CH508719A - Verfahren zur Herstellung eines pulverförmigen Waschmittels und so erhaltenes Waschmittel - Google Patents

Description

  
 



  Verfahren zur Herstellung eines pulverförmigen Waschmittels und so erhaltenes Waschmittel
Es ist bekannt, pulverförmige Waschmittel mit niedrigem Schüttgewicht dadurch herzustellen, dass man eine wässrige Mischung aus hydratisierbarem Buildersalz und Waschaktivstoff durch Einbringen feiner Gasblasen aufbläht, die aufgeblähte Masse erstarren lässt, beispielsweise durch Hydratation der Buildersalze, und die erstarrte Masse zu feinen Teilchen zerkleinert. Als Waschaktivstoff werden hierbei meistens Alkylbenzolsulfonate verwendet. Mit diesen Alkylbenzolsulfonaten ist es jedoch schwierig, Waschpulver mit dem gewünschten niedrigen Schüttgewicht herzustellen, es sei denn, man setzt grössere Mengen bestimmter relativ teurer Stoffe zu, welche selbst keine Reinigungswirkung aufweisen.



   Ziel der vorliegenden Erfindung war die Entwicklung eines Verfahrens zur Herstellung alkylbenzolsulfonathaltiger Waschpulver mit sehr niedrigem Schüttgewicht.



   Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist ein Verfahren zur Herstellung eines pulverförmigen Waschmittels durch Aufblähen einer wässrigen Mischung von hydratisierbarem Buildersalz und wasserlöslichem synthetischem organischem Waschaktivstoff mit feinen Gasblasen, Erstarrenlassen der aufgeblähten Mischung im Ruhestand zur Bildung einer bröckeligen Masse und Zerkleinern der bröckeligen Masse zu einem pulverförmigen Waschmittel.



  Dieses Verfahren zeichnet sich dadurch aus, dass man in die Mischung ein Olefinsulfonat mit 8-25 Kohlenstoffatomen einbringt.



   Beim erfindungsgemässen Verfahren werden vorzugsweise organische Waschaktivstoffe verwendet, welche Alkylbenzolsulfonat enthalten und als hydratisierbares Buildersalz kann man Pentanatriumtripolyphosphat verwenden.



   Ein weiterer Gegenstand der Erfindung ist ein nach dem erfindungsgemässen Verfahren erhaltenes pulverförmiges Waschmittel, das dadurch gekennzeichnet ist, dass es eine scheinbare Dichte von unter 0,45   g/cmS    aufweist und Teilchen mit einem durchschnittlichen Durchmesser von unter 2 mm und weitgehend gleichmässiger genarbter poröser Struktur aufweist, welche Teilchen kugelförmige Hohlräume enthalten, die in den meisten Fällen einen Durchmesser unter 0,2 mm und in praktisch keinem Fall einen Durchmesser über 0,6 mm haben und welche Teilchen aus unregelmässig geformten Aggregaten aus amorphen und kristallinen Bestandteilen bestehen, wobei das Waschmittel im wesentlichen 2 bis 65 Gew.% wasserlöslichen synthetischen organischen Waschaktivstoff, welcher zum Teil aus einem Olefinsulfonat mit 8 bis 25 Kohlenstoffatomen besteht,

   10 bis 75 Gew.-% anorganisches Buildersalz, welches bei Raumtemperatur ein beständiges Hydrat bildet, und 15 bis 35 Gew.-% Wasser enthält.



   Beim erfindungsgemässen Verfahren wird also eine wässrige Mischung aus Buildersalz, Alkylbenzolsulfonat und einem Olefinsulfonat aufgeschäumt. Es wurde überraschenderweise gefunden, dass durch Anwesenheit des Olefinsulfonats (im Gegensatz zur Mitverwendung anderer Waschaktivstoffe) unter gleichen Bedingungen ein pulverförmiges Waschmittel mit wesentlich niedrigerem Schüttgewicht als bei Verwendung von Alkylbenzolsulfonat als alleinigem Waschaktivstoff erhalten wird.



   Das Olefinsulfonat kann dabei auf bekannte Weise durch Umsetzung von   SO3    mit Olefinen der allgemeinen Formel   RCH = CHR1    hergestellt werden, worin R ein Alkylrest und R1 ein Alkylrest oder ein Wasserstoffatom und vorzugsweise ein Wasserstoffatom ist.



   Die Sulfonierung kann dadurch erfolgen, dass man einen mit einem Inertgas wie beispielsweise Luft stark verdünnten   SO3-Strom    auf das Olefin, vorzugsweise ein    ss-Olefin,    einwirken lässt, wobei man ein viskoses saures Produkt erhält, von welchem angenommen wird, dass es Alkensulfonsäure und Sultone enthält. Bei der Hydrolyse und Neutralisation, beispielsweise durch Behandlung mit starkem wässrigem Alkali, werden im Produkt enthaltene Sultone in die entsprechenden Oxyalkansulfonate überführt. Das langkettige Alkenylsulfonate und Oxyal kansulfonate enthaltende Produkt kann dann zur Entfernung von wasserunlöslichen unwirksamen Stoffen wie Sultonen extrahiert ( entölt ) werden, um die Waschkraft der
Mischung zu verbessern.

  Zur Erhöhung der Ausbeute an Waschaktivstoff und Verringerung des Gehaltes an  freiem öl  kann man das SO3/Olefin-Reaktionsprodukt vor dem Neutralisieren unter weitgehend nicht hydrolysierenden Bedingungen mit starker Schwefelsäure behandeln. Das mit dieser Schwefelsäurebehandlung erhaltene Produkt, welches für das erfindungsgemässe Verfahren bevorzugt wird, enthält häufig wesentlich grössere Mengen Alkenylsulfonat und nur geringe Mengen (beispielsweise weniger als 1/3 des Gesamtsulfonats) oder überhaupt kein Oxyalkansulfonat, wobei ein wesentlicher Anteil des Alkenylsulfonats als   A-3,4-Alkenylsulfonat    vorliegt. Die Olefinsulfonate können auch geringe Mengen Disulfonate enthalten, welche sich vermutlich bei der Sulfonierung durch Umsetzung von überschüssigem   SO3    mit dem während der Sulfonierung entstehenden Alkenylsulfonat bilden.



   Das Ausgangsmaterial für die Sulfonierung kann beispielsweise Olefine mit 8-25 Kohlenstoffatomen und vorzungsweise solche mit 12-21 Kohlenstoffatomen enthalten.



  Wie bereits gesagt wurde, werden   Olefine    bevorzugt.



  Darüber hinaus kann das Ausgangsmaterial noch geringe Mengen anderer Bestandteile wie sekundäre Olefine oder Olefine mit innenständiger Doppelbindung, Diolefine, cyclische Olefine, Aromaten, Naphthene und Alkene enthalten und kann durch Kracken von Erdölwachs, katalytische Polymerisation von Äthylen, Dehydratisierung, langkettiger Alkohole und dergleichen hergestellt sein.



   Bei der Schwefelsäurebehandlung des sauren Sulfonierungsproduktes wird Schwefelsäure mit einer Konzentration von mindestens 60% H,SO4 und vorzugsweise wesentlich höherer Konzentration, z.B. mit 90%, 97% oder 100%   H.SO4,    oder 20%iges Oleum verwendet, wobei die mit der Säure zugesetzte Wassermenge im allgemeinen weniger als 10 Gew.-%, vorzugsweise weniger als 5 Gew.   -vc    und insbesondere weniger als 3 Gew.-% des Sulfonierungsproduktes beträgt. Die Temperatur bei dieser Behandlung liegt beispielsweise im Bereich von 100 bis 1000C und vorzugsweise im Bereich von 250 bis 600C.



  Die Behandlungsdauer ist zweckmässig verhältnismässig kurz und beträgt vorzugsweise weniger als etwa 1 Stunde, wobei beste Ergebnisse mit Zeiten unter etwa 20 Minuten, z.B. 5 Minuten oder weniger, erzielt werden. Das behandelte Material wird dann vorzugsweise direkt mit einer Base neutralisiert, jedoch kann es vor dem Neutralisieren auch noch einer Zwischenbehandlung wie beispielsweise einer Wärmebehandlung (z.B. in wässrigem Medium bei 100 - 2000C) unterworfen werden. Die Neutralisation kann dadurch erfolgen, dass man das Material bei erhöhter Temperatur, vorzugsweise bei über 600C z.B. bei etwa 65-2000C, gründlich mit einer Base und Wasser vermischt, z.B. mit   10-50Sciger      NaOH-Lösung    und vorzugsweise mit einer den   pH-Wert    auf 10 oder darüber bringenden Menge.



   Die erste Umsetzung zwischen   SOn    und Olefin kann auf bekannte Weise erfolgen, beispielsweise indem man einen Strom von stark mit Luft oder einem anderen Inertgas verdünntem   SO3      (z.B.    im Molverhältnis Inertgas:   SO3    von 5 : 1 bis 100 : 1, vorzugsweise über etwa 10 : 1, z.B.



  50   1    bis 20   1)    mit einem Strom des Olefin-Ausgangsmaterials (z.B. in Form eines fallenden dünnen   Films    zusammenführt. Das Molverhältnis von SO zu Olefin beträgt dabei im allgemeinen etwa 0,5 bis 1,3   1    und vorzugsweise etwa 1 : 1. Vorzugsweise wird für die Umsetzung mit dem Olefin freies   SO,    verwendet.



   Das Olefinsulfonat wird vorzugsweise in Form des Na   triumsalzes    verwendet, jedoch ist es im Rahmen der Erfindung auch möglich, andere   wässerlösliche    Salze wie die Kalium-, Ammonium- oder Triäthanolaminsalze oder dergleichen zur verwenden.



   Das zur Verwendung gelangende Alkylbenzolsulfonat kann 8-16 Kohlenstoffatome in der Alkylgruppe enthalten. Besonders geeignet sind die bekannten Natriumdodecyl-   und -tridecylbenzolsulfonate.    Es können Alkylbenzolsulfonate mit im wesentlichen gerader oder mit verzweigter Kette (z.B. vom Propylentetrameren abgeleitete Produkte) und Mischungen mit verschiedenen Alkylkettenlängen verwendet werden. Als Kation enthält dieser Waschaktivstoff vorzugsweise ein Alkali wie Natrium oder Kalium, jedoch können gegebenenfalls auch andere lösliche Salze wie die Ammonium- oder Mono-, Di-   odei    Triälkylolaminsalze oder Erdalkalisalze verwendet wer den.



   Das Verhältnis von Olefinsulfonat zu Alkylbenzolsulfonat liegt vorzugsweise im Bereich von etwa 3 : 1 bis    1 : 4    und insbesondere von etwa   o:    1 bis   1 : 3.    Jedoch kann das Olefinsulfonat im Rahmen der Erfindung auch in grösseren Mengen oder sogar als einziger Waschaktiv-.



  stoff verwendet werden.



   Ein bevorzugtes Verfahren zur Erzeugung der Gasblasen in der Mischung ist die Verwendung einer sauerstoffabgebenden Verbindung, vorzugsweise Wasserstoffperoxyd, welche bei der Zersetzung Sauerstoff und Wasser bildet, wodurch ein Bleich- und Bläheffekt erzielt wird. Ein anderes Verfahren zur Erzeugung der erforderlichen feinen Gasblasen besteht darin, dass man eine wässrige Mischung der Waschmittelkomponenten mit einem Gas wie beispielsweise Stickstoff, Sauerstoff oder Kohlendioxyd und vorzugsweise Luft einer hohen Scherwirkung unterwirft, wobei man vorzugsweise unter Überdruck, z.B. bei einem Überdruck von etwa 1,40 bis 3,50 kg/cm2, arbeitet.



   Anstelle der Verwendung einer sauerstoffabgebenden Verbindung kann man auch andere Methoden zur Bildung von Gasblasen in situ anwenden. Bei einem geeigneten Verfahren dieser Art besteht das Gas aus Wasser   dampf,    welcher durch innere Erwärmung wie durch die Umsetzung eines Alkalitrimetaphsophats mit einer Base gebildet wird. Bei dieser Umsetzung wird das   Tn.meta-    phosphat in Tripolyphosphat überführt und eine hohe Wärmemenge entwickelt; hierdurch kann die Temperatur der wässrigen Mischung bis auf den Siedepunkt erhöht werden wobei ein Teil des freien Wassers in Dampf verwandelt wird und feine Gasblasen in der Mischung bildet.



     Das    bei der Umsetzung gebildete Tripolyphosphat wird in   wasserhaltige    Kristalle überführt, wodurch freies Wasser aus der aufgeschäumten Mischung entfernt und diese viskoser oder fest wird.

 

   Es können auch Kombinationen dieser Verfahren angewendet werden. So kann beispielsweise bei Anwendung hoher Scherkraft oder bei Verwendung einer Persauerstoffverbindung das gesamte Tripolyphosphat oder ein Teil desselben in situ durch Umsetzung von Trimetaphosphat mit einer Base gebildet werden. Ebenso kann auch eine Peroxyd enthaltende Mischung hohen Scherkräften unterworfen werden.



   Als Buildersalz werden in der Mischung vorzugsweise Verbidnungen verwendet, welche bei Raumtemperatur ein beständiges Hydrat bilden. Das am meisten bevorzugte anorganische Salz ist Pentanatriumtripolyphosphat   del    Form II, jedoch können auch andere alkalische hydratisierbare Polyphosphate wie Pentanatriumtripolyphosphat der Form I und Tetranatriumpyrophosphat verwendet werden. Ebenso können bei der Durchführung des erfindungsgemässen Verfahrens gegebenenfalls auch Natrium  silikat, Trinatriumorthophosphat, Natriumsulfat, Natriumcarbonat, Natriumbicarbonat oder ähnliche alkalische und neutrale Buildersalze eingesetzt werden. Wie bereits erwähnt wurde, kann das hydratisierbare Salz aus Natriumtrimetaphosphat bestehen, welches sich mit einer Base unter Bildung von Natriumtripolyphosphat-Hexahydrat umsetzt.



   Das anorganische Salz wird, bezogen auf das Fertigprodukt, zweckmässig in Mengen von etwa 10 bis 75% eingesetzt.



   Der Wassergehalt der aufzuschäumenden Mischung hängt von dem angewendeten Aufschäumverfahren ab.



  Bei Verfahren, bei welchen die Mischung vor dem Aufschäumen aus einer pastenartigen Masse besteht, liegt der Wassergehalt im allgemeinen im Bereich von etwa 15 bis 40% und vorzugsweise von etwa 15 bis 30%.



   Besonders gute Ergebnisse werden bei Verwendung von Pasten mit einem Wassergehalt von etwa 20 bis 25% und einem entsprechenden Feststoffgehalt von etwa 80 bis 75% erzielt. Der Wassergehalt wird zweckmässig so gewählt, dass die Masse so viskos bzw. fliessfähig ist, dass sie eine gleichmässige Paste mit einer Konsistenz ergibt, bei welcher sie sich aufblähen oder ausdehnen kann, jedoch ein Aufsteigen der Gasblasen durch die Paste verhindert wird und somit ein Gefüge mit gut und gleichmässig verteilten feinen Gasblasen gebildet wird, in welchem die Bläschen nicht zu grösseren Blasen zusammenwachsen und auch kein Gas aus dem System entweicht.



   Die Gesamtmenge an organischem   Waschaktivs toff    liegt, bezogen auf das Fertigprodukt, zweckmässig im Bereich von etwa 2-65% und vorzugsweise von etwa 10-40%.



   Zur Erleichterung der Handhabung bei dem erwünschten niedrigen Wassergehalt der Gesamtmischung kann das gesamte Wasser oder ein Teil desselben mit einem Teil der Feststoffe vorgemischt werden und der Rest der Feststoffe eben vor dem Aufschäumen zugegeben und dadurch die Viskosität der Mischung erhöht werden.



   Wenn das Aufschäumen unter gleichzeitiger Umwandlung von Trimetaphosphat zu hydratisiertem Tripolyphosphat erfolgt, kann die Mischung vor dem   Aufschä-    men eine verhältnismässig niedrige Viskosität haben,   wel-    che dann bei Bildung einer grösseren Menge Tripolyphosphat-Hydrat in situ während des Aufschäurnens beträchtlich ansteigt.



   Wasserstoffperoxyd kann als handelsübliche wässrige Lösung mit einer Konzentration von etwa 20-50% verwendet werden, welche noch einen Stabilisator enthalten kann. Die zum Einsatz gelangende Menge kann, bezogen auf das Gesamtgewicht der Paste, etwa 0,25 bis 1%   HsO    betragen. Unter alkalischen Bedingungen (z.B. bei etwa 9,5 bis 11 pH) und bei den für den Mischvorgang bevorzugten Temperaturen (z.B. etwa 36-600C) zersetzt sich Wasserstoffperoxyd, ohne dass ein besonderes Reagenz zugesetzt werden muss, mit einer zum Bleichen der Waschmittelmischung und zur Bildung kleiner gleichmässiger Gasblasen geeigneten konstanten Geschwindigkeit.



   Anstelle von Wasserstoffperoxyd können in dem erfindungsgemässen Verfahren auch andere sauerstoffabgebende Verbindungen wie die Persalze, z.B.   Natriumperbosat.   



  verwendet werden, jedoch müssen hierbei im allgemeinen schärfere Bedingungen angewendet werden, z.B. eine Pastentemperatur von mindestens etwa   65 C,    oder Zersetzungskatalysatoren zugesetzt werden, um in einer fliessfähigen oder plastischen Paste eine zur Expansion ausreichende Sauerstoffentwicklung zu erzielen.



   Bei dem Verfahren, bei welchem die Mischung   honen    Scherkräften ausgesetzt wird, führt man vorzugsweise Druckluft in die Paste ein und setzt die Mischung dann unter Druck in einem geeigneten Mischer der Einwirkung hoher Energie und hoher Schergeschwindigkeiten aus, wobei der Hauptanteil des Gases zu kleinen Gasblasen mit einem durchschnittlichen Durchmesser von unter etwa 0,085 mm und vorzugsweise unter 0,054 mm zerteilt wird.



   Unter  Scherwirkung  wird in der vorliegenden Beschreibung die Einwirkung von Kräften verstanden, wel che benachbarte Teile der behandelten Mischung gegeneinander verschieben. Die auf die Mischung einwirkenden Kräfte hängen dabei von dem verwendeten Gerät und den Arbeitsbedingungen des Verfahrens ab. Unter  hoher Scherwirkung  wird eine Krafteinwirkung der obigen Art verstanden, bei welcher der nachstehend definierte Scherfaktor F über etwa 5 und vorzugsweise über etwa 6,5 liegt.



   2 X 105-   a    rRT
F (Scherfaktor) = dC worin r = Radius des Rotors in cm X 2,54 oder der ent sprechende Wert bei einer anderen Mischvor richtung
R = Anzahl der Umdrehungen des Rotors je Minute oder der entsprechende Wert
T = Zuführgeschwindigkeit des Behandlungsmate rials in kg X 0,454 je Stunde d = Abstand zwischen den Flügeln des Rotors und denen des Stators oder der entsprechende Wert
C = Fassungsvermögen der Mischvorrichtung in    cm3    X 16,387 ist.



   Geeignete Mischer mit hoher Schwerwirkung haben im allgemeinen ein verhältnismässig geringes Fassungsvermögen, so dass zu gleicher Zeit immer nur eine geringe Menge des Behandlungsmaterials darin bearbeitet wird und somit die Hauptenergiemenge direkt auf das Material einwirken kann, ohne zum Durchmischen grösserer Mengen vor gleichzeitig vorhandenem Material verschwendet zu werden. So ist es vorteilhaft, wenn der Mischer ein Fassungsvermögen von weniger als etwa 4 Liter hat, wobei das Material in weniger als etwa 30 Sekunden durch den Mischer geführt werden kann und in dieser kurzen Zeit einer ausserordetntlich hohen Scherwirkung unterworfen wird. Die Mischvorrichtung kann von jeder geeigneten Bauart sein.

  Vorteilhaft ist beispielsweise ein Mischer mit einer Mischkammer mit zwei Statoren und einem zwischen den beiden Statoren rotierenden Rotor, bei welchem die Innenseiten der beiden Statoren und die beiden Seiten des Rotors mit konzentrischen Flügelreihen versehen sind, die so angeordnet sind, dass die Flügel des Rotors dicht zwischen den Flügeln der Statoren hindurchlaufen, diese jedoch nicht berühren. Das Behandlungsmaterial bewegt sich zweckmässig von einem Einlass in der Mitte des einen Stators zwischen den Flügeln dieses Stators und denen des Rotors hindurch, über den Rotor hinweg und zwischen den Flügeln des anderen Stators und denen des Rotors hindurch und dann durch einen Auslass am anderen Ende des Mischers wieder heraus. 

  Auf diesem Wege durch die Mischvorrichtung werden das Material und das darin enthaltene Gas auseinandergerissen, gereckt und durch die Flügel in zahllose Ströme zerteilt, wobei winzige Gaskörperchen gleichmässig in dem Material verteilt werden.



   Das schaumige Material wird vorzugsweise durch ein Rohr aus dem Mischer abgezogen, welches gleichzeitig als   Vorrichtung zur Einstellung des Druckes im Mischer dient. So kann der Druck im Mischer dadurch erhöht werden, dass man das Rohr verlängert oder seinen Durchmesser verringert. Diese Art einer Druckregulierung ist vorteilhafter als die Verwendung eines Drosselventils, um einen plötzlichen Druckabfall zu vermeiden, welcher zur Instabilität des Produktes führen könnte. Die Länge und der Durchmesser des Rohres können so eingestellt werden, dass   im' Mischer    ein Überdruck von etwa 1,4 bis 7,0   kg/cm'    und vorzugsweise von etwa 3,5 bis 4,6 kg/cm2 aufrecht erhalten wird. Zweckmässig ist das Rohr mindestens zehmal so lang wie weit.



   Bei der Schaumerzeugung durch Bildung von Dampf in situ durch Umsetzung von Trimetaphosphat mit einer starken Base verwendet man als Base vorzugsweise ein Alkalihydroxyd wie NaOH oder KOH oder ein Alkalicarbonat oder Alkalisilikat mit einem Verhältnis von   SiO    zu Alkalioxyd von unter 2, wobei man die Base vorzugsweise in einer solchen Menge verwendet, dass mindestens die Hälfte des Trimetaphosphats in das entsprechende   Tri.   



  polyphosphat überführt wird, insbesondere zur vollständigen Umsetzung mindestens etwa 2 Äquivalente, z.B. 2 bis 6 Äquivalente, starke Base je Mol Trimetaphosphat. Weiterhin wird die Mischung vorzugsweise erwärmt, indem man entweder die Vormischung vor Zusatz der Base mit erhöhter Temperatur, z.B. mit über etwa   50 C    und vorzugsweise mit über etwa 700C, zuführt oder die die Base und das Trimetaphosphat enthaltende Mischung erwärmt, so dass die Temperatur der Mischung schliesslich auf etwa den Siedepunkt gebracht wird.



   Im allgemeinen ist es zweckmässig, die Komponenten schnell zu der schäumenden Mischung zu vermischen und die Mischung dann eine Zeit lang ruhen zu lassen, wobei ohne Bewegung von aussen ein wesentlicher Teil des Salzes hydratisiert. Das Gas muss die Paste zu dem gewünschten Grad aufgebläht haben. ehe sie durch die Hydratation des Salzes unerwünscht fest wird, jedoch darf die Paste nicht so lange durchgemischt werden, dass ein grösserer Verlust an Gas eintritt. So werden beispielsweise bei Verwendung von Wasserstoffperoxyd in einem kontinuierlichen Verfahren die Komponenten sehr schnell miteinander vermischt und die Paste in weniger als etwa   1    Minute aus dem Mischer in einen Auffangbehälter ausgestossen, so dass sie aufschäumen und im Ruhezustand abkühlen und erstarren kann.



   Beim chargenweisen Arbeiten mit Wasserstoffperoxyd hat es sich als zweckmässig erwiesen, das bevorzugte Pentanatriumtripolyphosphat und das Wasserstoffperoxyd als letzte Komponenten in den Mischer zu geben und beide Komponenten so schnell wie möglich mit den vorher vermischten Komponenten der Paste zu vereinigen. Danach wird die Paste nur noch eine kurze Zeit durchgemischt, d.h. nicht länger als für ein gründliches Durchmischen aller Komponenten erforderlich ist. Diese Zeit kann weniger als 1 Minute betragen und liegt vorzugsweise in der Grössenordnung von etwa 30 Sekunden. Nach der Entleerung des Mischers braucht dieser nicht gesäubert zu werden und kann mit einem Rest des alten Ansatzes einen neuen Ansatz aufnehmen (bis zu etwa 10% Rest, bezogen auf den neuen Ansatz), ohne dass der Peroxydzusatz erhöht werden muss.



   Ähnlich wird bei dem Verfahren mit Anwendung hoher Scherkräfte zur Schaumerzeugung die Zeit vom Vermischen aller Komponenten des Fertigproduktes bis zum Einsetzen des Mischvorganges mit hoher Scherwirkung auf weniger als etwa 5 Sekunden gehalten. Die Durchlaufzeit durch den Mischer mit hoher Scherwirkung wird zweckmässig auf unter etwa 30 Sekunden und vorzugsweise zwischen etwa 5 und und 20 Sekunden gehalten.



   Während der Ruhezeit kann das schaumige Material in Wannen, Schalen oder anderen Behältern oder auf einem laufenden Band gehalten werden. Die Masse nimmt dabei im allgemeinen etwa das   -    bis   75fach    Volumen des Materials vor dem Aufschäumen an, wozu sie im allgemeinen eine verhältnismässig kurze Zeit, z.B. etwa 15 Minuten. benötigt. Aufgrund der exothermen Reaktionen wie der Hydratisierung des Phosphats und der   Umset-.   



  zung zwischen Base und Metaphosphat weist die Mischung zumindest zu Anfang der Ruhezeit eine erhöhte Temperatur auf; sie kann auch noch zusätzlich von aussen erwärmt werden. Das schaumige Material wird so lange im Ruhezustand gelassen, bis es erstarrt ist und vorzugsweise bis es auf eine Temperatur unter etwa 300C abgekühlt ist, wozu es, wenn es als unzerteilte Masse an der Luft stehen gelassen wird, beispielsweise etwa 10-48 Stunden benötigt. Die Abkühlung kann jedoch auch beschleunigt werden und die Masse zur Unterstützung der Abkühlung beispielsweise nach dem Festwerden im aufgeschäumten Zustand zerteilt werden.



   Danach wird die aufgeschäumte bröckelige Waschmittelmischung zerkleinert, indem sie beispielsweise durch einen Desintegrator (cage mill) geschickt oder von Hand zerstossen oder einem sonstigen Zerkleinerungsverfahren unterworfen wird, und dann vorzugsweise durch ein Sieb.



  mit beispielsweise einer Maschenweite von 2 mm gesiebt.



  Zur Einstellung des Feuchtigkeitsgehaltes können die Teilchen einer trocknenden Atmosphäre bei Raumtemperatur oder in einem Trockenofen ausgesetzt werden. So können die Teilchen beispielsweise in einem Warmluftstrom suspendiert oder in einer Drehtrommel unter Durchleiten von Heissluft umgewälzt werden.



   Die Mischung kann ausser den genannten Komponenten noch weitere Bestandteile enthalten, welche als Verarbeitungshilfe dienen oder dem   Fertiprodukt    besondere Eigenschaften verleihen oder beide Zwecke erfüllen.



  Derartige Zusatzstoffe sind beispielsweise organische kolloidale Stoffe mit Schmutztragevermögen, hydrotrope Substanzen, Schaumverbesserungsmittel, Builder, Füllstoffe, Farbstoffe (wenn gefärbte Produkte hergestellt werden sollen) und dergleichen.



   Als organischer kolloidaler Stoff wird vorzugsweise Natriumcarboxymethylcellulose verwendet, welche nicht nur als Schmutzträger beim Waschen von Textilien mit dem Fertigprodukt dient,   sondem    auch eine erwünschte verzögernde Wirkung auf die Hydratisierung des Tripolyphosphats ausübt und die Schaumstabilität unterstützt.



  Weitere geeignete kolloidale wasserlösliche polymere Stoffe sind Polyvinylalkohol und saure Vinylpolymere wie hydrolysierte   Äthylen-Maleinsäureanhydn.d-    oder Me   thylvinyläther-Maleinsäureanhydrid-Copolymere    oder deren Alkalisalze. Die polymere Stoffe können in der Mischung beispielsweise in Mengen von etwa 0,1 bis   1%    enthalten sein.

 

   Eine hydrotrope Substanz wie   beisnidsweise    ein wasserlösliches hydrotropes niederes Alkylarylsulfonat wie Natriumtoluolsulfonat oder Natriumxylolsulfonat ist eine gute Verarbeitungshilfe. Sie unterstützt den Mischvorgang und verbessert im allgemeinen die Aufschäumbarkeit der Mischung und fördert die Bildung eines harten trockenen Pulvers, welches in feuchter Atmosphäre nicht zur Feuchtigkeitsaufnahme neigt. Die hydrotrope Substanz wird im allgemeinen in einer Menge unter 10% und vorzugsweise unter 6%, z.B. von 1-4%, verwendet.  



   Vorteilhaft ist auch die Verwendung von Schaumverbesserungsmitteln in den erfindungsgemässen Produkten, beispielsweise der Zusatz von Kokosfettsäuremono äthanolamid, welches bei Temperaturen unter etwa 650C eine wachsartige Masse ist. Diese Stoffe werden zweckmässig in Mengen von etwa 2 bis 7% des Fertigproduktes zugesetzt.



   Zur Verhütung der Korrosion von Kupfer und kupferhaltigen Legierungen durch die Waschlösung kann den erfindungsgemässen Produkten Melamin zugesetzt werden.



   Ausserdem können die erfindungsgemässen Produkte optische Aufheller, Pigmente, Konservierungsmittel und dergleichen in den für Waschmittel gebräuchlichen Mengen enthalten.



   Die nach dem erfindungsgemässen Verfahren erhaltenen Teilchen haben eine weitgehend gleichmässige, genarbte, poröse Struktur und enthalten kugelförmige Hohlräume. Die meisten Hohlräume haben einen Durchmesser von höchstens etwa 0,2 mm, wobei keine Hohlräume grösser als 0,6 mm sind. Die Teilchen bestehen aus unregelmässig geformten Aggregaten aus amorphen und kristallinen Bestandteilen, welche unorientierte Kristallplättchen einschliessen.



   Die Erfindung wird durch die folgenden Beispiele näher erläutert, ist jedoch nicht auf dieselben beschränkt.



  Unter den in den Beispielen und den Ansprüchen verwendeten Bezeichnung  scheinbare Dichte  wird das ungestampfte Gewicht des in einen Behälter geschüttetenpulverförmigen Produktes je Volumenheit verstanden. Die scheinbare Dichte liegt vorzugsweise unter 0,45 g/cm3 und der durchschnittliche Durchmesser der Teilchen beträgt vorzugsweise weniger als 2 mm.



   Beispiel 1
Zur Herstellung eines Olefinsulfonats wurden   S03    (6,350 kg je Stunde) und   eine !cc-Olefin    (18,145 kg Stunde) im Molverhältnis von etwa   1:1    kontinuierlich zur Reaktion gebracht und die erhaltene Mischung dann mit 90%iger wässriger Schwefelsäure (2,722 kg Stunde) behandelt und anschliessend mit heissem wässrigen Natriumhydroxyd neutralisiert.

  Das als Ausgangsmaterial verwendete Olefin enthielt etwa 88% geradkettige Olefine mit endständiger Doppelbildung, einem durchschnittlichen Molekulargewicht von 230 und einer durchschnittlichen Kettenlänge von etwa 15 bis 18 Kohlenstoffatomen (etwa   24%      Cls,    29%   C1,    30%   C7    und   17%      C19)    und hatte einen Siedebereich bei Atmosphärendruck von etwa 265    3000C (bei 1% Rückstand). Der erhaltene Sirup hatte    einen Feststoffgehalt von 41% und enthielt 35% anionaktive Substanz.



   In einem Pfleiderer-Mischer mit Kühlmantel wurden 1629 Teile dieses Sirups mit 57 Teilen Wasser und 144 Teilen wässriger Natronlauge von 500 Be vermischt. Dann wurden unter Rühren der Mischung 558 Teile einer 96%igen Tridecylbenzolsulfonsäure (welche 96% Sulfonsäure, 2%   freie H5SO4,    1% Wasser und 1% Unsulfoniertes enthielt) zugesetzt, wobei die Temperatur auf etwa 49-600C gehalten wurde. Nach vollständiger Neutralisation der Alkylbenzolsulfonsäure wurden 466 Teile wasserfreies Natriumsulfat, 49 Teile pulverförmige   Natriumcarboxyrne-    thylcellulose von 74% Reinheit, 4,6 Teile fluoreszierender Farbstoff und 332 Teile feinteiliges festes 82,5%iges Natriumsilikat mit einem   Na2O :    SiO2-Verhältnis von 1 : 2 unter fortgesetztem Mischen zur Erzielung einer gleichmässigen Aufschlämmung bei 460C zugesetzt.

  Anschliessend wurden 1688 Teile wasserfreies Pentanatriumtripolyphosphat zugegeben, die Mischung 1 Minute lang schnell durchgemischt und dann 71,4 Teile 35%iges wässriges Wasserstoffperoxyd unter fortgesetztem schnellen Durchmischen zugesetzt. Eine halbe Minute nach Zusatz des Peroxyds wurde die erhaltene Paste aus dem Mischer in einen offenen Behälter abgelassen und darin in einem 660C warmen Raum 15 Minuten lang ruhen gelassen; während dieser Zeit blähte die Masse zu dem 2- bis 2,5 Fachen ihres ursprünglichen Volumens auf. Die aufgeblähte Masse wurde über Nacht bei Raumtemperatur stehen gelassen, dann mechanisch zerkleinert und durch ein Sieb mit einer Maschenweite von etwa 2 mm (US-Standardsieb    10      mesho)    gesiebt.

  Das zerkleinerte Produkt hatte eine scheinbare Dichte von 0,34 g/cm3 und enthielt etwa 20,4% Feuchtigkeit, etwa   12%    anionaktives Olefinsulfonat und etwa 12% Natriumtridecylbenzolsulfonat.



   Wenn das gleiche Verfahren unter Ersatz des gesamten Olefinsulfonats durch weiteres Natriumtridecylbenzolsulfonat durchgeführt wurde, so dass das Produkt 25% Natriumtridecylbenzolsulfonat enthielt, betrug die scheinbare Dichte des Produktes 0,43 g/cm3; dieser Wert liegt um etwa 38% höher als die scheinbare Dichte des olefinsulfonathaligen Produktes.



   Beispiel 2
Beispiel 1 wurde wiederholt, jedoch wurden vor Zusatz des Tripolyphosphats 2% Natriumtoluolsulfonat (bezogen auf das Gewicht des Fertigproduktes) in die Mischung eingearbeitet und das Olefinsulfonat als trockener Feststoff in einer 12,5 Gew.-% anionaktiver Substanz im Fertigprodukt entsprechenden Menge zugesetzt. Das verwendete Olefinsulfonat enthielt 72% anionaktive Substanz (auf Basis Trockensubstanz) und war durch Umsetzung von   SO,    mit einem    > .-Olefin    im Molverhältnis von etwa
1 : 1, Behandlung der erhaltenen sauren Mischung mit 20%igem Oleum und Neutralisieren mit heissem wässrigen Natriumhydroxyd hergestellt.

  Das als Ausgangsmaterial verwendete   z-OIefin    hatte ein durchschnittliches Molekulargewicht von etwa 224, bestand im wesentlichen aus Olefinen mit einer Kettenlänge von 12-22 Kohlenstoffatomen und enthielt etwa 92%   Olefine    und 4% trans-Olefine. Der Gesamtwassergehalt der Mischung vor dem   Aufschaumen    wurde so eingestellt, dass er etwa dem Wassergehalt in Beispiel 1 entsprach.



   Das erhaltene Produkt hatte eine scheinbare Dichte von 0,29 g/cm3.



   Die in den vorstehenden Beispielen 1 und 2 erhaltenen Produkte bestanden aus Teilchen mit einem durchschnittlichen Durchmesser von unter 2 mm und einer weitgehend gleichmässigen benarbten porösen Struktur, welche kugelförmige Hohlräume enthielten, deren Durchmesser in den meisten Fällen nicht grösser als etwa 0,2 mm und in praktisch keinem Fall grösser als etwa 0,6 mm war. Die Teilchen bestanden aus unregelmässig geformten Aggregaten aus amorphen und kristallinen Bestandteilen, welche unorientierte Kristallplättchen einschlossen.

 

   Der Feuchtigkeitsgehalt der nach der vorliegenden Erfindung hergestellten pulverförmigen Fertigprodukte liegt im allgemeinen im Bereich von etwa 15 bis 35% und vorzugsweise, gegebenenfalls nach Durchführung einer Trocknung, im Bereich von etwa 15 bis 20%.



   PATENTANSPRUCH 1
Verfahren zur Herstellung eines pulverförmigen Waschmittels durch Aufblähen einer wässrigen Mischung von hydratisierbarem Buildersalz und wasserlöslichem 

**WARNUNG** Ende DESC Feld konnte Anfang CLMS uberlappen**.



   

Claims (1)

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   Vorteilhaft ist auch die Verwendung von Schaumverbesserungsmitteln in den erfindungsgemässen Produkten, beispielsweise der Zusatz von Kokosfettsäuremono äthanolamid, welches bei Temperaturen unter etwa 650C eine wachsartige Masse ist. Diese Stoffe werden zweckmässig in Mengen von etwa 2 bis 7% des Fertigproduktes zugesetzt.

   Zur Verhütung der Korrosion von Kupfer und kupferhaltigen Legierungen durch die Waschlösung kann den erfindungsgemässen Produkten Melamin zugesetzt werden.

   Ausserdem können die erfindungsgemässen Produkte optische Aufheller, Pigmente, Konservierungsmittel und dergleichen in den für Waschmittel gebräuchlichen Mengen enthalten.

   Die nach dem erfindungsgemässen Verfahren erhaltenen Teilchen haben eine weitgehend gleichmässige, genarbte, poröse Struktur und enthalten kugelförmige Hohlräume. Die meisten Hohlräume haben einen Durchmesser von höchstens etwa 0,2 mm, wobei keine Hohlräume grösser als 0,6 mm sind. Die Teilchen bestehen aus unregelmässig geformten Aggregaten aus amorphen und kristallinen Bestandteilen, welche unorientierte Kristallplättchen einschliessen.

   Die Erfindung wird durch die folgenden Beispiele näher erläutert, ist jedoch nicht auf dieselben beschränkt.

   Unter den in den Beispielen und den Ansprüchen verwendeten Bezeichnung scheinbare Dichte wird das ungestampfte Gewicht des in einen Behälter geschüttetenpulverförmigen Produktes je Volumenheit verstanden. Die scheinbare Dichte liegt vorzugsweise unter 0,45 g/cm3 und der durchschnittliche Durchmesser der Teilchen beträgt vorzugsweise weniger als 2 mm.

   Beispiel 1 Zur Herstellung eines Olefinsulfonats wurden S03 (6,350 kg je Stunde) und eine !cc-Olefin (18,145 kg Stunde) im Molverhältnis von etwa 1:1 kontinuierlich zur Reaktion gebracht und die erhaltene Mischung dann mit 90%iger wässriger Schwefelsäure (2,722 kg Stunde) behandelt und anschliessend mit heissem wässrigen Natriumhydroxyd neutralisiert.

   Das als Ausgangsmaterial verwendete Olefin enthielt etwa 88% geradkettige Olefine mit endständiger Doppelbildung, einem durchschnittlichen Molekulargewicht von 230 und einer durchschnittlichen Kettenlänge von etwa 15 bis 18 Kohlenstoffatomen (etwa 24% Cls, 29% C1, 30% C7 und 17% C19) und hatte einen Siedebereich bei Atmosphärendruck von etwa 265 3000C (bei 1% Rückstand). Der erhaltene Sirup hatte einen Feststoffgehalt von 41% und enthielt 35% anionaktive Substanz.

   In einem Pfleiderer-Mischer mit Kühlmantel wurden 1629 Teile dieses Sirups mit 57 Teilen Wasser und 144 Teilen wässriger Natronlauge von 500 Be vermischt. Dann wurden unter Rühren der Mischung 558 Teile einer 96%igen Tridecylbenzolsulfonsäure (welche 96% Sulfonsäure, 2% freie H5SO4, 1% Wasser und 1% Unsulfoniertes enthielt) zugesetzt, wobei die Temperatur auf etwa 49-600C gehalten wurde. Nach vollständiger Neutralisation der Alkylbenzolsulfonsäure wurden 466 Teile wasserfreies Natriumsulfat, 49 Teile pulverförmige Natriumcarboxyrne- thylcellulose von 74% Reinheit, 4,6 Teile fluoreszierender Farbstoff und 332 Teile feinteiliges festes 82,5%iges Natriumsilikat mit einem Na2O : SiO2-Verhältnis von 1 : 2 unter fortgesetztem Mischen zur Erzielung einer gleichmässigen Aufschlämmung bei 460C zugesetzt.

   Anschliessend wurden 1688 Teile wasserfreies Pentanatriumtripolyphosphat zugegeben, die Mischung 1 Minute lang schnell durchgemischt und dann 71,4 Teile 35%iges wässriges Wasserstoffperoxyd unter fortgesetztem schnellen Durchmischen zugesetzt. Eine halbe Minute nach Zusatz des Peroxyds wurde die erhaltene Paste aus dem Mischer in einen offenen Behälter abgelassen und darin in einem 660C warmen Raum 15 Minuten lang ruhen gelassen; während dieser Zeit blähte die Masse zu dem 2- bis 2,5 Fachen ihres ursprünglichen Volumens auf. Die aufgeblähte Masse wurde über Nacht bei Raumtemperatur stehen gelassen, dann mechanisch zerkleinert und durch ein Sieb mit einer Maschenweite von etwa 2 mm (US-Standardsieb 10 mesho) gesiebt.

   Das zerkleinerte Produkt hatte eine scheinbare Dichte von 0,34 g/cm3 und enthielt etwa 20,4% Feuchtigkeit, etwa 12% anionaktives Olefinsulfonat und etwa 12% Natriumtridecylbenzolsulfonat.

   Wenn das gleiche Verfahren unter Ersatz des gesamten Olefinsulfonats durch weiteres Natriumtridecylbenzolsulfonat durchgeführt wurde, so dass das Produkt 25% Natriumtridecylbenzolsulfonat enthielt, betrug die scheinbare Dichte des Produktes 0,43 g/cm3; dieser Wert liegt um etwa 38% höher als die scheinbare Dichte des olefinsulfonathaligen Produktes.

   Beispiel 2 Beispiel 1 wurde wiederholt, jedoch wurden vor Zusatz des Tripolyphosphats 2% Natriumtoluolsulfonat (bezogen auf das Gewicht des Fertigproduktes) in die Mischung eingearbeitet und das Olefinsulfonat als trockener Feststoff in einer 12,5 Gew.-% anionaktiver Substanz im Fertigprodukt entsprechenden Menge zugesetzt. Das verwendete Olefinsulfonat enthielt 72% anionaktive Substanz (auf Basis Trockensubstanz) und war durch Umsetzung von SO, mit einem > .-Olefin im Molverhältnis von etwa 1 : 1, Behandlung der erhaltenen sauren Mischung mit 20%igem Oleum und Neutralisieren mit heissem wässrigen Natriumhydroxyd hergestellt.

   Das als Ausgangsmaterial verwendete z-OIefin hatte ein durchschnittliches Molekulargewicht von etwa 224, bestand im wesentlichen aus Olefinen mit einer Kettenlänge von 12-22 Kohlenstoffatomen und enthielt etwa 92% Olefine und 4% trans-Olefine. Der Gesamtwassergehalt der Mischung vor dem Aufschaumen wurde so eingestellt, dass er etwa dem Wassergehalt in Beispiel 1 entsprach.

   Das erhaltene Produkt hatte eine scheinbare Dichte von 0,29 g/cm3.

   Die in den vorstehenden Beispielen 1 und 2 erhaltenen Produkte bestanden aus Teilchen mit einem durchschnittlichen Durchmesser von unter 2 mm und einer weitgehend gleichmässigen benarbten porösen Struktur, welche kugelförmige Hohlräume enthielten, deren Durchmesser in den meisten Fällen nicht grösser als etwa 0,2 mm und in praktisch keinem Fall grösser als etwa 0,6 mm war. Die Teilchen bestanden aus unregelmässig geformten Aggregaten aus amorphen und kristallinen Bestandteilen, welche unorientierte Kristallplättchen einschlossen.

   Der Feuchtigkeitsgehalt der nach der vorliegenden Erfindung hergestellten pulverförmigen Fertigprodukte liegt im allgemeinen im Bereich von etwa 15 bis 35% und vorzugsweise, gegebenenfalls nach Durchführung einer Trocknung, im Bereich von etwa 15 bis 20%.

   PATENTANSPRUCH 1 Verfahren zur Herstellung eines pulverförmigen Waschmittels durch Aufblähen einer wässrigen Mischung von hydratisierbarem Buildersalz und wasserlöslichem

   synthetischem organischem Waschaktivstoff mit feinen Gasblasen, Erstarrenlassen der aufgeblähten Mischung im Ruhezustand zur Bildung einer bröckeligen Masse und Zerkleinern der bröckeligen Masse zu einem pulverförmigen Waschmittel, dadurch gekennzeichnet, dass man in die Mischung ein Olefinsulfonat mit 8-25 Kohlenstoffatomen einbringt.

   UNTERANSPRÜCHE 1. Verfahren nach Patentanspruch I, dadurch gekennzeichnet, dass man organischen Waschaktivstoff verwendet, welcher Alkylbenzolsulfonat enthält.

   2. Verfahren nach Patentanspruch I oder Unteranspruch dadurch gekennzeichnet, dass man hydratisierbares Buildersalz verwendet, welches Pentanatriumtripolyphosphat enthält.

   3. Verfahren nach Patentanspruch I oder Unteranspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Gewichtsverhältnis von Olefinsulfonat zu Alkylbenzolsulfonat mindestens 1: 4 beträgt.

   4. Verfahren nach Unteranspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass das Gewichtsverhältnis von Olefinsulfonat zu Alkylbenzolsulfonat 3 : 1 bis 1: 4 beträgt.

   5. Verfahren nach Patentanspruch I oder einem der Unteransprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass man ein Olefinsulfonat verwendet, welches dadurch hergestellt ist, dass man verdünntes gasförmiges SOs mit einem höheren x-Olefin zu einer Mischung von höherer Alkenylsulfonsäure und höherem Sulton umsetzt, Sulton zu höherer Sulfonsäure hydrolysiert und die Sulfonsäure mit einer Base neutralisiert, wobei Olefin, Sulfonsäure und Sulton je 8-25 Kohlenstoffatome enthalten.

   6. Verfahren nach Patentanspruch I oder einem der Unteransprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass man ein Olefinsulfonat verwendet, welches Alkenylsulfonat und Oxyalkansulfonat enthält.

   7. Verfahren nach Unteranspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass man ein Olefinsulfonat verwendet, welches weniger Oxyalkansulfonat als Alkenylsulfonat enthält.

   8. Verfahren nach Unteranspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass man die Mischung von Sulfonsäure und Sulton vor dem Neutralisieren mit starker Schwefelsäure behandelt.

   9. Verfahren nach Patentanspruch I oder einem der Unteransprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass man die Gas blasen durch Zersetzung von Wasserstoffperoxyd erzeugt.

   10. Verfahren nach Patentanspruch I oder einem der Unteransprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass man die Mischung zur Erzeugung von Gasblasen einer Scherwirkung unter Gasüberdruck unterwirft.

   11. Verfahren nach Patentanspruch I oder einem der Unteransprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass man die Gasblasen durch Dampf erzeugt, welcher in der Mischung durch die Reaktionswärme der Umsetzung zwischen einem Trimetaphosphat und einer Base gebildet wird.

   PATENTANSPRUCH II Nach dem Verfahren gemäss Patentanspruch I erhaltenes pulverförmiges Waschmittel, dadurch gekennzeichnet, dass es eine scheinbare Dichte von unter 0,45 g/cm3 aufweist und Teilchen mit einem durchschnittlichen Durchmesser von unter 2 mm und weitgehend gleichmässiger genarbter poröser Struktur aufweist, welche Teilchen kugelförmige Hohlräume enthalten, die in den meisten Fällen einen Durchmesser unter 0,2 mm und in praktisch keinem Fall einen Durchmesser über 0,6 mm haben und welche Teilchen aus unregelmässig geformten Aggregaten aus amorphen und kristallinen Bestandteilen bestehen, wobei das Waschmittel im wesentlichen 2 bis 65 Gew.-% wasserlöslichen synthetischen organischen Waschaktivstoff, welcher zum Teil aus einem Olefinsulfonat mit 8 bis 25 Kohlenstoffatomen besteht, 10 bis 75 Gew.-% anor- ganisches Buildersalz,

   welches bei Raumtemperatur ein beständiges Hydrat bildet, und 15 bis 35 Gew.-% Wasser enthält.

   UNTERANSPRÜCHE 12. Waschmittel nach Patentanspruch II, dadurch gekennzeichnet, dass der Waschaktivstoff aus einer Mischung von Olefinsulfonat und Alkylbenzolsulfonat mit 8 bis 16 Kohlenstoffatomen in der Alkylgruppe besteht, in welcher das Gewichts-Verhältnis von Olefinsulfonat zu Alkylbenzolsulfonat mindestens 1: 4 beträgt.

   13. Waschmittel nach Unteranspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass das Gewichts-Verhältnis von Olefinsulfonat zu Alkylbenzolsulfonat 3:1 bis 1: 4 beträgt und das Buildersalz aus Pentanatriumtripolyphosphat besteht.