Tabakwarenfilterstöpsel sowie Verfahren sind Einrichtung zur Herstellung desselben Die bisher bekannten Verfahren zur Herstel lung von Filterstöpseln, insbesondere für Zigaretten, lassen sich in zwei Klassen einteilen: a) in Verfahren, bei welchen eine Papierbahn auf geraubt, perforiert oder auf andere Weise zerfasert wird, um anschliessend durch Aufrollen oder Zusam menraffen der Papierbahn zu einem Filterstöpsel um geformt zu werden, b) in Verfahren, bei welchen aus einem losen Fasermaterial ein Filterstrang hergestellt wird.
Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Herstellung von Filterstöpseln aus einem lockeren Fasermaterial, also auf ein Verfahren der obengenannten Klasse b). Für die Herstellung geeigneter Filterstöpsel aus losen Fasern besteht die grösste Schwierigkeit darin, auf geeignete Weise einen genügend guten inneren Zusammenhalt der einzelnen Fasern innerhalb des Filterstöpsels zu gewährleisten. Bekanntlich werden Filterstöpsel aus einem endlosen Filterstrang abgeschnitten, und zwar auf Längen von beispielsweise 10 bis 12 mm. Es ist verständlich, dass bei einem derart kurzen Abschnitt eines Faserbün dels die einzelnen Fasern, wenn dieselben nicht an einander befestigt werden, herausfallen oder beim Gebrauch herausgesogen werden können.
Dies ist ins besondere deshalb der Fall, weil natürlich nicht sämt liche Fasern die ungefähre Länge des, Abschnittes besitzen, sondern eine Vielzahl kürzerer Faserenden in einem solchen Abschnitt vorhanden sind.
Es existieren viele Vorschläge, um einen ge nügend guten inneren Zusammenhalt der Fasern in einem solchen Faserbüschel zu gewährleisten. Bei spielsweise wurde die Verwendung von thermoplasti schen Fasern vorgeschlagen und der Faserstrang er hitzt, damit die nahezu schmelzenden Fasern an ihren Berührungsstellen zusammengeschweisst werden. Bei weit verbreiteten Filterstöpseln wird durch Bei- fügung eines Bindemittels eine genügende Anzahl von Haftpunkten zwischen sich berührenden Fasern innerhalb des Faserbündels geschaffen. Es wurde auch vorgeschlagen, den Fasern im Faserbündel eine gewisse Menge dickerer Stützfasern beizugeben, wo durch bei gleichmässiger Verteilung dieser dickeren Fasern oder Fäden innerhalb des Faserbündels ein guter innerer Zusammenhalt erzielt werden soll.
Es hat sich aber gezeigt, dass die Schaffung eines Stützskeletts aus solchen Haftpunkten innerhalb eines derartigen Faserbündels durch Verklebung der thermoplastischen Fasern untereinander bzw. mit den nicht thermoplastischen Fasern nicht zu einem be friedigenden Zigarettenfilter führen kann. Es muss nämlich die Erhitzung der thermoplastischen Kunst fasern so weit getrieben werden, dass dieselben nahezu schmelzen, damit sie zusammengeschweisst werden. Es ist offensichtlich, dass auf diese Weise zwar ein sehr kompakter Strang aus Fasern erzeugt werden kann, dass aber eine Struktur dieses Gebildes entsteht, die eher einem porösen Schwamm als einem durch ein Stützskelett verfestigten Faserstrang gleicht.
Für den Filterfachmann ist es nicht verwunderlich, dass sich derartige Zigarettenfilter in der Praxis nicht ein geführt haben, denn ein iso erzeugter poröser Flter- körper muss einen sehr hohen Zugwiderstand besitzen und ist als Filterstöpsel für Zigaretten wenig geeignet.
Ein ganz anderes bekanntes Verfahren zur Ver wendung der für Absorptionszwecke durchaus geeig neten dünnen Fasern besteht darin, ein solches Fasermaterial in dünner Schicht auf einer Papier unterlage auszubreiten und dieses kombinierte Material durch Aufrollen oder Zusammenraffen zu einem Filterstrang zu verarbeiten. Derartige Filter stöpsel unter Verwendung von einem bewatteten Papier sind in grosser Zahl und in den verschieden sten Ausführungen bekannt.
Es ist ferner bereits vorgeschlagen worden, das Stützskelett nicht erst im gebündelten Faserstrang herzustellen, sondern das vorgesehene Fasermaterial vor der Verformung zu einem Faserstrang in die Gestalt eines sehr dünnen und leichten Flors zu bringen und in dieser Form mit einem Haftpunkt skelett zu versehen, aus welchem verfestigten Flor dann durch Zusammenraffen in Querrichtung erst das Faserbündel erzeugt wird.
Dieses Verfahren zur Herstellung von Filterstöpseln, die nach ihrer Fertig stellung einen Faserstrang mit rundem oder ovalem Querschnitt bilden und ein Stützskelett aus willkür lich verteilten Haftpunkten zwischen den Fasern innerhalb des Stranges aufweisen, ist insofern beson ders vorteilhaft, weil natürlich die Erzeugung der Haftpunkte in der flachen und ausgebreiteten Flor bahn in Form eines mehr oder weniger dichten Netzes oder Musters erfolgen kann, so dass ganz nach Wunsch der fertige Faserstrang ein dichteres oder weniger dichtes Stützskelett aufweist.
Bei der Weiterentwicklung dieses zuletzt erwähn ten Verfahrens ist nunmehr erkannt worden, dass durch ein Stützskelett innerhalb des hergestellten Fil- terstrangs vor allem auch die Elastizität desselben senkrecht zur Stranglängsachse erhöht wird. Es be steht also die Aufgabe;
ein: Faservlies herzustellen, welches nach Zusammenraffung quer zu seiner Be wegungsrichtung zu einem Strang eine möglichst grosse Zahl von Kreuzungsstellen zwischen Einzel fasern aufweist, wobei die Einzelfasern an den Kreu- zungsstreuen gegenseitig fixiert sind,
so dass sie beim Zusammenraffen des Faservlieses gekrümmt und mit einer elastischen Vorspannung verstehen werden.
Die vorliegende Erfindung betrifft eine Lösung dieses Problems und ermöglicht die Herstellung von Tabakwarenfilterstöpseln, bestehend aus einem quer zur Filterachse zusammengerafften Faservlies, die dadurch gekennzeichnet sind, dass im Faservlies und damit auch im Filterstöpsel eine Anreicherung der quer zur Filterstöpselachse verlaufenden Einzelfasern stattgefunden hat und die Zahl der quer zur Filter- stöpselachse gerichteten Fasern mindestens 50 % der in Achsrichtung verlaufenden Fasern beträgt.
Ferner betrifft die Erfindung ein Verfahren zur Herstellung von derartigen Tabakwarenfilterstöpseln, welches dadurch gekennzeichnet ist, dass die Fasern nach einer Vorreinigung, einem Kochen und Blei chen auf einer Maschine vorgeöffnet und anschlie ssend auf einer kardenartigen Maschine zu einem dünnen Faservlies verarbeitet werden und dass hierbei auf mindestens einen Teil der Einzelfasern quer zur Laufrichtung des Faservlieses eine zusätzliche Ab lenkkraft ausgeübt und im Faservlies die Anzahl der quer zu dessen Laufrichtung gerichteten Einzel fasern vergrössert wird,
woraufhin das Faservlies zu einem endlosen Docht kontinuierlich umgeformt wird, der umhüllt und in Filterstöpselabschnitte unterteilt wird.
Die erfindungsgemässe Einrichtung zur Herstel lung derartiger Faservliese kennzeichnet sich da- durch, dass bei der das Faservlies erzeugenden Maschine mindestens eine mit dieser zusammen ar beitende, mit einer feinen Kratzengarnitur versehene Walze vorgesehen ist, welche zusätzlich zu ihrer Rotation pro Umlauf wenigstens eine axiale Hin- und Herbewegung ausführt und auf die von ihr erfassten Einzelfasern eine Ablenkkraft ausüben kann.
Die Erfindung ist nachstehend in einigen Aus führungsbeispielen anhand der Fig. 1 bis 5 näher erläutert. Von diesen zeigen: Fig 1 und 2 je eine vergrösserte Wiedergabe eines normalen und eines nach dem erfindungs gemässen Verfahren hergestellten Faservlieses, zu sammen mit einer Auswertung bezüglich der Faser richtungen, Fig. 3 und 4 einen Aufriss bzw. Grundriss eines Ausführungsbeispiels eines Teiles einer Vorrichtung zur Herstellung der erfindungsgemässen Filterstöpsel, in schematischer Wiedergabe, Fig. 5 die Wiedergabe einer Photographie eines normalen und eines nach dem erfindungsgemässen Verfahren hergestellten Faserstrangs.
Die Erzeugung eines lockeren Faservlieses, wie es zur Herstellung von Filterstöpseln der vorliegen den Bauart verwendet wird, erfolgt üblicherweise da durch, dass die betreffenden Fasern über eine so genannte Karde bekannter Bauart als dünner Schleier auf ein unter dem Austrittsschlitz der Karde vorbei bewegtes Transportband ausgebreitet werden. Nach der bisherigen Ansicht ist in einem derartigen nor malen Faservlies keine bevorzugte Richtung der ein zelnen Fasern feststellbar, viehmehr wurde bisher an genommen, dass die Richtung der Einzelfasern inner halb des Faservlieses völlig willkürlich ist, also sämtliche Richtungen gleich häufig auftreten.
Bei der Betrachtung eines derartigen normalen Faser- vlieses bei entsprechender Vergrösserung erhält man auch den Eindruck, dass diese bisherige Ansicht über die Richtungsverteilung der Fasern innerhalb eines solchen Faservlieses durchaus richtig ist.
Die Fig. 1 zeigt auf der linken Seite eine ver grösserte Photographie eines Flächenstückes eines derartigen normalen Faservlieses. Bei Betrachtung des Fasergewirrs erhält man tatsächlich den Eindruck, als ob keine Richtung seitens der Fasern bevorzugt wird. Eine genauere Untersuchung zeigt jedoch, dass dieser Eindruck unrichtig ist. Zur Ermittlung der Richtungsverteilung für die einzelnen Fasern in einem derartigen Faservlies wurden, wie in Fig. 1 angedeutet ist, in einer vergrösserten Photographie gemäss dem linken Teil der Fig. 1 sieben verschie dene horizontale Streifen ausgeblendet und näher untersucht.
Die Untersuchung erfolgte derart, dass in den jeweiligen ausgeblendeten Streifen einerseits die Fasern gezählt wurden, die innerhalb eines Win kels von -30 bis -f-30 zur Laufrichtung ge legen sind, und anderseits die Anzahl der Fasern ermittelt wurde, die eine Richtung innerhalb des Winkelbereiches von -90 bis -30 und von -I-30 bis -I-90 aufweisen.
Bei völlig willkür- licher Richtung der Fasern innerhalb des Faservlieses müsste eigentlich erwartet werden, dass im erstgenann ten, insgesamt 60 Winkelgrade umfassenden Winkel bereich nur halb so viel Fasern festgestellt werden als in dem zuletzt genannten, insgesamt 120 Winkel grade umfassenden Winkelbereich.
Das Ergebnis der Auszählung der sieben mit Nr. 1 bis 7 bezeichneten horizontalen Streifen der Vergrösserung eines normalen Faservlieses zeigt die Tabelle auf Fig. 1. Dort ist der Winkelbereich von -30 bis -I-30 zur Laufrichtung mit L und der Winkelbereich von -90 bis -30 und von -f-30 bis. -h90 mit Q bezeichnet. Überraschen derweise stellt sich heraus, dass entgegen den Erwar tungen die Anzahl der im Winkelbereich L gelegenen Fasern wesentlich grösser als die Anzahl der im Win kelbereich Q gelegenen Fasern ist.
Dabei ist ersicht lich, dass die Bevorzugung der Richtung L sowohl für ein besonders dünnes Stück des Faservlieses, etwa für den Streifen Nr. 3, als auch für ein besonders dichtes Stück des Faservlieses, etwa für den Streifen Nr. 7, feststellbar ist. Wird der Mittelwert aus dem Zählergebnis für die Streifen Nr. 1 bis 7 gebildet, so kann beim normalen Faservlies gemäss Fig. 1 festgestellt werden, dass das Verhältnis LIQ den Wert 3,6 besitzt, also im Winkelbereich L die 3,6fache Anzahl von Fasern festgestellt wurde als, im Winkel bereich Q.
Anders ausgedrückt besitzen also von den insgesamt betrachteten Einzelfasern nur 21,3 % eine Richtung innerhalb des Winkelbereiches Q und 78,7 % eine Richtung innerhalb des Winkelberei ches L. Bei völlig gleichmässiger und willkürlicher Richtungsverteilung der Einzelfasern innerhalb des Faservlieses müsste die Anzahl der in den Winkel bereich Q fallenden Fasern etwa 67 % und die An zahl der in den Winkelbereich L fallenden Fasern etwa 33 % betragen. Die gemäss Fig. 1 ermittelten Ergebnisse eines derartigen, auf normale Weise her gestellten Faservlieses zeigen also, dass hierbei eine deutliche Bevorzugung der Laufrichtung des Vlieses bei seiner Herstellung vorhanden ist.
Auf Grund dieser neuen Erkenntnis wurde ver mutet, dass es möglich sein müsste, die mechani schen Eigenschaften von Faservliesen zu verbessern, wenn es gelingen würde, ein Faservlies herzustellen, bei dem die Bevorzugung der Laufrichtung in der richtungsmässigen Verteilung der Einzelfasern inner halb des Vlieses beseitigt werden könnte.
Durch das vorliegende Verfahren, das weiter unten anhand einer hierzu geeigneten Einrichtung noch näher erläutert werden wird, ist es tatsächlich möglich, ein Faser- vlies herzustellen, bei welchem, gemittelt über ein genügend grosses Flächenstück, die Anzahl der an genähert quer zur Bahnlängsrichtung verlaufenden Fasern mindestens 50 % der angenähert in Bahn längsrichtung verlaufenden Fasern beträgt.
Die Fig. 2 zeigt eine vergrösserte Photographie eines Flächenstückes eines derartigen verbesserten Faservlieses. Das Gewicht dieses Faservlieses ist identisch mit dem Gewicht des zur Auswertung nach Fig. 1 verwendeten normalen Faservlieses, und auch der Vergrösserungsmassstab der Photographie des Faservlieses ist in Fig. 1 und 2 der gleiche. Die Aus zählung der in den Winkelbereich L bzw. Q fallenden Fasern ist bei dem neuartigen Wirrvlies gemäss Fig. 2 in gleicher Weise durchgeführt worden, wie anhand von Fig. 1 beschrieben.
Die Ergebnisse der Auszählung zeigen aber wesentliche Unterschiede gegenüber denjenigen der Auswertung von Fig. 1, denn das Verhältnis LIQ ist hier 1,07, und von den insgesamt festgestellten Fasern gehören im Mittel etwa 48 % dem Winkelbereich Q an und nur 52 dem Winkelbereich L. Bei diesem gemäss dem vor liegenden Verfahren. hergestellten sogenannten Wirr- vlies ist es also gelungen, die Anzahl der quer zueinander verlaufenden Fasern wesentlich zu ver grössern.
Es hat sich durch Versuche mit derartigen Wirr- vliesen gezeigt, dass die mechanischen Eigenschaften sowohl im trockenen als auch im nassen Zustand gegenüber dem Verhalten vergleichbarer normaler Faservliese wesentlich günstiger sind. Insbesondere ist, bei gleicher Saugwirkung eines derartigen Faser- vlieses, die Nasszerreissfestigkeit des neuartigen Wirr vlieses wesentlich grösser als diejenige eines normalen Vlieses aus den gleichen Fasern und mit gleichem Flächengewicht.
Diese Verbesserung dei mechani schen Eigenschaften von saugfähigen Faservliesen durch Vergrösserung der Anzahl der quer zueinander verlaufenden Fasern macht derartige Wirrvliese be sonders geeignet zur Herstellung eines Faserstrangs für Tabakwarenfilter, insbesondere von Zigaretten filterstöpseln. Es hat sich dabei gezeigt, dass zur Er zielung einer deutlichen Verbesserung der mechani schen Eigenschaften solcher Materialbahnen bei ver gleichbarer Saugfähigkeit derselben, die Anzahl der angenähert quer zur Bahnlängsrichtung verlaufenden Fasern mindestens 50 % der angenähert in Bahn längsrichtung verlaufenden Fasern betragen muss.
Wenn dieser Prozentsatz grösser ist - bei dem Wirr- vlies gemäss Fig. 2 ist die Anzahl der angenähert quer zur Bahnlängsrichtung verlaufenden Fasern etwa 94 % der angenähert in Bahnlängsrichtung verlau fenden Fasern - ergibt sich eine entsprechende Er höhung der Verbesserung der mechanischen Eigen schaften.
Eine Vorrichtung zur Durchführung des vorlie genden Verfahrens für die Vergrösserung der Anzahl der quer zueinander verlaufenden Fasern in einem Faservlies, indem Fasern einander in sich kreuzen den Richtungen überlagert werden, ist nachstehend anhand der Fig. 3 und 4 näher erläutert.
Die zur Verarbeitung vorgesehenen Fasern wer den z. B. auf den bekannten, in der Spinnerei ver wendeten Maschinen vorbereitet, auf diesen geöffnet und zur Herstellung eines gleichmässigen, dünnen Faservlieses auf einer Karde oder Krempelmaschine bearbeitet.
Diese letztgenannte Maschine ist für das vor liegende Verfahren mit einer zusätzlichen Vorrich- tung versehen, welche bewirkt, dass anstelle eines Vlieses mit vorzugsweise in der Längsrichtung ver laufenden Fasern eine Erhöhung der Anzahl quer zueinander verlaufender Fasern erzielbar ist. An der in Fig. 3 und 4 dargestellten Vorrichtung ist 1 eine Zusatzwalze an der Krempelmaschine 2, 3, welche mit einer feinen Kratzengarnitur 1' bezogen ist. Mit 2 ist die Abnehmerwalze (Doffer) und mit 3 der Tambour der Krempehnaschine bezeichnet.
Die Zu- satzwalze 1 arbeitet mit der Abnehmerwalze 2 zu sammen und ist zu diesem Zweck unterhalb dieser, parallel zu deren Achse so angeordnet, dass ihre Kratzengarnitur 1' in: die Kratzengarnitur 2' der Ab nehmerwalze 2 eingreift. Die Zusatzwalze wird in gleichem Drehsinn wie die Abnehmerwalze 2 ange trieben, d. h. die Zusatzwalze rollt nicht an der Ab nehmerwalze 2 ab, sondern ihre Mantelflächen be wegen sich gegenläufig zueinander, wie dies durch die Pfeile in Fig. 3 angedeutet ist.
Gleichzeitig mit der Umlaufbewegung a wird die Zusatzwalze 1 axial hin und her bewegt, beispielsweise um etwa 15 mm; es wurde als vorteilhaft festgestellt, dass sich die Zu satzwalze pro Umdrehung dreimal hin und her be wegt. Durch diese zusätzliche Hin- und Herbewegung der Walze 1 wird die Anzahl sich kreuzender Fasern vergrössert, indem ein Teil der Fasern erfasst, aus ihrer Laufrichtung gezerrt und den nicht erfassten Fasern überlagert wird.
Durch diese Querverzerrung von Fasern wird eine wesentlich stärkere sperrende Verkettung der Fasern erreicht als beim normalen Faservlies und auf diese Weise ein selbsttragendes Fasergebilde von einer gewissen Steifheit erzeugt. In an die Krempelmaschine anschliessenden bekannten Vorrichtungen wird das von der Abnehmerwalze 2 durch einen Abstreifer 5 abgehobene Vlies z. B. in an sich bekannter Weise quer zu seiner Laufrichtung zu einem Faserstrang von rundem oder ovalen Quer schnitt zusammengerafft.
Das auf die beschriebene Weise hergestellte Wirrvlies besteht zweckmässigerweise aus natürlichen hydrophilen Fasern, wie Baumwolle usw., oder vor zugsweise aus regenerierten Fasern, wie Viscose-Zell- wolle. Die für die Herstellung des Wirrvlieses be stimmten Fasern, die nicht aviviert, entschwefelt und nicht mattiert sein brauchen, verschiedene Stapel längen und Deniers aufweisen können,
werden bei spielsweise in loser Flockenform mittels Soda und verschiedener für die Reinigung geeigneter Hilfs- mittel während einer Stunde bei 90 bis 95 C ge brüht. Diese Behandlung hat zum Ziel, die Verun reinigungen, die an der Zellwollfaser haften, aufzu schliessen, zu lösen und zu dispergieren. Dadurch erhält man die für Filterzwecke gewünschte Reinheit der Faser und eine erhöhte Saugfähigkeit.
Nachher werden die gebrühten Zellwollflocken oder Baumwoll- flocken abgesäuert und mit Wasser gut gespült.
Um ein reines und dauerhaftes Weiss sowie die erwünschte Steifheit der Woll- oder Baumwollfaser zu erreichen, werden die Faserflocken in der Regel während etwa <B>30</B> Minuten bei maximal 24 Q in Chlor und nach einer kurzen Spülung während etwa 3 Stunden bei 85 C in einem Peroxydbad ge bleicht. Die gebleichten Flocken werden anschliessend wiederum abgesäuert, gespült, intensiv gewaschen und getrocknet.
Durch diese Vorbehandlung der Fasern durch Brühen und Bleichen wird auf natürlichem Wege und ohne Zuhilfenahme irgendwelcher Verfestigungs- oder Stärkemittel, die auf der Faser zurückbleiben können, eine feste Struktur und rauhe Oberfläche der Fasern erhalten.
Dies bewirkt, dass einerseits die aus diesem Material hergestellte Materialbahn eine grosse Festigkeit aufweist, ohne dass die Porosität beeinträchtigt wird und anderseits die gereinigte Fa seroberfläche dem Faserstrang eine sehr hohe Saug- fähigkeit (Absorbtionsvermögen) verleiht. Bei Ver wendung von Viscose-Zellwolle als Fasermaterial be steht die Faser auch nach der obigen Behandlung immer noch zu 100 % aus reiner Zellulose, d. h. es sind darauf keine Stoffe feststellbar, die sich bei Verwendung zu hygienischen Zwecken irgendwie nach teilig auswirken könnte.
Koch- und Bleichverfahren sowie die hierzu not wendigen Maschinen und Apparate sind bekannt und werden u. a. auch für das Bleichen von Verbandwatte benützt.
Eine andersartige Vorrichtung zur Durchführung des erfindungsgemässen Verfahrens besteht in der Anwendung eines an sich bekannten sogenannten Querverlegers (siehe beispielsweise Schweizer Patent Nr. 273 053), durch welchen auf eine Trägerbahn mindestens ein sehr lockeres Faservlies mittels einer hin und her gehenden Querbewegung in bekannter Weise aufgelegt wird. Wenn hierbei die Längsbewe gung der Trägerbahn und die Querbewegung des Vliesverlegers in ihrer Geschwindigkeit richtig auf einander abgestimmt werden, können die querver legten Vliesabschnitte sich schräg zueinander weit gehend überlappen.
Auch hierdurch entsteht, beson ders wenn sehr lockere dünne Vliese auf diese Weise verlegt werden, ein Faservlies, bei welchem die An zahl der quer zueinander verlaufenden Fasern ver grössert ist, da auch hier Fasern in sich kreuzenden Richtungen gegenseitig überlagert werden. Da der artige Querverleger für Faservliese allgemein be kannt sind, erübrigt sich eine nähere Beschreibung derselben.
Die Wirkung der beschriebenen Erhöhung der Anzahl quer zur Laufrichtung des Faservlieses ver laufenden Einzelfasern 1'ässt sich sehr einfach dadurch nachweisen, dass das erzeugte Faservlies durch eine Düse mit rundem Querschnitt gezogen und auf diese Weise zu einer sogenannten Lunte bzw. einen Faser strang umgeformt wird. Beim Verlassen der Düse ergibt sich ein runder Faserstrang, dessen Durch messer je nach der Elastizität des Stranges quer zu seiner Längsachse grösser oder kleiner ist.
Wird ein auf der Einrichtung nach Fig. 3 und 4 hergestelltes Faservlies durch eine Düse von 8 nun lichter Weite gezogen und die Walze 1 zunächst nicht in axialer Richtung verschoben, so ergibt sich der in Fig. 5 wiedergegebene dünnere Strang, dagegen entsteht der dickere Strang gemäss Fig. 5, wenn die Walze 1 die oben beschriebene Axialbewegung ausführt. Der dik- kere Strang weist einen mittleren Durchmesser von etwa 40 mm auf, der dünnere Strang nur etwa 20 mm.
Die Dichte und das Gewicht pro Flächeneinheit des Faservlieses sind unabhängig davon, ob die Walze 1 eine Axialbewegung ausführt oder nicht. Durch die Erhöhung der Anzahl sich kreuzender Fasern wird eine Volumenvergrösserung des Strangs gemäss Fig. 5 um etwa 1 :4 erzielt, lediglich hervorgerufen durch die grössere Anzahl gekrümmter und vorgespannter Einzelfasern. Die Elastizität des dickeren Strangs ist entsprechend grösser als diejenigen des dünneren, aus dem bisher bekannten Faservlies hergestellten Strangs.
Wird ein Wirrvlies der oben beschriebenen Art zu einem Filterstrang und zu Filterstöpseln verarbei tet, so zeigen dieselben, ohne zusätzliche Massnahmen zur Herstellung eines künstlichen Stützskeletts sowohl im ungebrauchten Zustand als auch beim Gebrauch eine ausgezeichnete Festigkeit trotz geringen Zug widerstandes.