II in FIG. 1,
3 is a plan view and partially in section of a part of the roller grate showing the bearing of the rollers,
Fig. 4 in side view of a collating device, and
5 shows a section along the line V-V in Fig. 4th
As the figures show, there is a roller grate 1 which has a plurality of rollers 2 which are parallel to one another and arranged at a mutual spacing. These rollers 2 are connected at each of their ends with a chain 3 (Fig. 3). These chains 3 are driven in a manner not shown in detail and run in lateral guides 4 and 5. As shown in particular in FIGS. 1 and 5; the rollers 2 are inclined with respect to the direction of movement A of the roller grate 1, for example at an angle of 60. 3 shows a possible design of the connection between rollers 2 and chains 3. The chains 3 are provided with laterally projecting pins 6 on which a ball bearing 7 is seated. This ball bearing 7 is embedded in a bearing element 8, in which an axle stub 9 is also held.
The longitudinal axes of the pin 6 and this stub axle 9 form an angle which corresponds to the angle between the roller axis and the direction of movement A of the roller grate 1. At its end facing away from the bearing element 8, the stub axle 9 carries a ball bearing 10 which is held in the roller 2. The rollers 2 are thus rotatable about the stub axle 9 as well as about the pin 6.
Above the roller grate 1, upwardly projecting guide rails 11 are arranged, which form a receiving space for a stack 12, which is separated by individual products 13, e.g.
folded or unfolded sheets or printed products. The roller grate 1 thus serves as a support for the stack 12. As shown in FIGS. 1 and 2, a separating member 14 is arranged below the roller grate and in the area of the stack standing area defined by the contact rails 11. This separator 14 corresponds in structure and mode of operation to the separator shown in CH-PS 598 106, so that reference is made to this patent for a more detailed description of this separator.
This separating member 14 has a suction head 15 which is arranged in the region of that corner of the stack 12 which faces the arriving rollers 2, as can be seen from FIG. 1. This suction head is attached to one end of an angle lever 16, the other end of which is guided in a link 18 by means of a roller 17. This angle lever 16 is eccentrically anchored in a manner not shown on a planet gear which is in engagement with a fixed internal ring gear. By rolling the planet gear onto the internal ring gear, which is generated by a drive motor, the suction head 15 moves along a closed orbit, which is similar to a hypocycloid. As described in CH-PS 598 106, the suction head 15 is periodically moved upwards between two adjacent rollers 2 and also connected to a vacuum source.
The suction head 15 grasps the bottom product 13 at its corner facing the arriving rollers 2 and pulls it down between the rollers. The next roller 2 passes over it through the separator
gan 14 downwardly deflected corner of the product 13, as shown in FIG. 2. The rollers 2 now take over the detachment of the bottom product 13 from the stack 12, while the suction head 15 is separated from the vacuum source and thus releases the detected product. The suction head now pulls down one corner of the next product 13 in a corresponding manner.
A conveyor belt 20 is arranged below the stack 12 and the roller grate 1, the conveying direction B of which is opposite to the direction of movement A of the roller grate 1. This conveyor belt 20 is now used to remove the products separated from the stack 12. The products detached in the manner described are successively placed on the conveyor belt 20. Since the stack 12 is aligned with the direction of movement A of the roller grate 1, as shown in FIG. 1, the detached printed product 13 comes into contact with the conveyor belt 20 with its entire narrow side, which results in the product 13 being carried along perfectly by the conveyor belt 20 enables. The position of the detached printed product 13 on the conveyor belt 20 is thus precisely defined.
Due to the fact that the rollers 2 are inclined with respect to the stack 12, the products 13 can be detached from a corner, so that only a separating element arranged in the region of this corner is required. The possibility of aligning the stack 12 with the direction of movement A of the roller grate makes it possible to select the conveying direction B of the conveyor belt 20 parallel to the direction of movement A of the roller grate 1 and also to convey the products 13 away in the correct position for the subsequent processing. This allows, inter alia, the device described to be used in a collating device, as will now be explained in more detail below with reference to FIGS. 4 and 5.
As these figures show, there are now a plurality of stacks 12a, 12b, 12c and 12d which are arranged one behind the other in the direction of movement A of the roller grate 1 common to all stacks. Like the stack 12 shown in FIGS. 1 and 2, each of these stacks has a separating element 14, which is not shown in FIGS. 4 and 5, however. The stacking space of each stack 12a, 12b, 12c and 12d is, as already described with reference to FIGS. 1 and 2, defined by contact rails 11. The return la of the endless roller grate 1 runs above the stacks 12a, 12b, 12c, 12d, which is also the case with the individual stack according to FIGS. 1 and 2. This enables the separated products to be carried away unhindered by the conveyor belt 20 which runs below the roller grate 1 and parallel to it. The roller grate 1 thus forms the support for all stacks 12a, 12b, 12c, 12d.
The individual printed products 13a, 13b, 13c and 13d are separated by the separating member assigned to the individual stacks 12a, 12b, 12c, 12d in the manner already described. This detachment of the individual products 13a, 13b, 13c and 13d is now controlled with an appropriate conveying speed of the conveyor belt 20 such that the detached products from the individual stacks 12a, 12b, 12c, 12d come to lie on one another, as is particularly the case in FIG. 4 clearly emerges. The stack 21 leaving the collating device now consists of a single product 13a, 13b, 13c, 13d of the various stacks 12a, 12b, 12c and 12d.
It is understood that the number of stacks arranged one behind the other is freely selectable. For the sake of completeness, it is also pointed out that the separating member 14 can also be designed differently than shown and that other suitable conveying devices can also be used instead of the conveyor belt 20.