Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Einsetzen von Kernen in Giessformen in automatischen Formanlagen, mit einem zur Giessformebene hin bewegbaren und senkrecht zu dieser verschiebbaren Kernträger, der mindestens einen mit einem Kern verbindbaren, vom Druckmittel einer Druckmittelquelle betätigbaren Kernhalter aufweist.
In diesem Zusammenhang ist eine Kernsetzvorrichtung DT-AS 1 508 635 für kastenlose Giessformen bekannt, die einen in den Formstrang schwenkbaren und parallel zu diesem verschiebbaren, plattenförmigen Kernträger aufweist, der in zwei senkrecht zueinander liegenden Ebenen mittels einer zugleich drehbar und verschiebbar gelagerten Welle bewegbar ist. Zur Halterung der Kerne ist der Kernträger mit Kernfassungen ausgebildet, in welche mehrere Bohrungen münden, die mit einer Vakuumquelle in Verbindung gebracht sind, womit die von den Kernfassungen aufgenommenen Kerne durch Saugwirkung festgehalten und durch Aufheben der Saugwirkung wieder freigegeben werden.
Das Einsetzen der Kerne in die Kernfassungen des Kern trägers erfolgt hierbei von Hand. Damit eine bestimmte
Saugwirkung gebildet werden kann, müssen die Kernfassun gen deckungsgleich mit den Kernen ausgeführt sein. Der Verbrauch an Energie zur Erzeugung der Saugwirkung ist, da Leckverluste in den Kernfassungen nicht vermieden wer den können, erheblich, was die Betriebskosten ungünstig be einflusst.
Im weiteren ist zu jeder Giessform ein entsprechender
Kernträger mit analog den einzulegenden Kernen aufweisen den Kernfassungen erforderlich, was besonders bei kernrei chen Giessformen sehr aufwendig ist. Zudem ist die Anzahl der von Hand in die Kernfassungen einzusetzenden Kerne durch die Taktzeit der Formanlage limitiert und somit die Formenkapazität begrenzt.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Vorrichtung zum Einsetzen von Kernen in Giessformen zu schaffen, womit unter Verwendung einfacher Mittel und geringem Energieverbrauch Kerne unterschiedlicher Formgebung und gebräuchlicher Herstellverfahren ohne Beschädigungsgefahr deren Oberfläche sicher gehalten und positionsgenau in die Giessformen eingesetzt werden können.
Diese Aufgabe wird durch die im Patentanspruch angegebene Lehre gelöst. Ausführungsformen der Erfindung sind in den Unteransprüchen umschrieben.
Die Erfindung ist in den beiliegenden Zeichnungen anhand mehrerer Ausführungsbeispiele dargestellt und wird nachfolgend beschrieben. Es zeigen:
Fig. 1 einen Querschnitt durch eine Vorrichtung zum Einsetzen von Kernen in Giessformen;
Fig. 2 einen Beinhalter für Kerne mit konischer Bohrung;
Fig. 3 eine erste und eine zweite Variante eines Kernhalters für Kerne mit zylindrischer Bohrung bzw. zylindrischem Ansatz, und
Fig. 4 eine weitere Variante eines Kernhalters für Flächen aufweisende Kerne.
Fig. 1 zeigt im Querschnitt eine Vorrichtung zum Einsetzen von Kernen in Giessformen, die in Schienen 3 geführt von einer Kerndeponiestelle 1 quer zu einer Kerneinlegestelle 2 bewegbar ausgebildet ist.
Die Schienen 3 bilden hierbei eine Querverbindung einer Tragkonstruktion 4, zwischen welcher die Kerneinlegestelle 2 und die Kerndeponiestelle 1 angeordnet sind. Als Kerneinlegestelle 2 ist ein Teil einer Transporteinrichtung für Giessformen 8 vorgesehen, welche mit in einem Gestell 5 gelagerten Tragrollen 6 ausgerüstet ist. Auf den Tragrollen 6 ist eine von einer Platte 7 getragene Giessform 8 bewegbar aufgesetzt und von am Gestell 5 befestigten Arretiergeräten 10, die in Bohrungen 9 der Giessform- 8 eingreifen, in der Kerneinlegeposition gehalten.
Die seitlich der Kerneinlegestelle 2 vorgesehene Kernde poniestelle 1 weist einen Rollbahnabschnitt 11 auf, der auf einem Gestell 12 montiert ist. Der Rollbahnabschnitt 11 kann sowohl mit einer nicht dargestellten Kernformmaschine als auch mit einer Kernsammelstelle verbunden sein, von wel cher die Kerndeponiestelle 1 mit Kernen 13 bestückt werden kann.
Auf einem Träger 14 des Gestells 12 ist mindestens eine Arretiereinrichtung 15 angebracht, die beispielsweise einen bewegbaren Bolzen 16 aufweist, der in einer Arretierstellung in eine Bohrung 17 einer Kerndeponieplatte 18 eingreifen kann. Auf der Kerndeponieplatte 18 sind vorzugsweise Positioniermittel 19, beispielsweise Stifte oder Anschläge, zur Lagefixierung der Kerne 13 vorgesehen.
Über der Kerndeponieplatte 18 ist durch zweiteilige Ab standhalter 20, 20' distanziert und durch Zentriermittel 21 lagefixiert, ein als Platte 22 ausgebildeter Kernträger vorge sehen, in welche ein oder mehrere Kernhalter 23 eingesetzt sind, welche nach den Fig. 2 bis 4 sowohl in gleicher Ausführung als auch miteinander kombiniert verwendet sein können. Die Höhe des einen Teiles des Abstandhalters 20 ist entsprechend der Höhe der in die Giessform 8 einzusetzendeii Teile des Kerns 13 gewählt, während der Teil 20' dem Ausgleich der Höhendifferenz zwischen Kerndeponie und Kern einlegestelle vorgesehen ist. Die Kernträgerplatte 22 ist mittels eines Bügels 24 mit einer Jochplatte 25 verbunden, die von einer Kolbenstange 26 eines pneumatisch oder hydraulisch betätigbaren Zylinders 27 heb- und senkbar gehalten ist.
Entsprechend dem Ausmass der Vorrichtung können auch mehrere synchron arbeitende Zylinder 27 vorgesehen sein.
Der Zylinder 27 ist in einer Aufnahme eines Trägergehäuses 28 eingesetzt, das seitlich des Zylinders 27 angeordnete Führungen 29 für die Lochplatte 25 aufweist, womit eine verdrehgesicherte Hub- und Senkbewegung der Jochplatte 25 und somit der Kernträgerplatte 22 gewährleistet ist.
Zur Betätigung des Zylinders 27 ist dieser über eine Leitung 30 an eine Druckmittelquelle, beispielsweise Druckluftquelle, angeschlossen, welche mit einer nicht dargestellten zentralen Steueranlage verbunden ist. Vom Trägergehäuse 28 führt eine Leitung 31 zur Kernträgerplatte 22 und von dieser in die Kernhalter 23, wodurch die Kernhalter 23 mit der Druckmittelquelle in Verbindung gebracht sind.
An zwei gegenüberliegenden Seiten, parallel zur Umsetzrichtung der Vorrichtung sind am Trägergehäuse 28 Laufrollen 32 angebracht, die in die Schienen 3 der Tragkonstruktion 4 eingreifen und damit die Vorrichtung bewegbar gestalten. Für das Bewegen der Vorrichtung von der Kerndeponiestelle 1 zur Kerneinlegestelle 2 oder in umgekehrter Richtung, dient ein mit dem Trägergehäuse 28 verbundenes Transportorgan 33, beispielsweise eine Rollenkette, das von einem an die zentrale Steuereinrichtung angeschlossenen Antriebsaggregat 34 betätigbar ist. Anstelle der linearen Bewegung der Vorrichtung beim Umsetzen von der Kerndeponiestelle 1 zur Kerneinlegestelle 2, kann diese Bewegungsrichtung beispielsweise auch kreisförmig und intermittierend sein.
Fig. 2 zeigt eine Ausführung eines Kernhalters 23 mit einem Aussengewinde 38' und einer zentrisch angeordneten, stufenförmig ausgebildeten Bohrung 35, in welcher ein einseitig geschlossener, elastischer Hohlkörper 36 teilweise eingesetzt ist. Zur dichtenden Verbindung des eingesetzten Teiles des Hohlkörpers 36 mit dem Kernhalter 23 ist ein, durch die Bohrung 35 geführter, in das offene Ende des Hohlkörpers 36 eindringender Rohrnippel 37 vorgesehen. Das geschlossene Ende des Hohlkörpers 36 ist, um ein vorgegebenes Mass über die Bohrung 35 des Kernhalters 23 hinausragend, zum Eingreifen in eine Bohrung eines Kernes 13 bestimmt.
Die Formgebung dieses überstehenden Teiles ist, der Bohrung des Kernes 13 angepasst, beispielsweise konisch vorgesehen.
Der Kernhalter 23 ist mittels des Aussengewindes 38' in eine, eine durchgehende Gewindebohrung 38 aufweisende Kernhalterplatte 39a lösbar eingesetzt. Hierbei ist zwecks Abdichtung zwischen einer Ringschulter 40 des Kernhalters 23 und der Kernhalterplatte 39a, ein Dichtungsring 41 angeordnet. Es ist ohne weiteres möglich, den Kernhalter 23 dermassen auszubilden, damit dieser in die Kernhalterplatte 39 von Fig. 3 einsetzbar ist. Umfänglich der Kernhalterplatte 39a sind mit der Kernträgerplatte 22 verbundene Führungsleisten 42 angebracht, durch welche die Kernlqalterplatte 39a in der Lage fixiert mit der Kernträgerplatte 22 Iösbar verbunden werden kann. Zwecks Abdichtung der Kontaktflächen der Kernträgerplatte 22 mit der Kernhalterplatte 39a ist als Dichtmittel beispielsweise eine Rundgummidichtung 43 vorgesehen.
An der zur Kernhalterplatte 39a zugewandten Seite ist die Kernträgerplatte 22 über der Gewindebohrung 38 der Kernhalterplatte 39a mit einer Aussparung 44 versehen, die mit der Druckmittelquelle in Verbindung gebracht ist.
Zwischen die Führungsleisten 42 und die Giessform 8 sind Abstandhalter 20 eingesetzt, deren Höhe entsprechend den einzusetzenden Kernen 13 gewählt ist. Vorzugsweise sind die Abstandhalter 20, als Teil der zweiteiligen Abstandhalter 20, 20' (Fig. 1), mit den Führungsleisten 42 lösbar verbunden. An mindestens zwei Seiten ist die Kernträgerplatte 22 von dem Bügel 24 gehalten, der mit Vorteil klemmend mit der Kernträgerplatte 22 verbunden ist, um bei Bedarf ein rasches Auswechseln der Kernträgerplatte 22 zu ermöglichen.
Fig. 3 zeigt eine erste und eine zweite Variante eines Kernhalters 23a und 23b, wobei der Kernhalter 23a als erste Variante, zum Halten von Kernen 13a, mit einer zylindrischen Bohrung ausgebildet ist. Der Kernhalter 23a weist am einen Ende ein Aussengewinde 45 auf und ist zum anderen Ende hin mit einem zylindrischen Schaft 46 versehen, der umfänglich über einen Teil dessen Länge mit einer Eindrehung 47 ausgebildet ist. Zentrisch im KernhaIter 23a ist vom Ende der Aussengewindeseite her eine nicht durchgehende Bohrung 48 zum Schaftende hin angebracht, in welche mindestens zwei von der Eindrehung 47 zur Bohrung 48 führende Querbohrungen 49 angeordnet sind. Umfänglich des Schaftes 46 ist ein elastischer, zylinderförmiger Hohlkörper 36a aufgesetzt, dessen beide Enden dichtend mit dem Schaft 46 des Kernhalters 23a verbunden sind.
Als vorteilhafte Verbindungsart ist eine Vulkänisation beider Teile vorgesehen. Anstelle dieser Verbindungsart kann ebenso eine Verbindung mittels kleben oder klemmen vorgesehen Werden.
-Vom elastisshen Hohlkörper 36a überdeckt ist auf die Länge der Eindrehung 47 ein Hohlraum 51 gebildet, in welchen ein durch die Bohrungen 48, 49, 50 zugeführtes Druckmedium den Hohlkörper 36a expandierend zur haftenden Anlage an die Wandung der Bohrung des Kernes 13a bringt.
Ähnlich der Fig. 2 ist der Kernhalter 23a in einer abge setzten, ein Gewinde aufweisenden durchgehenden Bohrung 50 in einer Kernhalterplatte 39 dichtend eingesetzt. Das engere Ende dieser Bohrung 50 ist für die Zuleitung des Druckmittels zum Kernhalter 23a vorgesehen.
Mittels nicht dargestellter Verbindungsmittel ist die Kernhalterplatte 39 mit dem Kernträger 22 dichtend verbunden, wobei als Dichtmittel beispielsweise eine Rundgummidichtung 43 vorgesehen werden kann. Wie zu Fig. 2 beschrieben, ist die Kernträgerplatte 22 mit einer Aussparung 44 ausgebildet, die mit einer Druckmittelquelle in Verbindung gebracht ist. Über der Bohrung 50 der Kernhalterplatte 39 und mit gleicher Achse ist eine Schraube 52 in der Kernträgerplatte 22 dichtend angeordnet, womit die Bohrung 50 dichtend verschlossen oder die Druckmittelzufuhr reguliert werden kann. Anstelle der Schraube 52 können für eine regulierende Druckmittelzu- fuhr Mittel vorgesehen sein, die für die Zufuhr geringeren
Querschnitt freigeben als beim Austretenlassen des Druckmittels.
An mindestens zwei Seiten ist die Kernträgerplatte 22 zusammen mit der Kernhalterplatte 39 von dem Bügel 24 klemmend gehalten.
Der Kernhalter 23b als zweite Variante ist zum Halten von Kernen 13b mit einem zylindrischen Zapfen ausgebildet und weist an einem Ende eine Gewindepartie auf, die in die abgesetzte, ein Gewinde aufweisende durchgehende Bohrung
50 der Kernhalterplatte 39 dichtend eingesetzt ist. Die Bohrungen 50 weisen gleiche Abmasse auf, womit eine Austauschbarkeit der Kernhalter 23a und 23b gegeben ist. Ebenso ist es ohne weiteres möglich, diese Kernhalter 23a und 23b in die Gewindebohrung 38 von Fig. 2 einzusetzen.
Der Kernhalter 23b ist mit einer durchgehenden Bohrung 53 versehen, die an dem mit der Kernhalterplatte 39 verbundenen Ende mit einem Innengewinde versehen und anschliessend an das Innengewinde über einen Teil deren
Länge erweitert ist. In das Innengewinde ist ein Zapfen 54 mit einem Teil dessen Länge eingesetzt der mit dem anderen Teil in den erweiterten Teil der Bohrung 53 ragt. Zentrisch im Zapfen 54 ist ein Sackloch 55 angebracht, in das mindestens zwei radial angeordnete Bohrungen 56 münden, womit eine Verbindung zwischen der Bohrung 50 der Kernhalterplatte 39 zur erweiterten Bohrung 53 des Kernhalters 23b hergestellt ist.
An dem zum Einschraubteil abgewandten Ende ist der Kernhalter 23b mit einer Überwurfmutter 57 versehen. In die erweiterte Bohrung 53 ist ein elastischer Hohlkörper 36b eingesetzt, der mit dem einen Ende mit dem Zapfen 54 und mit dem anderen Ende, das mit einem ringförmigen Rand 58 ausgebildet ist, mittels der Uberwurfmutter 57 mit dem Kernhalter 23b dichtend verbunden.
Zwischen der Wandung des erweiterten Teiles der Bohrung 53 und der Mantelfläche des elastischen Hohlkörpers 36b ist ein Hohlraum 51 gebildet, in welchen ein durch die Bohrungen 50, 55, 56 zugeführtes Druckmittel den elastischen Hohlkörper zur haftenden Anlage an den zylindrischen Zapfen 59 des Kernes 13b bringt.
Fig. 4 zeigt parallel zueinander angeordnete Kernhalter 23c zum Halten von Flächen aufweisenden Kernen 13c bzw. 13d. Die Verbindung der Kernhalter 23c mit der Kern halterplatte 39 ist hierbei in gleicher Weise wie zu Fig. 3 beschrieben, vorgesehen, weshalb die Kernhalter 23c mit dem gleichen Aussengewinde 45 des Kernhalters 23a bzw. 23b von Fig. 3 versehen sind.
Ebenfalls ist die Kernhalterplatte 39 mit der Kernträgerplatte 22 mit nicht dargestellten Verbindungsmitteln und durch eine in die Dichtfläche eingelegte Rundgummidich tung 43 dichtend verbunden. Desgleichen ist die Kernhalterplatte 39 zusammen mit der Kernträgerplatte 22 von dem :Bügel 24 klemmend gehalten. Der parallele Abstand zwischen den Kernhaltern 23c ist entsprechend den zu haltenden Kernen 13c, 13d gewählt.
Anschliessend an die Gewindepartie 45 ist der Kernhalter 23c mit einem zylinderförmigen, eine Bohrung 60 aufweisen den Schaftteil 61 versehen, dessen Ende mit einem Boden
62 abschliessend ausgebildet ist. In der Bohrung 60 des Kernhalters 23c ist ein an der Wandung der Bohrung 60 anliegen der, elastischer Hohlkörper 36c eingesetzt, dessen unteres, am Boden 62 anliegendes Ende geschlossen ist.
Das obere offene Ende ist über einen Teil dessen Länge mit der Wandung der Bohrung 60 dichtend verbunden. Als Verbindungsmittel ist ein Klebstoff vorgesehen. Es kann je doch auch eine Verbindung mittels Vulkanisation beider Teile angewandt werden.
Am unteren Ende des Schaftteiles 61 ist mit einem Teil des Bodens 62 zusammenhängend eine Ausnehmung 63 angebracht, durch welche ein Teil des geschlossenen Endes des elastischen Hohlkörpers 36c freigelegt ist, welcher unter Wirkung eines in das Innere des Hohlkörpers 36c zugeführten Druckmittels zur haftenden Anlage an einem Kern 13c oder 13d gebracht werden kann.
Der konstruktive Aufbau dieser Kernhalter 23 ist jedoch nicht nur auf die beschriebenen Varianten beschränkt, sondern kann wahlweise besonderer Kerriformen entsprechend ausgebildet sein. Ebenso kann die Verbindung der Kernhalter 23 mit der Kernträgerplatte 22 anstatt schraubbar auch steckbar oder elektromagnetisch gehalten sein. Ebenso besteht die Möglichkeit, die Kernhalter 23 an der Kernträgerplatte 22 einzeln heb- und senkbar auszubilden.
Die Wirkungsweise der vorliegenden Erfindung besteht im besonderen darin, dass an einer Keinsammelstelle oder Kernformanlage die Kerndeponieplatten 18 mit Kernen bestückt werden, die nach Bedarf von einer zentralen Steuereinrichtung betätigt, auf dem Rollbahnabschnitt 11 der Kem- deponiestelle 1 zugeführt werden. Die über der Kerndeponiestelle 1 positionierte Keinträgervorrichtung wird von der zentralen Steueranlage ausgelöst und über die Leitung 30, dem Zylinder 27 ein Druckmittel zugeführt, unter dessen Wirkung die vom Kolben 26 über die Jochplatte 25 und den Bügel 24 gehaltene Kernträgerplatte 22 mit den Kernhaltern 23, in die Aufnahmen der Kerne 13 bis zur Anlage der Abstandhalter 20, 20' abgesenkt werden.
In dieser Stellung wird dem Kernhalter 23 ein Druckmittel dosiert zugeführt, das bewirkt, dass die elastischen Hohlkörper 36 der Kernhalter 23 expandieren und damit zur haftenden Anlage an die Kerne 13 gebracht werden. Durch Steuerimpulse erfolgt entsprechend dem Formtakt einer die Giessformen herstellenden Formanlage eine Betätigung des Zylinders 27 und- damit ein Anheben der die Kerne 13 haltenden Kernträgerplatte 22.
Es ist vorgesehen, die Zufuhr des Druckmittels programmgesteuert den hierfür bestimmten Teilaggregaten der Vorrichtung zuzuführen.
Durch einen Steuerimpuls zum Antrieb 34 erfolgt eine Bewegung der Vorrichtung von der Kerndeponiestelle 1 zur Kerneinlegestelle 2. In dieser Lage wird in dem vorbeschriebenen Bewegungsablauf die Kernträgerplatte 22 mit den von den Kernhaltern 23 gehaltenen Kernen 13 in die Giessform 8 abgesenkt und durch Entspannen der Kernhalter 23 die Kerne 13 positionsgenau in die Kernaussparungen der Giessform 8 eingesetzt. Das Zurückführen der Vorrichtung von der Kerneinlegestelle 2 zur Kerndeponiestelle 1 erfolgt in umgekehrter Reihenfolge des vorbeschriebenen Bewegungsablaufes.
Die mit der Erfindung erzielbaren Vorteile bestehen insbesondere darin, dass sowohl gleichartige als auch unterschiedlich geformte Kerne in wahlweisen Kombinationen von den an dem Kernträger angeordneten Kernhaltefn sicher gehalten und in eine Giessform umgesetzt werden können.
Da sowohl kleinere als auch grössere Kerne von derselben Vorrichtung aufgenommen werden können, ist die Anzahl der unterschiedlichen Kernhalter auf ein Minimum beschränkt und ermöglicht eine weitgehende Standardisierung sowohl der Kernhalter als auch der Kernhalterplatten. Da die Bestükkung der Kerndeponieplatten ausserhalb des Umsetzbereiches der Kerne vorgenommen werden kann, ist die Bestükkungszeit von der Taktzeit der Formmaschine unabhängig.
Dadurch, dass die Kerne mit relativ geringem spezifischen Flächendruck gehalten werden, können ebenso Kerne einfacher sowie komplizierter Formgebung mit gleicher Sorgfalt umgesetzt werden.
The invention relates to a device for inserting cores into casting molds in automatic molding systems, with a core carrier movable towards the casting mold plane and displaceable perpendicularly thereto, which has at least one core holder that can be connected to a core and actuated by the pressure medium of a pressure medium source.
In this context, a core setting device DT-AS 1 508 635 for boxless casting molds is known, which has a plate-shaped core carrier which can be pivoted into the molding strand and displaced parallel to it, and which can be moved in two mutually perpendicular planes by means of a shaft that is both rotatable and displaceable . To hold the cores, the core carrier is designed with core mounts into which several bores open which are connected to a vacuum source, with which the cores received by the core mounts are held by suction and released again when the suction effect is canceled.
The insertion of the cores into the core mounts of the core carrier is done by hand. So that a certain
Can be formed suction, the Kernfassun conditions must be congruent with the cores. The consumption of energy to generate the suction effect is considerable, since leakage losses in the core versions cannot be avoided, which has an adverse effect on operating costs.
There is also a corresponding one for each casting mold
Core carriers with the cores to be inserted have the core mounts required, which is very expensive, especially with kernrei chen casting molds. In addition, the number of cores to be inserted by hand into the core mounts is limited by the cycle time of the molding system and thus the mold capacity is limited.
The invention is based on the object of creating a device for inserting cores in casting molds, with which, using simple means and low energy consumption, cores of different shapes and customary manufacturing processes can be securely held and inserted into the casting molds without risk of damage to their surface.
This object is achieved by the teaching specified in the claim. Embodiments of the invention are defined in the subclaims.
The invention is illustrated in the accompanying drawings using several exemplary embodiments and is described below. Show it:
1 shows a cross section through a device for inserting cores in casting molds;
2 shows a leg holder for cores with a conical bore;
3 shows a first and a second variant of a core holder for cores with a cylindrical bore or cylindrical extension, and
4 shows a further variant of a core holder for cores having surfaces.
1 shows, in cross section, a device for inserting cores in casting molds, which is guided in rails 3 from a core deposit point 1 and is designed to be movable transversely to a core insertion point 2.
The rails 3 here form a cross connection of a supporting structure 4, between which the core insertion point 2 and the core deposit point 1 are arranged. A part of a transport device for casting molds 8, which is equipped with support rollers 6 mounted in a frame 5, is provided as the core insertion point 2. A casting mold 8 carried by a plate 7 is movably placed on the support rollers 6 and is held in the core insertion position by locking devices 10 fastened to the frame 5, which engage in bores 9 of the casting mold 8.
The side of the core insertion point 2 provided Kernde poniestelle 1 has a runway section 11 which is mounted on a frame 12. The runway section 11 can be connected both to a core molding machine (not shown) and to a core collection point from which the core depository 1 can be equipped with cores 13.
At least one locking device 15 is attached to a carrier 14 of the frame 12 and has, for example, a movable bolt 16 which, in a locking position, can engage in a bore 17 of a core landfill plate 18. Positioning means 19, for example pins or stops, for fixing the position of the cores 13 are preferably provided on the core landfill plate 18.
About the core landfill plate 18 is spaced apart by two-part From 20, 20 'and fixed in position by centering means 21, a designed as a plate 22 core carrier see easily, in which one or more core holders 23 are used, which according to FIGS. 2 to 4 both in the same Execution can also be used in combination with one another. The height of one part of the spacer 20 is selected according to the height of the parts of the core 13 to be inserted into the mold 8, while the part 20 'is provided to compensate for the height difference between the core dump and the core insertion point. The core carrier plate 22 is connected by means of a bracket 24 to a yoke plate 25 which is held in a manner that can be raised and lowered by a piston rod 26 of a pneumatically or hydraulically actuated cylinder 27.
Depending on the size of the device, several synchronously operating cylinders 27 can also be provided.
The cylinder 27 is inserted in a receptacle of a carrier housing 28, which has guides 29 for the perforated plate 25 arranged on the side of the cylinder 27, which ensures a non-rotating lifting and lowering movement of the yoke plate 25 and thus of the core carrier plate 22.
To actuate the cylinder 27, it is connected via a line 30 to a pressure medium source, for example a compressed air source, which is connected to a central control system (not shown). A line 31 leads from the carrier housing 28 to the core carrier plate 22 and from there into the core holder 23, whereby the core holder 23 is connected to the pressure medium source.
On two opposite sides, parallel to the transfer direction of the device, rollers 32 are attached to the support housing 28, which engage in the rails 3 of the support structure 4 and thus make the device movable. For moving the device from the core depository 1 to the core insertion point 2 or in the opposite direction, a transport member 33 connected to the carrier housing 28, for example a roller chain, is used which can be actuated by a drive unit 34 connected to the central control device. Instead of the linear movement of the device when moving from the core depository 1 to the core insertion point 2, this direction of movement can, for example, also be circular and intermittent.
Fig. 2 shows an embodiment of a core holder 23 with an external thread 38 'and a centrally arranged, step-shaped bore 35, in which an elastic hollow body 36 closed on one side is partially inserted. For the sealing connection of the inserted part of the hollow body 36 with the core holder 23, a pipe nipple 37, guided through the bore 35 and penetrating into the open end of the hollow body 36, is provided. The closed end of the hollow body 36, protruding a predetermined amount beyond the bore 35 of the core holder 23, is intended to engage in a bore of a core 13.
The shape of this protruding part is adapted to the bore of the core 13, for example provided conically.
The core holder 23 is releasably inserted by means of the external thread 38 'into a core holder plate 39a having a through threaded bore 38. Here, for the purpose of sealing, a sealing ring 41 is arranged between an annular shoulder 40 of the core holder 23 and the core holder plate 39a. It is easily possible to design the core holder 23 in such a way that it can be inserted into the core holder plate 39 of FIG. Guide strips 42 connected to the core carrier plate 22 are attached around the core holder plate 39a, by means of which the core holder plate 39a can be releasably connected to the core carrier plate 22 in a fixed position. For the purpose of sealing the contact surfaces of the core carrier plate 22 with the core holder plate 39a, a round rubber seal 43, for example, is provided as a sealing means.
On the side facing the core holder plate 39a, the core carrier plate 22 is provided with a recess 44 above the threaded hole 38 of the core holder plate 39a, which is connected to the pressure medium source.
Spacers 20 are inserted between the guide strips 42 and the casting mold 8, the height of which is selected according to the cores 13 to be inserted. The spacers 20, as part of the two-part spacers 20, 20 ′ (FIG. 1), are preferably releasably connected to the guide strips 42. The core carrier plate 22 is held on at least two sides by the bracket 24, which is advantageously connected to the core carrier plate 22 in a clamping manner in order to enable the core carrier plate 22 to be exchanged quickly if necessary.
3 shows a first and a second variant of a core holder 23a and 23b, the core holder 23a being designed as a first variant for holding cores 13a with a cylindrical bore. The core holder 23a has an external thread 45 at one end and is provided at the other end with a cylindrical shaft 46 which is circumferentially formed with a recess 47 over part of its length. Centrally in the core holder 23a, from the end of the external thread side, a non-continuous bore 48 is made towards the end of the shaft, in which at least two transverse bores 49 leading from the recess 47 to the bore 48 are arranged. An elastic, cylindrical hollow body 36a is placed around the circumference of the shaft 46, the two ends of which are sealingly connected to the shaft 46 of the core holder 23a.
Vulcanization of both parts is provided as an advantageous type of connection. Instead of this type of connection, a connection by means of gluing or clamping can also be provided.
Covered by the elastic hollow body 36a, a cavity 51 is formed along the length of the recess 47, in which a pressure medium supplied through the bores 48, 49, 50 brings the hollow body 36a expanding to adhere to the wall of the bore of the core 13a.
Similar to FIG. 2, the core holder 23a is inserted in a stepped, threaded through hole 50 in a core holder plate 39 in a sealing manner. The narrower end of this bore 50 is provided for the supply of the pressure medium to the core holder 23a.
The core holder plate 39 is sealingly connected to the core carrier 22 by means of connecting means (not shown), it being possible for a round rubber seal 43, for example, to be provided as the sealing means. As described in connection with FIG. 2, the core carrier plate 22 is formed with a recess 44 which is brought into connection with a pressure medium source. Above the bore 50 of the core holder plate 39 and with the same axis, a screw 52 is sealingly arranged in the core carrier plate 22, with which the bore 50 can be sealed off or the supply of pressure medium can be regulated. Instead of the screw 52, means can be provided for a regulating pressure medium supply which are smaller for the supply
Release cross-section than when the pressure medium emerges.
The core carrier plate 22 is clamped together with the core holder plate 39 by the bracket 24 on at least two sides.
The core holder 23b as a second variant is designed to hold cores 13b with a cylindrical pin and at one end has a threaded portion which extends into the stepped, threaded through hole
50 of the core holder plate 39 is inserted sealingly. The bores 50 have the same dimensions, which means that the core holders 23a and 23b can be exchanged. It is also easily possible to insert these core holders 23a and 23b into the threaded bore 38 of FIG.
The core holder 23b is provided with a through hole 53 which is provided with an internal thread at the end connected to the core holder plate 39 and then over part of the internal thread
Length is extended. A pin 54 is inserted into the internal thread with a part of its length and the other part protrudes into the enlarged part of the bore 53. A blind hole 55 is made centrally in the pin 54, into which at least two radially arranged bores 56 open, whereby a connection between the bore 50 of the core holder plate 39 and the enlarged bore 53 of the core holder 23b is established.
At the end facing away from the screw-in part, the core holder 23b is provided with a union nut 57. An elastic hollow body 36b is inserted into the widened bore 53, one end of which is connected to the pin 54 and the other end, which is formed with an annular rim 58, is sealingly connected to the core holder 23b by means of the union nut 57.
A cavity 51 is formed between the wall of the enlarged part of the bore 53 and the outer surface of the elastic hollow body 36b, in which a pressure medium supplied through the bores 50, 55, 56 brings the elastic hollow body to adhere to the cylindrical pin 59 of the core 13b .
4 shows core holders 23c arranged parallel to one another for holding cores 13c and 13d having surfaces. The connection of the core holder 23c to the core holder plate 39 is provided in the same way as described for FIG. 3, which is why the core holder 23c is provided with the same external thread 45 of the core holder 23a or 23b of FIG.
Also, the core holder plate 39 is sealingly connected to the core support plate 22 with connecting means (not shown) and by a round rubber up device 43 inserted into the sealing surface. The core holder plate 39 is likewise held in a clamping manner together with the core carrier plate 22 by the bracket 24. The parallel distance between the core holders 23c is selected in accordance with the cores 13c, 13d to be held.
Adjacent to the threaded portion 45, the core holder 23c is provided with a cylindrical, a bore 60 having the shaft part 61, the end of which has a bottom
62 is finally formed. In the bore 60 of the core holder 23c, a resting on the wall of the bore 60 of the elastic hollow body 36c is inserted, the lower end of which resting on the bottom 62 is closed.
The upper open end is sealingly connected to the wall of the bore 60 over part of its length. An adhesive is provided as the connecting means. However, a connection by vulcanization of both parts can also be used.
At the lower end of the shaft part 61, a recess 63 is connected with a part of the bottom 62, through which a part of the closed end of the elastic hollow body 36c is exposed, which under the action of a pressure medium fed into the interior of the hollow body 36c to adhere to a Core 13c or 13d can be brought.
The structural design of this core holder 23 is not limited to the variants described, but can optionally be designed according to special Kerri shapes. Likewise, the connection of the core holder 23 to the core carrier plate 22 can also be held in a pluggable or electromagnetic manner instead of screwable. There is also the possibility of designing the core holders 23 on the core carrier plate 22 so that they can be raised and lowered individually.
The mode of operation of the present invention consists in particular in that the core landfill plates 18 are equipped with cores at a collecting point or core molding plant, which cores are actuated as required by a central control device and are fed to the runway section 11 of the core landfill site 1. The no-carrier device positioned above the core dump site 1 is triggered by the central control system and a pressure medium is fed to the cylinder 27 via the line 30, under the effect of which the core carrier plate 22 with the core holders 23 held by the piston 26 via the yoke plate 25 and the bracket 24 is in the recordings of the cores 13 are lowered until the spacers 20, 20 'are in contact.
In this position, a pressure medium is fed to the core holder 23 in a metered manner, which has the effect that the elastic hollow bodies 36 of the core holders 23 expand and are thus brought to adhere to the cores 13. By means of control pulses, the cylinder 27 is actuated and thus the core carrier plate 22 holding the cores 13 is raised in accordance with the molding cycle of a molding system producing the casting molds.
Provision is made for the supply of the pressure medium to be supplied to the sub-assemblies of the device intended for this purpose under program control.
A control pulse to the drive 34 causes the device to move from the core deposit point 1 to the core insertion point 2. In this position, in the sequence of movements described above, the core carrier plate 22 with the cores 13 held by the core holders 23 is lowered into the mold 8 and the core holder 23 is relaxed the cores 13 are inserted into the core recesses of the casting mold 8 in a precisely positioned manner. The return of the device from the core insertion point 2 to the core deposit point 1 takes place in the reverse order of the sequence of movements described above.
The advantages that can be achieved with the invention are in particular that cores of the same type as well as cores of different shapes can be securely held in optional combinations by the core holders arranged on the core carrier and converted into a casting mold.
Since both smaller and larger cores can be accommodated by the same device, the number of different core holders is limited to a minimum and enables extensive standardization of both the core holder and the core holder plates. Since the core landfill plates can be equipped outside the transfer area of the cores, the loading time is independent of the cycle time of the molding machine.
Because the cores are held with a relatively low specific surface pressure, cores with a simple and complex shape can be implemented with the same care.