Machine pour la fabrication d'une fermeture à curseur
La présente invention a pour objet une machine pour la fabrication d'une fermeture à curseur, par injection des éléments de la fermeture directement sur une bande de support, cette machine comprenant un moule en deux parties mobiles l'une par rapport à l'autre, présentant des cavités de moulage complémentaires pour la formation d'une série d'éléments de fermeture sur une bande de support, et un extracteur des éléments injectés.
La machine selon l'invention est caractérisée en ce qu'elle comprend, en outre, des moyens d'avancement de la bande de support, coopérant avec l'extracteur et un dispositif de commande automatique des moyens d'avancement pour provoquer l'engagement de ceux-ci avec les éléments de fermeture injectés sur la bande en synchronisme avec l'ouverture du moule.
Le dessin annexé représente, à titre d'exemple, une forme de l'exécution de la machine.
La fig. 1 est une vue en élévation partiellement brisée d'un détail de la machine.
La fig. 2 est une vue en coupe par la ligne 2-2 de la fig. 1.
La fig. 3 est une coupe à plus grande échelle par la ligne 3-3 de la fig. 1.
La fig. 3a est une vue à plus grande échelle semblable à la fig. 3 d'une variante.
La fig. 4 est une vue analogue à la fig. 2, mais dans une autre position des organes de la machine.
La fig. 5 est une coupe analogue à celle de la fig. 3, mais dans la position des organes correspondant à celle de la fig. 4.
La fig. 5a est une vue à plus grande échelle sem blable à la fig. 5 de la variante représentée à la fig. 3a.
La fig. 6 est une vue en plan partiellement en coupe d'une partie de la fermeture à curseur.
La fig. 7 est une vue en bout de cette fermeture.
La machine représentée comprend un moule en deux parties 1 et 2 mobiles l'une par rapport à l'autre dans une direction perpendiculaire à la feuille de dessin en considérant la fig. 1. La partie 1 comporte deux cavités de moulage de longueur L 3 et 4 mieux visibles aux fig. 3 et 5, et la partie 2 deux cavités de moulage 3' et 4'complémentaires des cavités 3 et 4 pour la formation par injection sur deux bandes de support de séries d'éléments de fermeture E et D destinés à coopérer dans la fermeture terminée. Ces cavités sont représentées formées directement dans les parties 1 et 2 du moule, mais elles pourraient être formées dans des éléments de matrice fixés de façon amovible dans ces parties pour pouvoir être remplacées par des éléments de matrice donnant des éléments E de forme différente.
Les éléments E sont injectés directement sur une bande de support 5 et les éléments D sur une bande semblable 6 de tissu ou autre matière souple analogue. A cet effet, la partie 2 présente un canal centrai d'injection 7 débouchant dans un espace 8 ménagé entre les cavités 3 et 4 et les cavités complémentaires 3' et 4', cet espace communiquant lui-même par des canaux 9 avec les cavités destinées à recevoir la matière injectée pour former les éléments de fermeture E et D.
La partie l du moule porte un extracteur 10 monté coulissant à l'aide de deux tenons 11 déplaçables dans des alésages 12 correspondants, contre l'action d'un ressort 13. L'extracteur 10 porte, d'une part, deux paires de galets 14 destinés à guider les bandes de support 5 et 6 et, d'autre part, des moyens d'avancement de ces bandes. Ces moyens d'avancement comprennent trois paires de galets dentés 15 destinés à venir en prise avec les éléments de fermeture E et D fixés sur les bandes 5 et 6 respectivement. Un moteur électrique monté dans un boîtier 16 entraîne les galets 15 par l'intermédiaire d'engrenages 17 à 20, les engrenages 19 étant calés sur les arbres des galets 15.
La partie active de l'extracteur 10 (voir fig. 3 à 5) est constituée par un rebord 21 formant dans les têtes des éléments injectés E et D une rainure centrale 21' parallèle au plan de la fermeture.
Dans la variante représentée aux fig. 3a et 5a, l'extracteur est formé de deux parties superposées 10' et 10" (de mêmes dimensions que l'extracteur 10 vu à la fig. 2) déplaçables l'une par rapport à l'autre perpendiculairement au plan de séparation des deux matrices 3 et 4 comme indiqué par les flèches à la fig. 5a, une pièce C formant coin étant disposée entre les deux parties 10' et 10" de l'extracteur et s'étendant sur toute la longueur de ces parties. Cette pièce
C est fixe et commande le déplacement des parties 10' et 10" lors de la fermeture et de l'ouverture du moule, ces parties étant sollicitées chacune par un taquet T à ressort contre la pièce C.
Une plaque P relie les extrémités des parties 10' et 10", cette plaque présentant à cet effet des ouvertures allongées recevant lesdites extrémités et une goupille G traversant chaque ouverture ainsi que l'extrémité de la partie correspondante de l'extracteur pour la retenir dans cette ouverture tout en lui permettant de se déplacer sur la goupille G. La plaque P présente en outre des tenons (non représentés) semblables aux tenons 1 1 de l'extracteur 10 et montés dans la partie 1 du moule comme représenté à la fig. 2. La variante décrite a l'avantage de permettre un décollement des parties 10' et 10" de l'extracteur par rapport aux éléments
D et E (voir fig. 5a), ce qui en facilite le dégagement.
Dans la machine décrite, les moyens d'avancement des bandes de support 5 et 6, c'est-à-dire les galets dentés 15, sont commandés par un dispositif provoquant l'entraînement de ceux-ci en synchronisme avec l'ouverture ou le déplacement relatif des deux parties 1 et 2 du moule. Les galets de guidage 14 peuvent être libres ou entraînés en synchronisme avec les galets dentés 15. L'entraînement des bandes 5 et 6 n'a lieu que lorsque les éléments E et D sont dégagés des matrices et que la carotte d'injection a été éjectée lors de l'ouverture du moule (fig. 5).
A cet effet, la partie mobile 2 du moule porte un bras 25 qui, en position fermée du moule, agit sur un interrupteur à pression 26 (micro-switch) pour ouvrir le circuit électrique du moteur 16 par l'intermédiaire d'un temporisateur électronique ou minuterie M et qui, en position ouverte du moule, quitte l'interrupteur 26 pour fermer le circuit du moteur 16 et provoquer ainsi l'entraînement des galets dentés 15 engrenant avec les éléments de fermeture E et D. Le temporisa- teur électronique M dont il est question ici est d'un type couramment utilisé et fait partie de la machine décrite jusqu'ici. Ce temporisateur permet de régler les temps des cycles d'injection et de refroidissement se produisant au cours du procédé de fabrication de la fermeture à curseur.
Au lieu du moteur électrique, on pourrait munir la machine d'une crémaillère en prise avec la roue dentée 17 qui serait entraînée en rotation par cette crémaillère déplacée lors de l'ouverture du moule.
La machine décrite permet de fabriquer une fermeture à curseur, par injection des éléments E et D directement sur les bandes de support 5 et 6 respectivement. Pour cela on injecte dans le moule 1, 2 la série d'éléments de longueur L, simultanément sur les deux bandes 5 et 6 et on dégage du moule ces éléments injectés à l'aide de l'extracteur 10 qui est en prise avec la rainure 21' des éléments et qui, au moment de l'ouverture du moule, est poussé par les ressorts 13 comme représenté à la fig. 4, l'injection étant alors interrompue. On provoque simultanément l'avancement des bandes 5 et 6 de la longueur L, jusqu'à ce que ces bandes soient amenées dans la position voulue pour recevoir une nouvelle série d'éléments de fermeture.
Le moule se referme alors et une nouvelle injection peut avoir lieu, le cycle pouvant être répété autant de fois que cela est nécessaire pour obtenir la longueur voulue des bandes 5 et 6 munies d'éléments E et D respectivement, toutes ces opérations se faisant automatiquement. On notera que le nombre d'éléments d'une série pourrait être modifié à volonté par des moyens d'obturation des canaux d'injection.
Dans une variante, le moule pourrait être formé comme suit: la première partie avec l'extracteur comme dans la forme d'exécution décrite plus haut et la deuxième partie en deux éléments séparables.
La séparation de ces deux éléments se ferait suivant un plan parallèle au plan des bandes de support des éléments de fermeture et passant par l'axe du canal d'injection. Ce dernier serait coudé, présentant un tronçon parallèle audit plan et un autre tronçon perpendiculaire à ce plan, la carotte étant de forme correspondante et pouvant être extraite au moyen d'un extracteur particulier au moment où les deux parties du canal d'injection s'ouvrent.
La fermeture à curseur obtenue à l'aide de la machine décrite est représentée à grande échelle aux fig. 6 et 7 et comprend les deux rangées d'éléments E et D destinés à venir réciproquement en prise. Ces éléments sont fixés sur un bourrelet 5'respectivement 6' des bandes 5 et 6 et chaque élément comprend une tête d'engrènement 22 symétrique, présentant la rainure centrale 21'et des épaulements symétriques 23 de chaque côté de la base 24 de l'élément. Les épaulements 23 sont destinés à s'engager dans la rainure 21' des éléments engrenés de façon à empêcher un déplacement latéral de ces éléments par rapport au plan de la fermeture. La forme symétrique de l'élément facilite le moulage et le démoulage car il n'y a pas de contre-dépouille.
L'avantage de la machine décrite est de pouvoir fabriquer en continu une fermeture à curseur de longueur quelconque en injectant simultanément sur les deux bandes de la fermeture les éléments destinés à venir en prise réciproquement. Cette machine permet en outre de réduire au minimum la main-d'ouvre puisque les opérations se font automatiquement, ce qui n'est pas le cas dans les machines utilisées jusqu'à présent.