Flaschenkastenwender
Die vorliegende Erfindung betrifft einen Flaschenkastenwender. In der Getränkeindustrie sind Flaschenkästen in Gebrauch, in denen gefüllte und leere Flaschen transportiert werden. Die mit dem Flaschenleergut in den Abfüllbetrieb zurückgesandten Flaschenkästen müssen vor dem Füllen mit gefüllten Flaschen gereinigt werden.
Das Reinigen der Kästen erfolgt in Flaschenkasten Reinigungsmaschinen unter Anwendung von Lauge und Wasser, wobei grobe Schmutzteile durch Umkippen der Kästen zu entfernen sind, bevor die Kästen der Waschmaschine zugeführt werden.
Bekannte Vorrichtungen zum Wenden von Flaschenkästen weisen den Nachteil auf, dass die Kästen auf einer Ebene der Waschmaschine zugeführt werden, die bezüglich der Höhe erheblich von der Ebene abweicht, auf der die Flaschenkästen dem Annahmetransportband aufgegeben werden. Da es vorteilhaft ist, die Kästen mit der Öffnung nach unten zu waschen, müssen diese nach erfolgtem Waschvorgang erneut gewendet werden, um für das Füllen, z.B. in einer Kastenpackmaschine, bereit zu sein. Bei Anwendung einer bekannten Flaschenkastenwendevorrichtung ergibt sich dabei wiederum ein Wechsel in der Transportebene. Im Flaschenkeller ist es jedoch störend, wenn nicht jeglicher Transport von Flaschenkästen auf einer einheitlichen Ebene stattfindet.
Die der Erfindung zugrundeliegende Aufgabe besteht darin, einen kontinuierlich arbeitenden Flaschenkastenwender zu schaffen, mittels welchem Flaschenkästen auf einer einheitlichen Ebene um 1800 gewendet werden können, wobei die Flaschenkastenwender vor und hinter der Flaschenkastenwaschmaschine aufgestellt werden, um die um 1800 gewendeten Kästen nach deren Reinigung auf gleicher Ebene noch einmal zu wenden, d.h. in Aufnahmebereitschaft stellen zu können.
Der erfindungsgemässe Flaschenkastenwender ist dadurch gekennzeichnet, dass ein die leeren Flaschenkästen förderndes Transportband vier hintereinander angeordnete Portale durchläuft, die aus je zwei beiderseitig des Transportbandes angeordneten Stützen und aus in diesen in vertikaler Richtung beweglichen Anschlagrollen bestehen, wobei die untere Mantellinie der Anschlagrolle in der unteren Stellung im ersten Portal um die Höhe des zu wendenden Flaschenkastens, im zweiten Portal um weniger als die Höhe des Flaschenkastens, im dritten Portal um die Länge des Flaschenkastens und im vierten Portal um weniger als die Länge des Flaschenkastens von der oberen Transportbandfläche entfernt ist, und dass die Entfernung des zweiten Portals vom ersten Portal und des dritten Portals vom zweiten Portal geringer ist als das Mass der Höhe des Flaschenkastens,
und die Entfernung des vierten Portals vom zweiten Portal etwa der Länge des zu wendenden Flaschenkastens entspricht, und dass auf dem Transportband in Abständen, die etwa dem Mass der Höhe des Flaschenkastens entsprechen, Mitnehmer befestigt sind, wobei jeder dritte Mitnehmer als Hauptmitnehmer mehr als die übrigen Nebenmitnehmer aus der Ebene des Transportbandes nach oben herausragt.
Nachfolgend wird anhand der Zeichnung ein Ausführungsbeispiel des Erfindungsgegenstandes beschrieben.
Fig. 1 zeigt in der Seitenansicht ein Transportband mit vier in Förderrichtung hintereinander angeordneten, aus Stützen und in diesen höhenverschieblich gelagerten Anschlagrollen gebildeten Portalen und vier Flaschenkästen in verschiedenen Lagen.
Fig. 2 bis 6 zeigen in der Seitenansicht mehrere Phasen der Flaschenkasten-Wendung.
Der zu wendende Flaschenkasten 1 links in Fig. 1 ist als oben offener Kasten anzusehen, bei dem die seitlichen Öffnungen wie üblich im oberen Bereich liegen. Rechts in Fig. 1 ist der nur teilweise dargestellte Flaschenkasten um 1800 gewendet und soll in dieser Lage der Waschmaschine zugeführt werden. Das Transportband 2 führt über ein Antriebsrad 4 und eine Umlenkrolle 3 kontinuierlich umlaufend, die zu wendenden Kästen durch die in Förderrichtung hintereinander aufgestellten Portale 5, 6, 7 und 8 hindurch (Fig. 1). Die Portale bestehen aus seitlichen Stützen 13, in denen in vertikaler Richtung Anschlagrollen 9 frei bewegbar und um ihre horizontale Längsachse drehbar gelagert sind (Fig. 2). Die Anschlagrollen 9 liegen auf Anschlägen 10 auf, die an den Stützen 13 in verschiedenen Höhen befestigt sind.
Im ersten Portal 5 befindet sich die Anschlagrolle 9 in ihrer untersten Lage in einer Höhe, die ein ungehindertes Durchlaufen des Kastens ermöglicht. Im zweiten Portal 6 befindet sich die Anschlagrolle 9 in einer Höhe, die geringer als die Höhe des Kastens 1 ist. Im dritten Portal 7 befindet sich die Anschlagrolle 9 in einer der Länge des Kastens entsprechenden Höhe und im vierten Portal 8 befindet sich die Anschlagrolle 9 in einer Höhe, die geringer ist als die Länge des Kastens. In den Portalen 5, 7 und 8 sind die Anschlagrollen 9 nach oben frei verschiebbar. In den Führungen der Anschlagrolle 9 im Oberteil des Portals 6 ist eine nach unten ragende Druckfeder 15 (Fig. 2) befestigt, deren freies Ende im entspannten Zustand bis etwa in Höhe der Oberkanten der liegenden Flaschenkästen reicht.
Die Entfernung des zweiten Portals 6 vom ersten Portal 5 und des dritten Portals 7 vom zweiten Portal 6 ist geringer als die Höhe des Kastens, u. die Entfernung des vierten Portals 8 vom zweiten Portal 6 entspricht etwa der Länge des Kastens.
Aus dem Transportband 2 ragen auf der den Flaschenkästen als Auflage dienenden Fläche in Abständen, die etwa der Höhe des Flaschenkastens 1 entsprechen, Mitnehmer 12 und 14 heraus. Die Hauptmitnehmer 14 ragen höher aus dem Transportband 2 heraus als die Nebenmitnehmer 12. Zwischen je zwei Hauptmitnehmern 14, die im Abstand 11 voneinander entfernt sind, befinden sich in symmetrischer Teilung die Nebenmitnehmer 12. Der Kasten wird gekippt, indem er von den auf dem Transportband 2 angebrachten Mitnehmern 12 und 14 gegen die tiefer angeordnete Anschlagrolle 9 des Portals 6 gedrückt wird, wobei die Anschlagrolle 9 dem Aufstellen des Kastens folgend, in den Stützen 13 geführt, nach oben ausweicht.
Um zu vermeiden, dass ein aufgerichteter Kasten aus dem Portal 6 herauskippt, ist im Oberteil dieses Portals 6 in beiden Stützen 13 je eine Druckfeder 15 hängend angeordnet, deren freies Ende im entspannten Zustand bis etwa in Höhe des liegenden Kastens reicht (Fig. 2). Um zu vermeiden, dass der Kasten während der ersten Wendephase um 900 auf einen folgenden Kasten kippt, ist im ersten Portal 5 die Anschlagrolle 9 vorgesehen, gegen die sich der sich aufstellende Kasten während des Anhebens der Anschlagrolle 9 des zweiten Portals 6 abstützt. Der Kasten wird durch die unter Federdmck stehende Anschlagrolle 9 des Portals 6 daran gehindert, während des an sich schnellen Laufes in eine unbeabsichtigte Lage zu gelangen.
Der um 900 gewendete Flaschenkasten durchläuft nun das Portal 6 und wird durch das dritte Portal 7 hindurchgeführt, dessen Anschlagrolle 9 den Durchgang des Kastens nicht behindert. Im vierten und letzten Portal 8 stösst der aufrecht stehende Flaschenkasten an die Anschlagrolle 9 und kippt entgegen der der Förder richtung des Transportbandes rückwärts, wobei der Kasten, der vom Transportband weitergefördert wird, die Anschlagrolle 9 im vierten Portal 8 und die Anschlagrolle 9 im dritten Portal 7 anhebt. Die Anschlagrolle 9 im Portal 6 ist in dieser Phase durch den folgenden, sich aufstellenden Kasten angehoben, wie in Fig. 4 und 5 dargestellt. Wenn kein weiterer Flaschenkasten folgt, legt sich der gewendete Kasten kurzzeitig auf die Anschlagrolle 9 im Portal 6.
Die Mitnehmer 12 und 14 sind auf dem Transportband 2 individuell längsvertellbar. Nachdem ein Kasten erstmalig um etwa 900 gekippt worden ist, fällt er über den bis zu diesem Zeitpunkt wirksamen Hauptmitnehmer 14, der sich sodann unter dem teilweise gewendeten Kasten in Förderrichtung weiterbewegt, wobei der Kasten erstmalig seinen Hauptmitnehmer 14 als Abstützung verliert. Im Bereich der Portale 5 und 6 kann der Kasten auch von einem nachfolgenden Kasten, der sich gegen einen Hauptmitnehmer 14 abstützt, geschoben werden. Nachdem der um 900 gewendete Kasten nach dem Anstossen an der Anschlagrolle 9 im Portal 8 um weitere 450 gekippt worden ist, fällt er über den dem Hauptmitnehmer 14 folgenden Nebenmitnehmer 12, der den Kasten bis zum Portal 8 gefördert hat, wie dies in Fig. 3 bis 5 dargestellt ist.
In dieser Phase bewegt sich der dem Hauptmitnehmer 14 folgende erste Nebenmitnehmer 12 unter dem entgegen der Förderrichtung fallenden Kasten weg, und der gewendete Kasten fällt mit seiner hinteren Kante vor den folgenden zweiten Nebenmitnehmer 12 und wird von diesen beiden Nebenmitnehmern 12, wie in Fig. 6 dargestellt, durch das letzte Portal 8 hindurchgeführt.
Mit dem beschriebenen Flaschenkastenwender wird erreicht, dass Flaschenkästen in einfachster Weise um 1800 und bei Hintereinanderschaltung von zwei Flaschenkastenwendern um 3600 gewendet werden können, wobei die Behandlung der Kästen auf einer einheitlichen, mit der Ebene der Flaschenkastenwaschmaschine übereinstimmenden Ebene stattfindet. Dieser Flaschenkastenwender ist auf verschiedene Kästengrössen umstellbar, indem sowohl die Abstände der Mitnehmer und der Portale voneinander als auch die Höhe der Anschlagrollen bzw. der der Auflage der Anschlagrollen dienenden Anschlage über dem Transportband geändert werden.