Procédé de fabrication de produits plastiques translucides en feuilles ou plaques et produit obtenu par ce procédé. Il est déjà connu, en partant de solutions de polystyrol, ou d'autres résines vinyliques, avec interposition d'une matière fibreuse fai sant office d'armature pour la solution, d'ob tenir .des matières en feuilles ou en plaques transparentes particulièrement appropriées à la fabrication d'emballages, de récipients à liquides, de revêtements mureaux, panneaux décoratifs, etc.
Suivant les procédés connus, une bande de matière textile fibreuse est passée en con tinu dans un récipient contenant la solution de polystyrol, après quoi elle est séchée, à l'é tat de saturation complète, puis est pressée dans une série de cylindres, d'abord chauffés puis refroidis, entre lesquels, sous l'effet de la pression et avec perte progressive de cha leur, elle .est calandrée jusqu'à obtention d'une feuille ou plaque parfaitement lisse sur les deux faces.
L'expérience a montré qu'en utilisant des solutions de résines de la série vinylique for- tement concentrées, c'est-à-dire ayant au moins<B>30%</B> de résine, mais plus avantageu sement environ<B>50%</B> dans des solvants à point d'ébullition élevé, on obtient, après trai tement définitif, des produits spécialement intéressants, de propriétés remarquables.
On peut ainsi fabriquer des produits plas tiques en feuilles et en plaques, de toutes épaisseurs et dimensions qui, tout en étant translucides, présentent des qualités de plas ticité, de ' finesse de grain, .d'inaltérabilité, d'indéformabilité, de résistance mécanique, de résistance au fendillement encore non- atteintes jusqu'à ce jour, qui, jointes à leur prix .de revient relativement peu élevé, les rendent particulièrement aptes aux applica tions les plus variées dans le .domaine de la décoration.
D'après le procédé selon l'invention, un support textile destiné à servir d'armature est immergé dans un bain consistant en une so lution à au moins<B>30%</B> de résines de la sé- rie vinylique dans un solvant ayant un point d'ébullition supérieur à 80 ; on sèche le pro duit et on le moule par compression entre les deux plateaux métalliques chauffés, puis re froidis. d'une presse exen@ant une pression (le ?5 à 4(-) kg par cm-.
La concentration du bain d'imprégnation doit être suffisante pour que ce bain soit. for tement visqueux: elle est au moins de<B>30%,</B> mais peut être avantageusement poussée à 50 % environ.
L'opération d'imprégnation peut aussi être avantageusement effectuée en deux temps. Dans ce cas, on immerge le support textile dans un bain constitué par une solution à 30-35 % de résines, on sèche le produit, puis on l'immerge dans un second bain consistant en une solution plus concentrée à environ 45-50 % de résines: le produit. est alors sé ché et moulé. Cette manière de procéder peut permettre d'incorporer à l'armature de plus grandes quantités de résines qu'en opérant en un seul bain à 50 % . Après évaporation du solvant, le produit présente une rigidité com parable à. celle de la. résine pure. Le séchage peut s'opérer dans un tunnel chauffé par un(, circulation de vapeur à. 18 atmosphères.
Il peut être avantageusement poussé jusqu'à une élimination presque complète du solvant.
Pour éviter que le produit plastique n'adhère aux plaques métalliques. il est indis pensable d'utiliser des solvants à. point, d'é bullition élevé, c'est-à-dire au-dessus de 8!) . Il a. été remarqué que, dans ces condi tions, ces phénomènes d'adhérence ne se pro duisaient pas.
En effet, contrairement à ce qu'on pour rait croire. les solvants à bas point. d'ébulli- tion s'éliminent difficilement au séchage. car dès le début de celui-ci, il se forme à la sur face du produit une sorte de croûte, une couche protectrice superficielle qui retient le solvant au sein de la masse. D'autre part, certains solvants à bas point d'ébullition possèdent une tension de vapeur élevée qui. <B>Sous</B> l'effet d'une température élevée comme celle du séchage. provoque la formation à la surface d'un vernis adhésif rendant impos sible le moulage.
l#,n outre, il est à remarquer que suivant le solvant utilisé, on obtient une différence (le plasticité du produit final et (tue cette plasticité augmente avec l'élévation du point d'ébullition du solvant.
A titre d'exemple, on indiquera ci-après les résultats obtenus par l'utilisation comme solvants de trois homologues de la série ben zénique:
EMI0002.0030
<I>Solrarat <SEP> Point <SEP> Résultat</I>
<tb> <I>d'ébullition</I>
<tb> Benzène <SEP> <B>801,</B> <SEP> Produit <SEP> final <SEP> inutili lisable <SEP> (adhérence).
<tb> Toluène <SEP> <B>1100</B> <SEP> Produit <SEP> normal <SEP> de
<tb> plasticité <SEP> compara ble <SEP> à <SEP> celle <SEP> du <SEP> po lvstvrol.
<tb> Yylètie <SEP> 139 <SEP> à <SEP> 142 <SEP> <SEP> Produit <SEP> élastique <SEP> de
<tb> plasticité <SEP> supérieure
<tb> à <SEP> celle <SEP> du <SEP> polystyrol.
Les mêmes phénomènes se reproduisent avec les dérivés chlorés de la série benzé- nique, ainsi qu'avec n'importe quels solvants employés.
La plasticité augmentant avec l'élévation du point d'ébullition du solvant. il sera @ivantageux. si l'on ne désire pas un produit très plastique, de s'en tenir. dans une même série de solvants, à l'emploi de ceux dont le point d'ébullition est situé au milieu de l'é- clielle, sans faire usage de ceux ayant le point d'ébullition le plus élevé.
Les solvants employés le plus avantageu- setnent sont le toluène. le chlorotoltiètie. le dieltlorohenzène.