Förderanlage zum Verteilen von Stückgut an Arbeitsplätze
Die Erfindung betrifft eine Förderanlage zum Verteilen von Stückgut an längs des Förderwegs vorgesehene Arbeitsplätze. Das Förderorgan besteht aus einem in der Horizontalebene umlaufenden, endlosen Zugmittel mit daran befestigten Traggestellen zut Aufnahme abnehmbarer Transportkästen für das Stückgut, die mit einstellbaren Teilen einer Vorrichtung zum Ansteuern eines vorbestimmten Arbeitsplatzes versehen sind.
Die Traggestelle weisen eine bezüglich des Umlaufwegs nach aussen abwärts geneigte Bodenfläche auf, auf der die Transportkästen durch Verbindungsmittel gehalten werden, die, wenn der Transportkasten den gewünschten Arbeitsplatz erreicht, von der Ansteuerungsvorrichtung gelöst werden, so dass der Transportkasten durch sein Eigengewicht von dem Traggestell des Förderorgans auf eine am Arbeitsplatz vorgesehene Abstellfläche rutscht.
Bei einer bekannten Förderanlage der vorbeschriebenen Bauart und auch bei andern bekannten Förderanlagen mit abwerfbarenTransportkästen, sind an den Empfangs stellen für die Kästen schräge Rutschen oder Rollenbahnen vorgesehen, die die Transportkästen, nachdem sie sich vom Förderwagen gelöst haben, zum Arbeitsplatz weiterleiten. Jeder Arbeitsplatz steht also über eine besondere Rutsche oder Rollenbahn mit dem Förderorgan in Verbindung.
Gemäss der Erfindung erstreckt sich die Abstellfläche in gleichen Richtungen wie die Bodenfläche der am Förderorgan angeordneten Traggestelle geneigt und fest am Förderorgantraggestell angebracht, über den gesamten Umlaufweg des Förderorgans. Sie bildet somit einen um das ganze Förderorgan herumgeführten, nicht unterbrochenen, schräg nach aussen abwärts geneigten und zweckmässig mit einem untern Anschlagrand versehenen Arbeitstisch, auf dem die an die Arbeitsplätze gesteuerten, die Arbeitsstücke enthaltenden Transportkästen während der Bearbeitung ihres Inhalts ruhen und von dem aus die Kästen auch wieder auf die Traggestelle des Förderorgans schiebbar sein können.
Diese Ausbildung hat den Vorteil, dass im Bereich jedes Arbeitsplatzes eine Abstellfläche für mehr als einen Kasten geschaffen sein kann, so dass zum Beispiel ausser dem Transportkasten für die gerade in Arbeit befindlichen Arbeitsstücke noch ein weiterer Transportkasten an jedem Arbeitsplatz aufgenommen werden kann, um Leerlaufzeiten hinsichtlich der Versorgung der Arbeitsplätze mit Arbeitsgut zu vermeiden. Des weiteren kann diese Ausbildung auch noch die Möglichkeit bieten, Transportkästen, die zur weiteren Bearbeitung einem benachbarten Arbeitsplatz zugeführt werden sollen, durch manuelles Weiterschieben auf der Abstellfläche weiterzuschicken.
Die Zeichnung veranschaulicht ein Ausführungsbeispiel des Erfindungsgegenstandes, und zwar zeigen:
Fig. 1 eine in der Längenausdehnung unterbrochene Seitenansicht,
Fig. 2 einen Querschnitt und
Fig. 3 eine in der Längenausdehnung unterbrochene Draufsicht der Förderanlage,
Fig. 4 ist ein Querschnitt entsprechend Fig. 2, jedoch in grösserem Massstab und mit auf den Traggestellen befindlichen Transportkästen.
Das Förderorgan der Anlage besteht aus einer in der Horizontalebene umlaufenden, endlosen Förderkette 1, an der in gleichmässigen Abständen eine bezüglich des Umlaufwegs nach aussen abwärts geneigte Bodenfläche aufweisende Traggestelle 2 für das an längs des Förderwegs vorgesehene Arbeitsplätze zu verteilende Stückgut aufnehmende Transportkästen 10 angebracht sind. Die Förderkette 1 läuft in einer im Querschnitt U-förmigen Schiene 3, die auf einem Gestell 4 ruht, und wird von einem nicht dargestellten Elektromotor in üblicher Weise angetrieben.
Die Traggestelle 2 laufen auf einem in gleichen Richtungen wie die Bodenfläche aller an der Kette angeordneten Traggestelle nach aussen abwärts geneigten Abstell- und Arbeitstisch, der von einem dachförmigen Mittelteil 5 und einem aussenseitig der Kette angeordneten Blech 6 gebildet wird, das auf am Gestell 4 vorgesehenen Querträgern 7 fest angeordnet ist und sich über die gesamte Länge des Kettenumlaufwegs erstreckt. Das dachförmige Mittelteil 5 des Arbeitstisches ist über senkrechte Stützbleche 8 mit dem Gestell 4 verbunden.
Wie aus Fig. 4 zu ersehen ist, tragen die Transportkästen 10 bei ihrer Lage auf den Traggestellen auf der Innenseite von einer Ansteuerungsvorrichtung für die Arbeitsplätze je drei in der Höhe am Kasten verstellbare Stifte 11. Bei den einzelnen, längs der Förderbahn vorgesehenen Arbeitsplätzen, sind auf dem dachförmigen Mittelteil 5 des Arbeitstisches, in bezug aufeinander abgestufte und seitlich versetzte Auflauframpe 12 angebracht, die mit den Stiften 11 derart zusammenwirken, dass jeder Transportkasten 10 an dem durch die Einstellung seiner Stifte jeweils vorbestimmten Arbeitsplatz innenseits angehoben und dadurch auf den Tisch abgesetzt wird.
Die Transportkästen 10 sind lose abnehmbar auf die Traggestelle 2 aufgesetzt und werden lediglich durch ein abgekröpftes Flachprofil 13, das über den innern Rand des Traggestelles greift, gegen Abgleiten auf der geneigten Bodenfläche des letzteren gesichert. Sobald nun ein entsprechend eingestellter Stift 11 des Kastens auf die zugehörige Auflauframpe 12 aufläuft, wird diese Verbindung zwischen Traggestell 2 und Transportkasten 10 gelöst und der Transportkasten 10 gleitet durch sein Eigengewicht auf dem Traggestell und dem schrägen Arbeitstisch 6 so weit nach unten weg an den betreffenden Arbeitsplatz, dass die nachfolgenden Traggestelle mit Transportkästen unbehindert weiterlaufen können.
Durch die beschriebene Förderanlage wird jegliche Störung des Arbeitsflusses vermieden, da die an der jeweiligen Fördergutaufgabestelle entsprechend eingestellten Transportkästen an dem vorbestimmten Arbeitsplatz abgesetzt und aus der Förderbahn herausbewegt werden.
Conveyor system for distributing piece goods to workplaces
The invention relates to a conveyor system for distributing piece goods to workplaces provided along the conveyor path. The conveying element consists of an endless traction means that revolves in the horizontal plane with support frames attached to it for receiving removable transport boxes for the piece goods, which are provided with adjustable parts of a device for controlling a predetermined workstation.
The support frames have a floor surface that is inclined downwards with respect to the circulation path, on which the transport boxes are held by connecting means that are released from the control device when the transport box reaches the desired workstation, so that the transport box is removed from the support frame by its own weight Conveyor element slips onto a shelf provided at the workplace.
In a known conveyor system of the type described above and also in other known conveyor systems with dropable transport boxes, inclined slides or roller tracks are provided for the boxes at the receiving points, which forward the transport boxes to the workplace after they have been released from the trolley. Each workstation is connected to the conveyor system via a special slide or roller conveyor.
According to the invention, the storage surface extends in the same directions as the bottom surface of the support frames arranged on the conveyor element, inclined and fixedly attached to the conveyor element support frame, over the entire circulation path of the conveyor element. It thus forms an uninterrupted, outwardly sloping downwardly inclined work table, which is guided around the entire conveyor organ and is conveniently provided with a lower stop edge, on which the transport boxes controlled to the workplaces, containing the work pieces, rest during the processing of their contents and from which the Boxes can also be pushed back onto the support frames of the conveyor organ.
This training has the advantage that a storage area for more than one box can be created in the area of each workstation, so that, for example, in addition to the transport box for the work pieces in progress, another transport box can be added to each workstation to avoid idle times to avoid supplying jobs with work goods. Furthermore, this training can also offer the possibility of forwarding transport boxes that are to be fed to an adjacent workstation for further processing by manually pushing them further on the storage area.
The drawing illustrates an embodiment of the subject matter of the invention, namely show:
1 shows a side view, interrupted in the longitudinal expansion,
Fig. 2 is a cross section and
3 shows a plan view of the conveyor system, interrupted in its length,
FIG. 4 is a cross section corresponding to FIG. 2, but on a larger scale and with transport boxes located on the support frames.
The conveyor organ of the system consists of an endless conveyor chain 1 rotating in the horizontal plane, on which a support frame 2, which is inclined downward with respect to the circulation path, is attached at regular intervals for the transport boxes 10 to be distributed to workplaces provided along the conveyor path. The conveyor chain 1 runs in a cross-sectionally U-shaped rail 3 which rests on a frame 4, and is driven in the usual way by an electric motor (not shown).
The support frames 2 run on a storage and work table, which is inclined downwards outward in the same directions as the bottom surface of all the support frames on the chain, which is formed by a roof-shaped central part 5 and a sheet metal 6 arranged on the outside of the chain, which is provided on the frame 4 Cross members 7 is fixed and extends over the entire length of the chain circulation path. The roof-shaped middle part 5 of the work table is connected to the frame 4 via vertical support plates 8.
As can be seen from Fig. 4, the transport boxes 10 carry three vertically adjustable pins 11 each in their position on the support frames on the inside of a control device for the workstations. In the individual workstations provided along the conveyor track, are Mounted on the roof-shaped middle part 5 of the work table, with respect to one another stepped and laterally offset ramp 12, which cooperate with the pins 11 in such a way that each transport box 10 is lifted on the inside of the workstation predetermined by the setting of its pins and thus placed on the table .
The transport boxes 10 are loosely detachable placed on the support frames 2 and are only secured against sliding on the inclined floor surface of the latter by a cranked flat profile 13 that engages over the inner edge of the support frame. As soon as an appropriately set pin 11 of the box runs up on the associated ramp 12, this connection between the support frame 2 and transport box 10 is released and the transport box 10 slides by its own weight on the support frame and the inclined work table 6 so far down to the relevant Workplace that the following supporting frames with transport boxes can continue to run unhindered.
The conveyor system described avoids any disruption of the work flow, since the transport boxes set accordingly at the respective conveyed goods loading point are deposited at the predetermined workstation and moved out of the conveyor track.