Verfahren zum gleichzeitigen Färben und Hochveredeln von Textilien Die Erfindung betrifft ein neues Verfahren zum gleichzeitigen Färben und Hochveredeln von Textilien.
Es ist bekannt, Dispersionen hochpolymerer Substanzen, besonders die sogenannten Emuleionspolymerisate, in grossem Umfang zur Textilveredlung zu verwenden. Als Füll- und Steifappreturen ver- leihen sie den damit behandelten Geweben je nach den An forderungen Griffigkeit, Hille, Elastizität, Beschwerung, Steifheit, Glätte, Schiebefestigkeit und Glanz.
Neben und ausser den hierzu verwendeten Harnstoff- und Melamin- kondensaten nehmen Polymerisatdispersionen eine bedeutende Stellung in der Hochveredlung von Geweben ein, z.B. zur Verbesserung der Scheuerfestigkeit von Knitterarmausrüstun- gen. Als Beispiele seien Dispersionen von Homo- oder Copoly- merieaten der Acryleater oder Vinylester genannt,
wie Poly- vinylacetatdieperaionen in feindisperser oder grobdisperser Einstellung,<B>w</B> eichmacherhaltige Polyvinylacetatdispersionen, Dispersionen von Copolymerisaten des Vinylacetats mit Vinyl- chlorid oder Vinylidenchlorid,
Polyacrylsäureäthylester- oder butyleaterdispersionen oder Acrylsäureester-Styrol-Copoly- merieatdiapersionen. Die genannten bnuleionspolymerisate können für die Veredlung einer grossen Zahl von Artikeln angewendet werden, z.B. für das Appretieren von Baumwoll- oder Zellwolltextilien, wie Hemden-, Schürzen-, Trachten- und Berufskleiderstoffen, für das Appretieren von Rauhartikeln, Dekorationsstoffen, Bezugs stoffen, Matratzendrellen und Kordgeweben,
sowie für das Steifen von Gardinen oder wollenen Kleiderstoffen.
Ausser für diese Textilausrüstungen, bei denen die Luftdurch- lässigkeit der Gewebe erhalten bleiben soll, werden Poly- merisatdispersionen in grossem Ausmasse zur Oberflächenbe schichtung von<B>Textilien</B> verwendet, z.B. zur Herstellung von Gewebekunstleder, Schutzbekleidungen, Wachstüchern, Futter stoffen,<B>wasserfestem</B> Kaliko, Aufbügel- und Einlagestoffen, rutschfesten Teppichen oder für das Doublieren von Geweben, <B>wobei</B> sich noch besondere mechanische Nachbehandlung, z.B. mit<B>Prägewalzen oder</B> Narbenpressen, anschliessen können.
Man hat bereits für die genannten Zwecke die. Verwendung von E@nulsionspolymerisaten mit kondensationsfähigen Gruppen, z.B. N-Methylolgruppen oder N-Methyloläthergruppen, vorgeschlagen; solche Emulsionspolymerisate lassen sich durch eine entsprechen de Nachbehandlung, z.B. mit Säuren oder Wärme, mit sich selbst oder mit der Faser vernetzen. Derartige Ausrüstungen wurden bisher getrennt von den Färbeverfahren als Nachbehandlung aus geführt.
Sie weisen oft den Nachteil auf, dass infolge der Nachbehandlung der Farbton des gefärbten Materials verändert ist. Es wurde ferner vorgeschlagen, Textilien in einem Arbeitsgang dauerhaft zu färben und zu veredeln, indem man solche farbigen Emulsionspolymerisate verwendet, die durch Copolymerisation von Vinylgruppen tragenden Farbstoffen mit Vinylverbindungen, welche durch Kondensation oder Addition vernetzungsfähige Grup pen enthalten, erhalten werden.
Derartige Copolymerisate, die neben den genannten Komponenten auch noch die üblichen, nicht weiter reaktionefähigen einpolymerisierten Vinylverbindungen enthalten können,<B>werden</B> dann nach dem aufbringen auf die Faser für sich oder mit anderen die Vernetzung bewirkenden dritten Stoffen vernetzt. Dieses Verfahren eignet sich indes nur für Farbstoffe, die polymerisierbare Doppelbindungen ent halten.
<B>Aus</B> der französischen Patentschrift Nr. 1 170 840 war es weiter hin bekannt, Textilien aus Cellulosef asern mit einer Mischung eines Aerylatpolymeren und eines basischen Farbstoffes zu färben, wobei der Farbstoff mit dem Polymeren ein Salz bildet.
In der französischen Patentschrift Nr. 1 225 137 wird ein Ver fahren zum Färben von Textilien beschrieben, bei dem man wässrige Lösungen farbiger Harze verwendet, die man durch Umsetzung von wasserlöslichen reaktionsfähigen Farbstoffen und Hydroxyl- gruppen enthaltenden Harzen oder Vorkondensaten erhält, und bei dem diese Harze nach der Färbung durch Härtung vernetzen.
Derartige Harze sind aber technisch nicht ohne Schwierigkeiten zugänglich, da unter den Bedingungen der Umsetzung des Harzes mit dem Farbstoff in der Regel auch schon eine unerwünschte Vernetzung stattfindet.
Nach der Lehre des belgischen Patentes Nr. 573 126 werden Textilien mit wässrigen Lösungen aus reaktionsfähigen Farb stoffen und harzbildenden Vorkondensaten gefärbt. Diese Methode ist daher auf Polykondensate beschränkt und lässt sich nicht auf die Verwendung von Polymerisaten übertragen.
Das erfindungsgemässe Verfahren zum gleichzeitigen Färben oder Bedrucken und Hochveredeln von Textilien, mit dessen Hilfe diese und weitere Ziele erreicht werden, ist dadurch gekenn zeichnet, dass man einer Addition oder Kondensation fähige Gruppen tragende Polymerisate in Form von wässerigen Disper sionen,
ebenfalls reaktionsfähige Gruppen tragende Farbstoffe und gegebenenfalls weitere vernetzend wirkende Verbindungen auf das Textilmaterial aufbringt und die Umsetzung des Poly- merisates mit dem Farbstoff über einen Teil der reaktions fähigen Gruppen des Polymerisates und die Vernetzungsreaktion über den verbleibenden Teil der reaktionsfähigen Gruppen des Polymerisates in einem Arbeitsgang gleichzeitig auf dem Textil <B>material</B> vornimmt.
Durch Kondensation oder Addition wird ein reaktionsfähiger Farbstoff entweder direkt oder über polyfunktionelle Ver bindungen auf das Polymere chemisch gebunden und das Polymere über restliche, nicht mit Farbstoff besetzte reaktionsfähige Gruppen, entweder mittelbar, d.h. unter Zusatz von polyfunktio nellen Stoffen, oder unmittelbar, d.h. ohne Zusatz dieser Stoffe, z.B. durch Wärmeeinwirkung oder pH-Aenderung, durch Vernetzung in einen unlöslichen Zustand übergeführt.
Nach Wunsch können über die genannten reaktionsfähigen Gruppen zusätzliche Gruppen in das Polymermolekül eingeführt werden, die den Ausrüstungseffekt beeinflussen, z.H. langkettige Kohlenwasserstoffreste.
<B>Die</B> für das erfindungsgezässe Verfahren verwendbaren Polymerisate können Homo- oder Copolymerisate von Monomeren sein, welche reaktionsfähige Gruppen der oben genannten Art tragen.
Derartige Gruppen sind beispielsweise<B>:</B> Amino-, Hydroxyl-, Aldehyd-, Carbonsäure-, Carbonsäureester-, Zacton-, Carbonsäureamid-, Car bonsäureimid-, Harnstoff-, Melamin-, Dicyandiamid-, Carbamid-, Epoxy-, N Methylol-, N Methyloläther-, Chlorhydrin-, Isocyanat-, aktive Methylen-, Säurechlorid-, Säureanhydridgruppen,
reaktions fähiges Halogen, additionsfähige C-C-Doppelbindungen, die nicht an der Polymerisation teilnehmen, und die entsprechenden Schwefel analogen der genannten Gruppen, wie Thioharnstoff und Thioisocyanat. <B>Als</B> solche Gruppen tragende Monomere seien beispielsweise genannt Acrolein, Acrylsäureamid, Methacrylsäureamid, Crotonsäureamid, V, -Aethylacrylsäureamid,ot-Chlordcrylsäureamid,o(-Phenylacryl- säureamid,
Maleinsäurediamid, Fumarsäurediamid, Itaconsäurediamid, Citraconsäurediamid, N-Acryloylharnstoff, N-Methacryloylharnstoff, Verbindungen der Formeln
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in denen R1 ein Wasserstoffatom oder eine Nlethylgruppe und R2 eine kurzkettige - gegebenenfalls substituierte - Älkylengruppe bedeuten, N-Acryloyldicyandiamid, N-Methacryloyldicyandiamid, Carbamidsäure- bzw.
Thiocarbamidsäureabkömmlinge, wie
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in<B>denen</B> R3 eine kurzkettige Alkylen- oder eine Cyclohexylen- gruppe und R4 eine kurzkettige Alkylen- oder eine Phenylen- gruppe darstellt, Monoamino-bis-(allyloxy)-triazine, Diamino- allyloxytriazine und Glyoxylmonoureinallyläther,
Glycidylacrylat und Butandiolmonoacrylat. Die erfindungsgemäss zu verwendenden Polymerisate können auch verschiedenartige reaktive Reste enthalten, von denen die einen sich mit dem Farbstoff umsetzen, während die anderen zur Ver netzung dienen. Beispielsweise kondensiert ein Farbstoff, der eine aktive Methylengruppe enthält, mit einer Aldehydgruppe <B>im</B> Polymeren, und darin ausserdem vorhandene N-Methylolgruppen führen zur unmittelbaren Vernetzung.
Die Copolymerisate können gegebenenfalls unter Verwendung weiterer polymerieationsfähiger Verbindungen hergestellt worden sein, die keine kondensationsfähigen Gruppen tragen, z.B. aromatische Vinylverbindungen, wie Styrol und seine polymerieierbaren Derivate, polymerisierb are ungesättigte Kohlenwasserstoffe, wie Butddien und Isopren, Nitrile, Amide,
N-substituierte Amide, Ester, Anhydride und Salze ungesättigter polymerisierbarer kono- oder Dicarbonsäuren, wie der Acryisäure, sowie deren<B>t i-</B> oder ss-substituierte Derivate, wie lethacrylsäure, Crotonsäure, Ialeinsäure, Fum arsäure, Itaconsäure, Vinylester organischer und anorganischer bäuren,
wie Vinylaceta.t, -propion@it oder -butyrat, Vinylhalogenide, wie Vinylchlorid und Vinylbrorr:
id, Vinylidenhalogenide, Vinyläther, Ester des Allyl,-.lkohols, Vinylamine, wie Vinylcarbazol, Vinylpyridin, Vinylimidzizo1, Vinylchinolin, Vinyllactanie, wie Vinylpyrrolidori, Vinylcäprolictam oder Vinylcapryllactam. Diese basischen Verbindungen eignen sich auch in Form ihrer Quartärsal ze als monomere Komponenten;
ausserdem sind dafür quartäre Salze von basischen Vinyläthern, von am Stickstoffatom basische substituierten Acryl- und L_'etha- crylamiden sowie von Estern aus basischen Alkoholen und polymeri- sierbaren Carbonsäuren brauchbar.
Andererseits können die reaktionsfähige Gruppen enthaltenden Hochpolymeren auch durch Einführen der gewünschten reaktions fähigen Gruppen in das Polynierisat erhalten worden sein, z.E. durch Halogenierung von Polymeren, Verseifung von Vinylester- polymeren, Umsetzung von Amidgruppen mit Formaldehyd, Reduktion von Nitril- zu Äminogruppen,
Verseifung von Nitril- zu Amid- und Carboxylgruppen, Halogenierung, Chlormetnylierung, Sulfurierung von Polyvinylaromaten, wie Polystyrol und Reduktion von nitrierten Polyvinylaromaten zu den entsprechenden Polyaminen.
Derartige homo- oder Copolymeris;3.te können nach den übli^hen
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Verfahren, <SEP> z.B. <SEP> in <SEP> wässrigen <SEP> oder <SEP> o=-anischer <SEP> .'u'r@aur_;-, <SEP> in
<tb> wässriger <SEP> Emulsion <SEP> oder <SEP> als <SEP> t?lockpulymerisate <SEP> hergestellt <SEP> werden.
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Auch <SEP> die <SEP> Fällungspolymeri <SEP> sation <SEP> kann <SEP> als <SEP> Verführen <SEP> herangezogen
<tb> werden. <SEP> Bei <SEP> der <SEP> iJ@nulsionspolyrlieris-;tion <SEP> verwendet <SEP> man <SEP> die <SEP> üb lichen <SEP> Emulgatoren <SEP> und <SEP> Schi;tzk;"iloide, <SEP> wie <SEP> Par@-,ffinsulfonate,
<tb> Aralkylsulfonate, <SEP> Anlageri:rigsproduk <SEP> te <SEP> von <SEP> lie <SEP> ttzylenoxyd <SEP> an <SEP> fette
<tb> Oele <SEP> oder <SEP> Polyvinylalkohol <SEP> mit.
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Die <SEP> Zahl <SEP> der <SEP> reaktionsfähigen <SEP> ,iruppen <SEP> im <SEP> Polyrnerisatniolekül
<tb> kann <SEP> innerhalb <SEP> eines <SEP> breiten <SEP> i?ereiches <SEP> liegen. <SEP> Beispielsweise
<tb> kann <SEP> jede <SEP> konomereneinheit, <SEP> aus <SEP> der <SEP> das <SEP> Polymerisat <SEP> aufgebaut
<tb> ist, <SEP> eine <SEP> reaktionsfähige <SEP> (Trup"e <SEP> tragen. <SEP> Es <SEP> ist <SEP> aber <SEP> nicht <SEP> er forderlich, <SEP> dass <SEP> bei <SEP> der <SEP> ':'ernetzur:g <SEP> diese <SEP> Gruppenvollzählig
<tb> umgesetzt <SEP> werden. <SEP> Für <SEP> die <SEP> VPrr < < =.,zt;r@F- <SEP> so:len <SEP> im <SEP> allgemeinen <SEP> im
<tb> Polymerisat <SEP> nicht <SEP> weniger <SEP> als <SEP> 0, <SEP> 1, <SEP> :,:o1 <SEP> ;o <SEP> l@onori:ereneinheiten <SEP> mit
<tb> reaktionsfähigen <SEP> Gruppen <SEP> zur <SEP> w@@@fi::
@r@;r@r <SEP> stehen..
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In <SEP> der <SEP> Regel <SEP> beträgt <SEP> der <SEP> liaol--ii-e <SEP> hnteil <SEP> der <SEP> reaktionsfähigen
<tb> Gruppen <SEP> im <SEP> Polynzeri <SEP> s <SEP> at <SEP> zwischen <SEP> 5 <SEP> unci <SEP> davon <SEP> dienen <SEP> etwa.
<tb>
2 <SEP> bis <SEP> 5@ <SEP> zur <SEP> v'ez rietzurlg <SEP> und <SEP> der <SEP> Rest <SEP> zur <SEP> bindung <SEP> der <SEP> Farbstoffe.
<tb> Es <SEP> ist <SEP> jedoch <SEP> zur <SEP> Herstellung- <SEP> von <SEP> ui <SEP> ef@efnrb <SEP> ten <SEP> und/oder <SEP> sei_r
<tb> harten <SEP> Erzeugnissen <SEP> oft <SEP> erferJurlich, <SEP> von <SEP> höheren <SEP> molaren <SEP> An teilen <SEP> reaktionsfähiger <SEP> GtTapl@en <SEP> duszug@ei@en.
Als Polymerisationsauslöser kommen die üblicherweise für diesen Zweck verwendeten Stoffe, wie Peroxyde, z.B. Wasserstoffperoxyd, Persulfate, wie Kaliumpersulfat, Natriumpersulfat oder Ammonium- persulfat, Redoxsysteme, z.8. Kaliumpersulfat-Natriumformalde- hydsulfoxylat, andere Radikalbildner, z.B. Azodiisobutyronitril, oder Gemische aus diesen Stoffen in Betracht.
An diese Polymere werden auf der Faser Farbstoffe gebunden, die selber reaktionsfähige Gruppen tragen. Solche Gruppen sind zoB. Säureamid- und monosubstituierte Säureamidgruppen, N-biethylol- säureamid-, Säureimid-, Ureido-, Thioureido-, Dicyandiamid-, Carbonsäure-, Carbonsäureester-, Sulfonsäure-, Sulfonsäureester-, Aldehyd-,
Epoxy-, Chlorhydrin-, Isocyanat-, IV-iv,ethylol-, N-Methyloläther-, Amino-, Hydroxyl-, aktive ivethylen- und Vinyl- gruppen. Sulfon-, Thioisocyanat-, Mucochlorsäure-, Urethangruppen, reaktionsfähiges Halogen, wie z.B. in Imidhalogeniden, Säurehalo geniden, Arylmethylhalogeniden,
Ällylh.,logeniden, verkappte Vinylgruppen, wie z.B. P -Chlora.lkylsulfone, hBromalkylcarbonsäure- amide,f-Ammoniuma.lkylcarbonsäureamide, sowie die mit Mineralsäuren oder aryl- und/oder alkylsubstituierten Mineralsäuren veresterten P-Hydroxyalkylcarbonsäureamide bzw.- sulfone oder -sulfonsäure- amide.
So kann man z.B. einen Epoxygruppen enthaltenden Farbstoff mit einem carboxylgruppenhaltigen Polymerisat, das entweder durch Nlischpolymerisation von Acrylsäure oder Methacrylsäure mit anderen Monomeren oder durch Verseifung von Acrylester oder Acrylnitril enthaltenden Polymeren erhalten wurde, umsetzen. Farbstoffe, die solche reaktionsfähigen Gruppen tragen, sind beispielsweise in folgenden Literaturstellen bzw.
Patentan meldungen genannt: D.R.P. 218 571, Belg. P. 571 739, +P. 322 251, Belg. P. 570 888, DBP 946 975, Belg. P. 584 126, Belg.P.578 415, Belg. P. 578 517, Belg.P. 563 861, Belg. P.563 862, DRP 896 336, DRP 414 202, DRP 22 714, DRP 504 247, DRP 409 949, Colour Index 11 220 und im franz. Patent 1 274 069.
Die Polymerisate werden, wie gesagt, während des eigentlichen Ausrüstungsvorgangs, der chemisch in der Vernetzung der Poly- merisate besteht, mit dem Farbstoff umgesetzt. Je nachdem, welche reaktionsfähigen Gruppen die Polymerisate enthalten, werden sie für sich allein (unmittelbar) oder in Verbindung mit anderen Vernetzungsmitteln (mittelbar) vernetzt.
Als Gruppen, die unmittelbar, z.B. durch Kondensation unter Wärmeeinwirkung oder PH -Aenderung, vernetzten, sind Aldehyd-, Chlorhydrin-, Epoxy-, Isocyanat-, N-Methylol- und N-Lethylol- äthergruppen zu nennen.
Als Katalysatoren mit denen die Konden sation begünstigt werden kann, dienen z.B, bei der Reaktion von Amidgruppen mit N-Methylolgruppen oder von h-Lethylolgruppen untereinander saure anorganische oder organische Verbindungen, wie Ammoniumnitrat, Ammoniumchlorid, Phosphorsäure und deren Ester, Maleinsäure, Weinsäure und ähnliche, bei der Kondensation von Methylolverbindungen üblicherweise verwendete Stoffe. Diese Gruppen sind auch mittelbar zu kondensieren.
Gruppen, die einer mittelbaren Vernetzung durch Kondensation oder Addition zugänglich sind, sind beispielsweise Carbonsäureamid-, Carbonsäureimid-, Ureido-, Aminotriazin-, Dicyandiainid-, Carbamid- säure-, Thiocarbamidsäure-, Glyoxalmonourein- oder Glyoxaldiurein- gruppen. Diese Gruppen gehen zusammen mit polyfunktionellen Ver bindungen, z.B. mit Formaldehyd,
methylolgruppenhaltigen Konden saten, wie Harnstoff-Formaldehyd-, Thioharnstoff-Formaldehyd-, Melamin-Formaldehyd-, Guanidin-Formaldehyd-, Dicyandiamid-For- maldehydkondensaten oder Phenol-Formaldehydkondensaten die be kannten Kondensationsumsetzungen ein.
Weiter mittelbar vernetzbare Reste sind beispielsweise Carbon- säure und Carbonsäureestergruppen, die sich z.B. mit mehrwertigen Alkoholen, Äminen, mehrwertigen Epoxyverbindungen oder Hydroxyden mehrwertiger Metalle kondensieren lassen, oder Hydroxy- oder Aminogruppen, die z.B. mit mehrwertiger Isocyanaten urgesetzt werden können.
Hierfür geeignete polyfunktionelle Vernetzungs- mittel sind im einzelnen z.B. Propylenglykol, Glycerin, T'ri- methylolpropan, Pentaerythrit, Neopentylglykol, Polyvinyl- alkohol, :
Aethylendiamin, Diäthylentriamin, Dipropylentriamin, Hexamethylendiamin, m-Xylylendiamin, Piperazin, Hexamethylen- diisocyanat und Toluyllendiisocyanat. Ferner können vernetzbare Gruppen unter den Bedingungen der Enulsionspolymerisaten durch Umsetzung mit dem als Medium ver wendeten Wasser gebildet werden,
z.B. Hydroxylgruppen aus Glycidyl- oder Acyloxygruppen und Carboxylgruppen aus Säurean- hydridgruppen. Die Textilien werden bei dem erfindungsgemässen Verfahren mit Hilfe wässriger Dispersionen in Form von Flüssigkeiten oder Pasten, die das Polymerisat enthalten, veredelt. Die Umsetzung mit dem Farbstoff wird so durchgeführt, dass die chemische Bindung des Farbstoffs und die Vernetzung gleichzeitig erfolgen.
Der aufzukondensierende Farbstoff kann bereits vor der Her stellung des Polymeren einem Teil oder der Gesamtmenge der Ivionomeren oder aber dem fertigen Polymeren zugesetzt werden. Zur Färbung und Ausrüstung nach dem erfindungsgemässen Verfahren kann man alle bekannten Geräte - z.B. den Foulard - heranziehen.
Z.B. vermischt man eine 40%ige wässrige Dispersion eines Idethylol- amidgruppen enthaltenden .v''lischpolymerisats mit einer 10 bis 20%iger wässrigen Lösung eines Amidgruppen enthaltenden Farbstoffs, so dass von diesem in der Dispersion 5%, bezogen auf ihren Festgehalt, enthalten sind.
Dieser Flotte setzt man als Kata lysator 0,1 bis 5%, vorzugsweise 0,2 bis 1% Ammoniumnitrat, be zogen auf den Festgehalt der Dispersion, zu, bringt sie im Foulard auf das auszurüstende Textilmaterial und trocknet auf dem Spannrahmen bei 60 bis 110 C, vorzugsweise bei 80 bis 900C, vor. Vernetzung und Kondensation mit dem Farbstoff finden schliesslich in einer Kondensationskammer (Hotflue) statt, z.B. bei 1400C im Verlaufe von 10 Minuten.
Diese Reaktionen können selbstverständlich auch bei
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(bis zu 2000C) oder tieferer Temperatur und entsprechend kürzerer bzw. längerer Verweilzeit im Hotflue durchgeführt werden. Ganz allgemein richten sich die erforderliche Reaktionszeit- und -temperatur nach der Art der additions- oder kondensationsfähigen Gruppen, nach der Art des auszurüstenden Gewebes sowie nach der Art und der Menge des ver wendeten Katalysators.
Polyfunktionelle Verbindungen, wie sie zur mittelbaren Vernetzung erforderlich sind, können im Foulard mit der Dispersion vermengt oder auch mittels eines zweiten Bades aufgebracht werden. Letztere Lethode empfiehlt sich beispielsweise, wenn die beiden Komponen ten bereits in der Kälte langsam miteinander reagieren, wenn bei Vermischung Koagulation zu befürchten oder wenn eine homogene Ver teilung nicht gewährleistet ist.
Zum Beispiel löst man in einer 30%igen Dispersion, deren Polymer anteil 5 bis 20% einpolymerisiertes Butandiolmonoacrylat und 5 bis 20;
b einpolymerisiertes Ivlethylolmethacrylamid enthält, 5 bis 10% eines wasserlöslichen Farbstoffs, der Methylolamidgruppen trägt, und soviel Phenylen-1,3-diisocyanat in Form der Natrium bisulfit-Yerbindung, dass der Gehalt der Dispersion an Diisocyanat 1 bis 25%, vorzugsweise 5 bis 15% beträgt. Gegebenenfalls fügt man noch 0,05 bis 5% eines tertiären Amins, z.B. Pyridin, als Kataly sator zu.
Nach dem Foulardieren wird bei 60 bis 700C vorge trocknet und anschliessend bei 110 bis 1600C, vorteilhaft bei 115 bis 125 C, kondensiert, wobei der Farbstoff im wesentlichen über biethylolamidreste reagiert, während die Vernetzung prak tisch nur durch Addition des Diisocyanats an die Hydroxylgruppen des Butandiolmonoacrylats erfolgt. Zur Entfernung des ausge schiedenen Bisulfits wird das ausgerüstete Gewebe gewaschen und nochmals, gegebenenfalls auf einem Spannrahmen, getrocknet.
Die Komponenten können auch mit Hilfe von zwei Bädern aufgebracht werden, z.B. in erster Stufe die Polymerisatdispersion und in zweiter Stufe die Lösung des Farbstoffs, gegebenenfalls ver mischt mit dem polyfunktionellen Vernetzungsmittel. Der Vernetzungsreaktion entsprechend wählt man Reaktionszeit und Reaktionstemperatur im Hotflue, gegebenenfalls verwendet man zur Beschleunigung der Reüktion Katalysatoren.
Die Polymerisatdispersionen lassen sich bei dem erfindungs gemässen Verfahren auch zusammen mit anderen Textilveredlungs- mitteln, wie Harnstoff-, Melamin-, Dicyandiamid- oder Guanidiri- Formaldehydkondensaten, anwenden.
Weiterhin können neben den ge nannten Polymerisaten auch andere Polymerisate oder emulgierte hochpolymere Naturstoffe, modifizierte Naturstoffe, Polymerisate, Mischpolymerisate, Polykondensate oder Polya.dditionsprodukte ange wendet werden. Zur Nuancierung können auch Gemische verschieden artig gefärbter Polymerisate aufgebracht werden.
Das neue Färbe- und Veredlungsverfahren kann auch mit einer vorhergehenden, gleichzeitigen oder folgenden Behandlung des auszurüstenden und zu färbenden Materials mit wasserlöslichen polymeren, natürlichen, halbsynthetischen oder synthetischen Stoffen, wie Stärkearten, abgebauten Stärkearten, Stärkeäthern, Pflanzenschleimen, Cellu- loeeäthern, Älginaten, Pflanzengummen, Polymerisaten oder misch polymerisaten von ungesättigten Carbonsäuren oder deren Salzen,
Amiden und anderen üblichen Verbindungen kombiniert werden. Nach dem erfindungsgemässen Verfahren werden die behandelten Textilmaterialien in einem Arbeitsgang gefärbt und hochveredelt; dadurch wird eine erhebliche Zeit- und Ärbeitsersparnis gegen über bisher üblichen Textilveredlungsverfahren erzielt.Die ver edelten Textilien sind sehr gleichmässig und ausserordentlich echt gefärbt.Der Farbstoff kann von der Faser und vom ufgebrachten Polymerisat nur unter Abbau des Polymerisats
getrennt werden. Da Farbstoff und Ausrüstungsmittel fest miteinander verbunden sind, konnten auch keine nachträglichen Beeinträchtigungen des Farbtons, wie es bei den üblichen Veredlungsverfahren häufig der Fall ist, durch das ausrüstungsmittel beobachtet werden. Andererseits lassen sich durch passende Wahl der zur Herstellung der Copolymerisate verwendeten Ausgangsstoffe die Polymerisate weitgehend den jeweiligen Erfordernissen hinsichtlich des Farb tons, des Griffes der ausgerüsteten Textilien oder weiterer Effekte, z.B. Hydrophobierung, anpassen,
so dass das neue Verfahren vielseitig angewendet werden kann. So werden bei spielsweise weiche, schmiegsame Ausrüstungen erhalten, wenn zur Herstellung der Polymerisate weichmachende Komponenten, wie Acrylsäurebutylester, verwendet werden;werden zur Herstellung der Polymerisate "harte" Komponenten, wie Styrol oder Vinyl- chlorid, verwendet, so wird ein besonders voller Griff erzielt.
Nach dem erfindungsgemässen Verfahren können Textilien aus na türlichen, halbsynthetischen oder synthetischen Fasern, z.B. Baumwolle, Zellwolle, Celluloseacetat, Cellulosetriacetat, synthetischen Polyamiden, Polyacrylnitril oder Acrylnitril enthaltenden yolymerisaten, vor allem aber auch Textilien aus solchen synthetischen Fasern, die sich nach den herkömmlichen kethoden schlecht färben und ausrüsten lassen, wie Textilien aus Polypropylen, behandelt werden.
Das erfindungsgemässe Verfahren eignet sich auch für die Ver edlung von Textilien durch Aufbringen eines zusammenhängenden Films. Gewünschtenfalls kann man hierbei mehrere Schichten auf das Gewebe aufbringen; bevorzugt wird dabei nach dem vorliegen den Verfahren, nur oder wenigstens die oberste Schicht ("Deck strich") aufgetragen. Das Aufbringen der
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2olymerisate kann auch nach dem üblichen Verfahren des Zeugdrucks erfolgen.
Eine besondere Ausführungsform des neuen Verfahrens besteht darin, dass man gebundene Faservliese herstellt, bei denen die
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Polymerisate zugleich als Bindemittel und Farbstoffe wirken. Die in den Beispielen genannten Teile sind Gewichtsteile. Prozent angaben beziehen sich auf das Gewicht.
Beispiel 1 Ein gewaschenes Baumwollgewebe wird mit einer Mischung aus 50 Teilen einer 10%igen wässrigen Lösung eines r@arbstoffs (diazo- tierter N-(p-Aminophenyl)-acetylendiharnstoff, gekuppelt mit 8-Acetylaminonaphtol-(1)-3, 6-disulfonsäure ), 0,15 .Amnioniumnitrat und 250 Teilen einer 40%igen wässrigen Polymerisatdispersion, die durch Emulsionspolymerisation von 270 Teilen Acrylsäure- butylester,
30 Teilen N-L.'ethylolmethacrylsäureamid in 450 Teilen Wasser mit 0,5 Teilen Kaliumpersulfat als Katalysator und 5,5 Teilen eines Sulfatierungsproduktes eines oxäthylierten Fettalkohols als Emulgator hergestellt wurde, getränkt. Das Gewebe wird abgequetscht und auf einem Spannrahmen auf 140 C erhitzt.
Kocht man die behandelten Gewebestücke in einer Lösung, die in einem Liter Wasser 2 g Kernseife und 1 g Soda enthält, und wäscht sie dann mit destilliertem Wasser, trocknet und wägt sie, so stellt man eine Gewichtsabnahme von 0,5 bis 0,7%, bezogen auf die Gesamtware, fest. Bei mehreren anschliessenden Waschungen erfolgt keine weitere Gewichtsabnahme mehr, und die violettrote Farbe der Proben bleibt unverändert.
Beispiel 2 Nan stellt eine Mischung aus 40 Teilen der 12,5% wässrigen Lösung eines Farbstoffs, den man durch Kuppeln von diazotiertem N-p-Aminophenylharnstoff mit 8-Acetylaminonaphtol-(1)-3,6-disul- fonsäure erhalten hat, 250 Teilen der Polymerisatdispersion gemäss Beispiel 1 und 0,3 Teilen Ammoniumnitrat her. Man tränkt damit Baumwollgewebe und trocknet eine Stunde bei 130 C.
Die Gewichtszunahme beträgt 15;. Der violette Farbton und der Griff des gefärbten und veredelten Gewebes ändert sich nach mehrmaligem Waschen und anschliessendem Trocknen praktisch nicht. Beispiel 3 Ein Gewebe aus regenerierter Cellulose wird mit einer Flotte imprägniert, die man durch Mischen von 50 Teilen einer 10%igen wässrigen Lösung des mit Formaldehyd umgesetzten Kupplungs produktes von diazotiertem N-(p-Aminophenyl)-acetylendiharn- Stoff mit 1-(p-Sulfophenyl)-3-methylpyrazolon-(5), 0,
5 Teilen Ammoniumnitrat und 250 Teilen einer Polymerisatdispersion er hält. Diese Polymerisatdispersion wird ihrerseits durch Emul- sionspolymerisation von 266 Teilen Acrylsäurebutylester und 14,2 Teilen N-Methylolmethacrylsäureamid in 376 Teilen Wasser in Gegenwart von Kaliumpersulfat als Katalysator und eines sul- f atierten oxäthylierten Fettalkohols als Emulgator erhalten.
Das Gewebe wird auf einen Rahmen gespannt; durch Erhitzen auf 1400C wird der Farbstoff mit dem Copolymerisat kondensiert, während die freien Methylolgruppen des Mischpolymerisates mit einander vernetzen. Man erhält so ein sehr waschbeständig ver edeltes und gelb gefärbtes Gewebe.
Beispiel 4 Ein Gewebe aus acetylierter CQllulose tränkt man r:it einer Ibiischung aus<B>35,5</B> Teilen einer 14%igen wässrigen @ös@an de:, in Beispiel 3 genannten r'arbstoffs, 20 Teilen Dirrrethyiolh-rnstoff, 0,5 Teilen Ammoniumnitrat und 250 Teilen einer wässrigen Poly- merisatdispersion, die durch ESmulsionspolymeri;
ation von 340 Teilen & crylsäurebutylester- und 60 Teilen iiethucryl s.ur,e:mid in 568 Teilen Wasser in Gegenwart von 1 Teil Kalirunpersulfat und 60 Teilen einer 20, %i gen wässrigen Lösung des Sulfatierungs- produktes eines oxäthylierten Fettalkohols hergestellt wurde. Die Kondensation des Farbstoffs mit dem Polymerisut und die weitere Vernetzung werden durch einständiges Erhitzen .iuf 1400C erreicht.
Die gelbgefärbte Ausrüstung ist von hoher Waschbe ständigkeit. Beispiel 5 150 Teile der 20%igen wässrigen Lösung eines Fällungspolymeri- sats, das aus 110 Teilen Äcrylsäur,eamid, 20 Teilen Acrylsäure- tert. butylester, 70 Teilen -kcrylsäureäthylester und 0,4 Teilen Azodiisobutyronitril in 800 Teilen Butanol hergestellt wurde, vereinigt man mit einer Lösung aus 28 Teilen Dimethjlolharn- Stoff, 0,
6 Teilen Ammoniumnitrat und 1,5 Teilen des methylolier- ten Farbstoffs aus Beispiel 3 in<B>150</B> Teilen @'Vasser. i@it dieser Flotte imprägniert man ein Baurrwollfaservlies und erhitzt es eine Stunde auf 150 C. Man erhält so ein kräftig gelbgefärbtes, gebundenes Vlies von hoher Waschechtheit.
Beispiel 6 100 Teile eines Copolymerisates aus 15 Teilen Acrylsäure@imid, 60 Teilen Acrylsäurebutylester, 10 Teilen Vinylpropionat, 5 Teilen Acrylnitril und 10 Teilen Vinylacetat, hergestellt durch Copolymerisation in 100 Teilen Toluol-Butanol (1s1), werden zusammen mit 7,
5 Teilen der N-Methylolverbindung des Farbstoffes aus diazotiertem 4-=Lminophenylharnstoff und 4-Tertiär-butylphenol in einer 20#"igen Lösung, bezogen auf dae Copolymerisat,in Gegenwart von 0,5 Teilen Phosphorsäure 20 Minuten auf 600C erhitzt.
Sodann wird die Mischung auf 10% verdünnt, wobei 10 Teile des Tetrabutyläthers des Tetramethylol- acetylendiharnstoffs und 2 Teile eines Kondensationsproduktes aus Phenol und Formaldehyd beigemischt werden. Nach dem Zusatz von weiteren 0,5 Teilen Phosphorsäure tränkt man Kalikotuch mit dieser Lösung, quetscht ab und trocknet auf Spannrahmen 30 Minuten bei 1500C. Iran erhält so eine sehr waschfeste Aus rüstung bei gleichzeitiger Gelbfärbung des Stoffes.
Beispiel 7 Durch Polymerisation von 110 Teilen Acrylsäureamid, 20 Teilen N-14iethylolmethacrylsäureamid und 70 Teilen acrylsäureäthylester in 600 Teilen Butanol mit Hilfe von 1 Teil Benzoylperoxyd und 0,4 Teilen oxymethansulfinsaurem Natrium erhält man ein Fäl- lungspolymerisat, von dem 5 Teile zusammen mit 0,83 Teilen des methylolierten Farbstoffs aus Beispiel 4 in 94 Teilen Wasser gelöst werden.
Als Vernetzungsmittel fügt man 20 Teile einer 50%igen wässrigen Lösung von Butan-1,4-bis-(N-methylol- urethan), als Katalysator 0,2 Teile Ammoniumnitrat hinzu. Durch einstündiges Erhitzen auf 150 C ist ein mit dieser Lösung im prägniertes Baumwollgewebe waschecht gefärbt und ausgerüstet.
Die Gewichtszunahme von 4 Stücken eines so behandelten Gewebes betragen z.B. <B>13,51</B> %, 13,43 %, 13,10% und 13,69,2,-'. Beim ersten Waschen unter den in Beispiel 1 angegebenen Bedin gungen nimmt das Gewicht der Proben um etw: 0,4% ab, ohne dass sich die Farbintensität ändert. Weiteres Waschen ändert weder Gewicht noch Farbstärke.
Beispiel 8 Ein Polypropylengewebe wird mit einer kischung aus 0,7 Teilen eines Farbstoffs (mit 2 bis 3 Mol Formaldehyd umgesetztes Kupp lungsprodukt von N-(p-.rninophenyl)-acetylendiha.rnstoff und 1- Naphtol-4-sulfonsäure), 1,5 Teilen einer 85;
'aigen wässrigen Lösung der Dimethylolverbindung des Butandiol-1,4-diurethans, 0,3 Meilen Ammoniumnitrat, 0,2 Teilen des llatriumsalzes des sulfierten Oel- säurehexamethylenimids, 73 Teilen \Nasser und _>5 Teilen einer 40;
"igen wässrigen Polymerisatdispersion getränkt. Die Polymerisatdispereion wurde durch Emulsionspolymerisation von 266 Teilen lcryleäurebutylester und 14,2 Teilen N-Methylol- methacrylsäureamid in 376 Teilen Wasser in Gegenwart von 1,5 Teilen Kaliumpersulfat als Katalysator und 5 Teilen eines sul- fatierten oxäthylierten Fettalkohols als bnulgator erhalten.
Das Gewebe wird auf einen Rahmen gespannt und eine Stunde bei 140 C erhitzt.
Kocht man die behandelten Gewebestücke in einer Lösung, die in einem Liter Wasser 2 g Kernseife und 1 g Soda enthält, wäscht sie dann mit destilliertem Wasser, trocknet und wägt sie, so stellt man eine Gewichtsabnahme von 1,67 % , bezogen auf das Gewicht der aufgenommenen Polymerenmengen, fest. Bei mehreren anschliessenden Waschungen erfolgt keine weitere Gewichtsab nahme. Die rote Farbe der Proben bleibt unverändert.
Beispiel 9 Ein Polypropylengewebe wird mit einer Mischung aus 0,7 Teilen eines Farbstoffs (mit 2 bis 3 Mol Formaldehyd umgesetztes Kupplungsprodukt von N-(m-Aminophenyl)-acetylen-diharnstoff und 1-Phenyl-(3-sulfonsäure)-3-methylpyrazolon-(5), 1,5 Teilen der Dimethylolverbindung von Butandiol-1,4-diurethan, 0,5 Teilen Änmoniumnitrat, 0,3 Teilen des Na-Salzes eines sulfierten 0e1- säurehexamethylenimids,
73 Teilen Wasser und 25 Teilen der 40%igen wässrigen Polymerisatdispersion aus Beispiel 8 ge tränkt. Das Gewebe wird eine Stunde bei 140 C auf dem Spann rahmen erhitzt. IVian erhält eine waschechte und abriebfeste gelbe Färbung.
Beispiel 10 Ein Polypropylengewebe wird mit einer Mischung aus 0,7 Teilen des in Beispiel 1 beschriebenen Farbstoffs, der mit Z bis 3 b. 1 Formaldehyd umgesetzt wurde, 1,5 Teilen der Dimethylolverbindung von Butandiol-1,4-diurethan, 0,6 Teilen Ammonnitrat, 0,3 Teilen des Natriumaalzes eines sulfierten Oelsäurehexamethylenimids, 73 Teilen Wasser und 25 Teilen der 4054igen wässrigen Polymerisut- dispersion aus Beispiel 8 getränkt.
Das Gewebe wird 1 Stunde bei 1400C auf dem Spannrahmen erhitzt. ty,an erhält eine wasch echte, abriebfeste, rote Färbung. Beispiel 11 Ein Polypropylengewebe wird mit einer Mischung aus 0,7 Teilen Farbstoff (mit 2 bis 3 1Vjol Formaldehyd umgesetztes Kupplungspro dukt von N-(p-Aminophenyl)-acetylendiharnstoff und 8-Acetylamino- naphtol(1)-3,5-disulfonsäure), 1,5 Teilen einer 85%igen wässrigen Lösung der Dimethylolverbindung des Butandiol-1,4-diurethans, 0,6 Teilen Ammoniumnit.rat, 0,
3 Teilen des Natrium-Salzes eines sulfierten Oelsäurehexamethylenimids, 73 Teilen Wasser und 25 Teilen der 40%igen wässrigen Polymerisatdispersion aus Bei spiel 8 getränkt. Das Gewebe wird auf einem Rahmen 1 Stunde bei 140 C erhitzt. Man erhält eine abriebfeste und waschechte, violettrote Färbung.
Beispiel 12 Ein Polypropylengewebe wird mit einer lischung aus 0,7 Teilen eines Farbstoffe (mit '2 bis 3 Mol Formaldehyd umgesetztes Kupp lungsprodukt von N-(3-Chlor-4-Aminophenyl)-acetylendiharnstoff und 8-lkcetylaminonaphtol-(1)-3,6-disulfonsäure), 1,5 Teilen einer 85%igen wässrigen Lösung der Jimethylolverbindung von Butandiol- 1,4-diurethan, 0,6 Teilen Ammoniumnitrat, 0,
3 Teilen des Natrium- Salzes eines sulfierten Oelsäurehexamethylenimids, 73 Teilen Wasser und 25 Teilen der 40joigen wässrigen Polymerisatdispersion aus Beispiel 8 getränkt. Das Gewebe wird auf einem Spannrahmen eine Stunde auf 140 C erhitzt. Ni an erhält eine waschechte, abriebfeste violette Fär bung.
Beispiel 13 170 Teile einer ca. 40%igen wässrigen Dispersion eines Copoly- merisates aus 55% Acrylsäureisobutylester, 20% Acrylnitril, 20% Vinylchlorid und 5% N-biethylolmethacrylamid werden mit 40 Teilen einer 6Y-igen Tragantverdickung,
20 Teilen einer 50%igen wässrigen Lösung des Anlagerungsproduktes von ungefähr 25 ll:ol Aethylenoxyd an 1 Mol Spermölalkohol, 20 Teilen einer 50'1öigen wässrigen Lösung von Ammoniumnitrat und 20 Teilen einer c-,
. 70%igen wässrigen Lösung eines mit lViethanol teilweise verdther- ten Harnstoff-Formaldehyd-Vorkondensates vermischt.
Zu dieser Mischung werden 100 Teile einer 20@igen wässrigen Lösung eines mit Formaldehyd umgesetzten Kupplungsproduktes aus dianotiertem N-(p-Aminophenyl)-glyoxaldiurein und 1-Naphthol-4- sulfosäure gegeben und 630 Teile Schwerbenzin (Kohlenwasserstoffge- misch mit einem Siedebereich 140 bis 220 C, Flammpunkt nach Abel- Pensky 300C und Aromatengehalt
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mit einem Schnellrührer (Umdrehungszahl 3 bis 6000 U/min) eingerührt.
Man erhält eine Druckpaste, mit der je ein Baumwoll-, ein Zell- woll- und ein Viskoserayonnegewebe an der Rouleaudruckmaschine bedruckt werden. Bei ungefähr 500C wird getrocknet und 7 kinuten bei 1400C fixiert; danach wird mit kaltem und heissem Wasser ge spült. Dian erhält farbtiefe brillante Rotdrucke mit sehr guter Reib-, Wasch- und Lösungsmittelechtheit.
mit der gleichen Druckpaste können auch Gewebe aus Polyamid, Polyester, Polyacrylnitril, Polypropylen, Celluloseacet,:it, Na turseide und Wolle bedruckt werden. Nach dem Trocknen wird 5 Minuten bei ungefähr 100 bis 1020C mit gesättigtere 1)an_r)f und danach 5 Minuten bei 120 C trocken behandelt. Nach dem Spülen in Wasser erhält man Drucke mit guten Echtheiten.
Beispiel 14 130 Teile einer ca. 40%igen wässrigen Dispersion eines Copoly- merisates aus 80% Acrylsäurebutylester, 16% Acrylnitril und 4% N-Methylolacrylamid werden mit 50 Teilen einer 20%igen wäaarigen Lösung des in Beispiel 13 genannten Azofarbstoffes und 20 Teilen einer 50%igen wässrigen Lösung von
EMI0029.0018
ver mischt.
Dazu werden 800 Teile einer Verdicker-Emulsion gegeben, die durch Einrühren von 78% Schwerbenzin (Eigenschaften wie in Beispiel 13) in eine Lösung von 1% einer 50%igen wässrigen Lö- aung des Natriumsalzes des sauren Schwefelsäureesters des An lagerungsproduktes von ca.
80 Mol Aethylenoxyd an 1 Mol Spermölalkohol und 3% einer 6%igen Tragantverdickung in 18% Wasser erhalten wird. mit dieser Druckpaste wird ein Baumwoll- und ein Polyamidgewebe im Filmdruck bedruckt, getrocknet und 8 Minuten bei 130 C trocken nachbehandelt. Nach dem Spülen werden farbtiefe, brillante Drucke mit guten Echtheitseigenschaften erhalten.
Beispiel 15 Zu 200 Teilen einer ungefähr 40%igen wässrigen Dispersion eines Copolymerisates aus 45% Acrylsäurebutylester, 50% Styrol und 5% N-hethylolmethacrylamid werden 570 Teile der in Beispiel 7.5 beschriebenen Verdicker-Emulsion und eine i@lischung Uus 40 Teilen Aluminiumsulfat,
30 Teilen Weinsäure und 80 Teilen 6%iger Tragamt verdickung gegeben. Dazu werden 80 \heile einer 25%igen wässrigen Lösung eines mit Formaldehyd umgesetzten Kupplungsproduktes aus dianotiertem N-(p-Äminophenyl)-glyoxaldiurein und 1-Phenyl- (2t-chlor-5 -sulfosäure)-pyrazolon(5) gegeben.
iwit dieser Druckpaste wird ein naphtoliertes Baumwollgewebe an der Rouleauxdruckmaschine bedruckt, bei etwa 100 C getrocknet und mit Variaminblausalz B-Lösung wie üblich ausgefärbt.
l#ian erhält eine brillante Gelbreserve unter Variaminblau mit guten Echtheiten. Beispiel 16 350 Teile einer ungefähr 40%igen Dispersion eines Copolymerisates aus 47% Acrylsäurebutylester, 40% Vinylchlorid, 10% Acrylsäure- methylester und 3% Acrylamid werden mit 20 Teilen einer 20%igen Lösung des Anlagerungsproduktes von ca.
25 üiol aethylenoxyd an 1 Düol Spermölalkohol und 30 Teilen einer 6%igen Trag antver- dickung vermischt und dann in 600 Teile Schwerbenzin (Eigen schaften wie in Beispiel 13) mit einem Schnellrührer einemulgiert. 700 Teile dieses Druckbinders werden mit 150 \feilen einer unge fähr 501/14igen emulgatorhaltigen wässrigere Paste von Zinkoxyd, 5 Teilen Triäthanolamin,
30 Teilen einer 50%igen wässrigen Lösung von Ammoniumnitrat und 15 Teilen einer ungefähr 70%igen wässrigen Lösung eines mit Methanol teilweise verätherten Harn- Stoff -Formaldehyd-Vorkondensates vermischt und dann mit 100 Teilen einer 20%igen wässrigen Lösung eines mit Formaldehyd umgesetzten Kupplungsproduktes aus diazotiertem p-Aminophenyl- harnstoff und <RTI
ID="0031.0016"> 1-Phenyl-(3 -sulfosäure)-3-methylpyrazolon(5) versetzt.
Mit dieser Druckpaste wird ein Baumwollgewebe an der Rouleaux- druckmaschine bedruckt und 5 Minuten bei 150 C fixiert. Dann wird mit Änilinsalzflotte gepflatscht, getrocknet und 3 Einuten gedämpft und wie üblich oxydativ nachbehandelt.
wan erhält eine Gelbreserve unter Anilinschwarz mit guten Echtheiten. Beispiel 17 2_00 Teile der in Beispiel 15 beschriebenen Copolymerisat- dispersion werden mit 70 Teilen einer 15%igen wässrigen Lösung des in Beispiel 15 genannten Äzofarbstoffs, 600 Teilen der Ver- dickeremulsion aus Beispiel 14,
30 Teilen einer 50%igen wässrigen Lösung von Ammoniumnitrat und einer Mischung aus 50 Teilen des Natriumsalzes der Hydroxymethansulfinsäure und 50 Teilen 6%iger Tragantverdickung vermischt.
@lit dieser Drückpaste wird ein mit Direktschwarz 32 (C.1.35 440) substantiv schwarz gefärbtes Baumwollgewebe im Filmdruck bedruckt, getrocknet und 7 Minuten gedämpft. Lan erhält einen Äetzdruck mit guten Echtheitseigenschaften.