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BRPI0718485B1 - processos para a preparação de aldeídos insaturados - Google Patents

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BRPI0718485B1
BRPI0718485B1 BRPI0718485A BRPI0718485A BRPI0718485B1 BR PI0718485 B1 BRPI0718485 B1 BR PI0718485B1 BR PI0718485 A BRPI0718485 A BR PI0718485A BR PI0718485 A BRPI0718485 A BR PI0718485A BR PI0718485 B1 BRPI0718485 B1 BR PI0718485B1
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BR
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oxygen
alkanes
acrolein
process according
Prior art date
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BRPI0718485A
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Fischer Achim
Weckbecker Christoph
Huthmacher Klaus
Lu Weimin
Original Assignee
Evonik Degussa Gmbh
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Publication date
Application filed by Evonik Degussa Gmbh filed Critical Evonik Degussa Gmbh
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Description

Relatório Descritivo da Patente de Invenção para "PROCESSOS PARA PREPARAÇÃO DE ALDEÍDOS INSATURADOS". A presente invenção diz respeito a catalisadores óxidos mistos, a sua utilização para oxidação catalítica em fase gasosa de alcanos ou misturas de alcanos e olefinas, e a processos para o preparo de tais catalisadores. O catalisador pode ser utilizado particularmente para converter o propano em acroleína e o ácido acrílico ou o isobutano em metacroleína, sendo o ácido metacrílico, a acroleína ou metacroleína formados pelo menos como produto principal. Assim como produz a desejada acroleína e o ácido acrílico, a reação do alcano sobre catalisadores heterogêneos com um gás contendo oxigênio leva a uma série de subprodutos: por exemplo, à formação de CO2 e CO.
Sabe-se que o tipo de composição química dos óxidos mistos (formação de fase e de sítios de reação) e também que o tipo de estrutura física (por exemplo, porosidade, tamanho superficial e forma do catalisador) e que o tipo de remoção de calor podem influenciar enormemente na habilidade de formar o produto (seletividade) e na produtividade (produção por espaço-tempo). No caso da oxidação de alcanos, os catalisadores utilizados geralmente são óxidos mistos os quais, em sua estrutura química e física, apresentam uma estrutura complexa.
Estado da Técnica A reação do propano com oxigênio ou ar sobre os conhecidos catalisadores Mo-V-Te leva geralmente à formação do ácido acrílico. A acroleína, caso se forme, o faz apenas em traços. As publicações sobre o preparo de ácido acrílico são numerosas e servem de substrato para muitas discussões científicas. A WO 2004105938 refere-se à preparação de ácido acrílico a partir de catalisadores usando propano de fórmula geral TeaMoiVbNbcOx (I) ou Sba'MoiVbOy (Γ); esta forma a acroleína com graus de seletividade de 0 a 0.3%. A WO 2006058998 descreve o preparo de um catalisador contendo tântalo de fórmula geral MoVaXbTacSidOx. O sistema catalisador é utilizado da mesma maneira para preparar ácido acrílico. A acroleína se forma como um subproduto com graus de seletividade de menos de 1%.
Da US 2005065370, há um proceso para preparar ácido (meta) acrílico através da conversão dos hidrocarbonos saturados sobre um catalisador óxido misto contendo os elementos Mo e V, e pelo menos Te e Sb, e ainda um dos elementos Nb, Ta, W, Ce e Ti, em virtude do leito catalisador ser interrompido por um outro leito catalisador consistindo em um catalisador óxido misto contendo os elementos Mo, Bi e Fe. Nos exemplos, são feitas apenas declarações a respeito da seletividade para o ácido acrílico.
Xiamen Daxue Xuebao e Ziran Kexueban (2004), 43(2), 203-207 descrevem a conversão do propano em acroleína sobre catalisadores Mo-V-Te; neste caso, são obtidos graus de conversão do propano de em torno de 20% e graus de seletividade para a acroleína de até 30%. Cuihua Xuebao (2002), 23(3), 281-284 descreve conversões do propano em acroleína Ago,3MoPo,60 e Ceo.iAgo^MoPo.eOy· De acordo com a US 2006004226, a acroleína e o ácido acrílico se formam através da conversão do propano sobre duas zonas de reação (catalisadores). No primeiro estágio se forma uma mistura de propano e pro-peno; depois do segundo estágio, o condensado contém, inter alia, 98,48% do seu peso em ácido acrílico e 0,002% do seu peso em acroleína.
Problema e Escopo A presente invenção tem por objetivo prover um proceso para o preparo de aldeídos, no qual se formam especialmente a acroleína ou outras misturas de acroleína e ácido acrílico com bons graus de produtividade a partir do propano ou de misturas de propano/propeno através da oxidação com oxigênio. A oxidação é realizada de forma opcional na presença de gases inertes, vapor ou gases de saída a temperaturas elevadas e na presença de um catalisador heterogêneo de óxido misto. O alcano ou a mistura do alcano e olefina é convertido nos produtos oxidatórios ácidos e aldeídicos a temperaturas elevadas e em uma razão alcano, oxigênio, gás(es) inerte(s) e água de geralmente 1:0,5-5:010:0-18. Em uma apresentação preferencial, o conteúdo aquoso é zero.
Os gases inertes que podem ser utilizados são todos os compostos gasosos que se comportam de forma inerte sob as condições de oxi-dação descritas. Estes podem ser, por exemplo, o nitrogênio, o hélio ou misturas dos mesmos. Pode-se da mesma forma colocar o "gás de retorno" do reator de volta para dentro. A invenção provê catalisadores óxidos mistos de fórmula geral: (M01 Aa Bb Cc Dd Ee Ff Gg)Ox (I) em que: A: bismuto, B: pelo menos um dos elementos contendo níquel e/ou cobalto, C: pelo menos um dos elementos contendo Fe, Ce, Mn, Cr, V, D: pelo menos um dos elementos contendo W, P, E: pelo menos um dos elementos contendo Li, K, Na, Rb, Cs, Mg, Ca, Ba, Sr, F: pelo menos um dos elementos contendo Zn, Nb, Se, Te, Sm, Gd, La, Y, Pd, Pt, Ru, Ag, Au, G: pelo menos um dos elementos contendo Si, Al, Ti, Zr e a = 0 -1, preferencialmente 0-0,1, b = 0 -1, preferencialmente 0-0,1, c = 0,001 -1, preferencialmente 0.005-0,1, d = 0,01 - 2, preferencialmente 0.01-0,1, e = 0 -1, preferencialmente 0-0,1, f = 0,01 -1,5, preferencialmente 0.01-0,8, g = 0 - 800, x = número determinado conforme a valência e a frequência de elementos outros que não o oxigênio.
As letras de a até x representam as razões atômicas dos elementos correspondentes em relação ao Mo.
Os catalisadores da fórmula geral I são sólidos cataliticamente ativos particularmente adequados, por exemplo, para a conversão do propa-no ou de misturas de propano e propeno em acroleína e ácido acrílico, e são providos através de um processo que também forma parte do substrato da invenção. De forma particularmente vantajosa, a reação é realizada em reatores que permitem que o catalisador seja utilizado como um leito fixo ou leito fluidizado. Contudo, pode-se da mesma maneira aplicar o catalisador à parede da câmara de reação. Neste ponto, deve-se notar que os catalisadores da fórmula geral I podem também ser utilizados para a conversão de is-butano e misturas de isobutano e isobuteno em metacroléina e ácido meta-crílico.
Nos processos conhecidos até então da técnica anterior, a partir das fontes adequadas dos componentes da composição multimetálica de óxidos é obtida uma íntima mistura seca, dividida preferencialmente de forma fina que é tratada termicamente a temperaturas de > 150 a 700°C, preferencialmente de 400 a 700°C ou especialmente de 450 a 600°C. Em principio, o tratamento térmico pode tanto ser efetuado em uma atmosfera oxidan-te quanto em uma atmosfera inerte, podendo ser realizado opcionalmente na presença de vapor. Atmosferas oxidantes úteis incluem, por exemplo, ar, ar enriquecido com moléculas de oxigênio ou ar exaurido de oxigênio. Contudo, se dá preferência a realização do tratamento térmico sob atmosferas inertes, isto é, por exemplo, sob nitrogênio e/ou gás nobre. Tipicamente, o tratamento térmico é efetuado a pressão-padrão (1 atm). Poderá se notar que o tratamento térmico também pode ser efetuado sob pressão reduzida ou sob pressão elevada.
Em geral, o tratamento térmico pode levar de 0,25 h a 24 horas ou mais e pode ser efetuado em várias etapas. Se dá preferência a períodos de 0,25 a 10 horas.
Prefere-se que o tratamento térmico da mistura seca seja efetuado sob atmosfera inerte a uma temperatura de > 150 a 400°C ou 250 a 450°C (= etapa de pré-decomposição). Então, o tratamento térmico é continuado de forma apropriada sob gás inerte a temperaturas de > 450 a 700°C, em particular de 450 a 600°C.
Caso seja requerida uma forma, é vantajoso que se interrompa o tratamento térmico na faixa de temperatura que vai de 420 a 490°C, para então realizar a moldagem e continuar o tratamento térmico na faixa de temperatura de 490 a 700°C, especialmente até 600°C. Contudo, também é possível moldar o pó calcinado final.
Os compostos iniciais podem ser misturados intimamente na sua forma seca ou úmida.
Quando a preparação é efetuada na forma úmida, os compostos iniciais são misturados uns com os outros na forma de soluções aquosas e/ou suspensões. Subsequentemente, a mistura é em geral seca em de 60°C a < 150°C, especialmente até 130°C, e tratada termicamente após a secagem.
Fontes úteis para os constituintes do catalisador óxido misto da fórmula I podem, na realização do método de preparação acima descrito, ser todas aquelas capazes de formar óxidos e/ou hidróxidos no curso de aquecimento (opcionalmente sob ar). É claro que tais compostos iniciais utilizados podem já ser exclusiva ou parcialmente óxidos e/ou hidróxidos dos elementos constituintes.
Os componentes são idealmente dissolvidos na forma de seus compostos selecionados a partir do grupo consistindo em compostos de a-mônio, oxalatos, hidróxidos, carbonatos, fosfatos, acetatos, carbonilas e/ou nitratos, individualmente ou em conjunto, e misturados uns com os outros. São particularmente preferidos os carbonatos, nitratos e fosfatos ou misturas dos mesmos. Pode-se também utilizar ácidos dos sais, por exemplo ácido nítrico, ácido fosfórico ou ácido carbônico, ou suspensões dos óxidos metálicos correspondentes.
Dependendo do tipo de sais metálicos utilizados na precipitação, pode ser necessário adicionar sais e ácidos ou misturas dos mesmos a mistura de precipitação. Idealmente, são utilizados aqui amônia ou sais de amô-nio, por exemplo, carbonato de amônio, heptamolibinato de amônio ou nitratos metálicos como, por exemplo, o nitrato de cobalto. Também pode-se utilizar os ácidos correspondentes como, por exemplo, o ácido nítrico, nas quantidades necessárias para estabelecer a razão iônica. O pH durante a precipitação é tipicamente < 8, especialmente < 7.
Da mesma importância é a temperatura da solução de precipitação. Desta forma, pode ser que a atividade final do catalisador seja reduzida de forma significativa em caso de se utilizar uma temperatura muito elevada. A precipitação pode ser realizada em princípio a temperaturas de 25 a 90°C. O coprecipitado pode ser precipitado em um estágio. Preferência particular é dada a realização da precipitação em várias etapas através da adição passo a passo de componentes individuais ou misturas dos mesmos. O número de estágios de precipitação não é em princípio limitado. Contudo, prefere-se de um a três estágios de precipitação. A suspensão resultante pode ser processada ulteriormente de forma direta, ou pode-se permitir de forma vantajosa que amadureça por > 0 a 24 hours. Dá-se preferência a > 0 a 12 horas, preferência particular de 0 a 6 horas. É óbvio que a suspensão de precipitação é homogeneizada antes de posterior processamento, por exemplo, mexendo-se.
Depois da maturação, o líquido da suspensão pode ser removido através da evaporação, centrifugação ou filtração. Pode-se da mesma forma evaporar o líquido e simultaneamente secar o sólido, o que pode ser feito, por exemplo, por liofilização, por exemplo, através de atomização. O líquido deve ser evaporado a uma temperatura de 80 a 130°C. O sólido pode ser seco com ar, gases inertes oxigenados ou gases inertes, por exemplo, nitrogênio. Quando a secagem é realiada em um forno, a temperatura deve estar entre 100 e 150°C. Em um atomizador, a temperatura inicial do meio de secagem deve ser de 200 a 500°C, devendo-se prover uma temperatura de deposição do pó seco de 80 a 200°C. As partículas resultantes devem ter preferencialmente uma distribuição granulométrica de 15 a 160 pm com um diâmtetro de partícula médio entre 15 e 80 pm. O pó seco pode em princípio ser calcinado em uma ampla variedade de diferentes tipos de fornos, por exemplo, em um forno de circulação forçada de ar, tubo rotatório, forno com bandejas, forno de alavanca ou forno de correia. A qualidade do controle e a qualidade da detecção da temperatu- ra no forno devem ser tão altas quanto possível. O tempo de permanência do pó no forno deve, dependendo do tipo de forno, variar de 0,25 a 10 h.
Pode-se também realizar a calcinação e a decomposição térmica dos sais a qual ocorre ao mesmo tempo emu ma ou mais etapas. É possível utilizar temperaturas de 200 a 650°C, especialmente de 300 a 650°C. A decomposição térmica pode ser realizada com a adição de gás inerte, composto de misturas de oxigênio com um gás inerte.
Os gases inertes utilizáveis são, por exemplo, o nitrogênio, o hélio, vapor ou misturas destes gases.
Depois do tratamento térmico, o material catalisador resultante pode ser triturado de forma apropriada e opcionalmente classificado. O pó obtido desta maneira é adequado como um catalisador. Ele é particularmente apropriado para utilização industrial após a adição de meios comerciais de moldagem e ligantes, para moldar o pó. Isso pode ser feito por compressão, extrusão ou por revestimento de um suporte. Neste contexto, a forma geométrica do suporte não é limitadora. Ao invés disso, ela seguia pelos requerimentos do reator (por exemplo, o diâmetro do tubo, o comprimento do leito catalisador). Por exemplo, o suporte pode ser uma pirâmide, um cilindro, uma cela, uma esfera, um anel ou um polígono, mas pode também ser uma parede do reator em que a conversão dos reagentes tomam lugar.
Os materiais úteis para o corpo dos suportes em conformidade com a invenção incluem especialmente o óxido de alumínio, o óxido de titânio, o dióxido de silicone, silicatos tais como argila, caolina, pedra pomes, silicato de alumínio e silicato de magnésio, carbeto de silicone e óxido de zircônio. A superfície do corpo do suporte pode tanto ser lisa quanto áspera. Vantajosamente, a superfície do corpo do suporte é a áspera. A espessura do revestimento de composto óxido ativo presente no catalisador revestido é tipicamente de 10 a 1000 pm. Ela pode, contudo, ser de 50 a 700 μ, 100 a 600 μ, ou 150 a 400 μ. Também são oossíveis espessuras para revestimento 10 a 500 pm, 100 a 400 pm ou 150 a 300 pm.
Os ligantes utilizados podem ser vários óleos, políóis, por exemplo, glicerol e álcoois polivinílicos, celuloses, sacarídeos, acrilatos e derivados de alquila, misturas ou condensados dos mesmos. Em um molde do pó catalisador, o catalisador deve preferencialmente ser então tratado termica-mente na faixa de temperatura de 490 a 650°C, de forma que a composição ativa para uso de reatores industriais se solidifique. A invenção oferece também processo para a oxidação de alca-nos e misturas de alcanos/olefinas para preparer aldeídos insaturados, com ou sem os ácidos correspondentes, na presença dos catalisadores da invenção.
As olefinas diferem-se dos alcanos utilizados em cada caso por uma ligação dupla. A reação da invenção para preparar a acroleína ou opcionalmente misturas de acroleína e ácido acrílico é realizada em geral a temperaturas de 350-500°C e a uma pressão de 1,0-2,2 bars. Os reagentes, alcano ou uma mistura de alcano e olefina, são convertidos nos produtos de oxidação, aldeído, com ou sem ácido, a temperaturas relativamente altas e a uma razão entre o alcano, o oxigênio, os gases inertes e a água de preferencialmente 1:0,5-5:0-10:0-15, a uma carga com 2-20 rnols de alcano ou de uma mistura de alcano e olefina/l do catalisador leito/h.
Ao invés de gás inerte, pode-se utilizar o gás de saída da reação, a partir do qual os constituintes condensáveis são removidos. Resultados particularmente bons são obtidos em caso do uso de reatores laminares (por exemplo, os da EP 0 995 491; EP 1 147 807) ou reatores de parede (por exemplo Redlingshoefer H., Fischer A., e colaboradores, Ind. Eng. Chem. Res. 2003, 42, 5482-5488; EP 1 234 612), no qual o catalisador foi aplicado à parede. O diâmetro interno dos tubos de reação ou a distância entre as lâminas deve ser de 18 a 28 mm, preferencialmente de 20 a 26 mm; a espessura da parede do aço contendo ferro deve ser de 1 a 3,5 mm. A espessura típica de um reator é de 3,00 a 4,00 m. O catalisador é preferencialmente utilizado de forma homogênea sobre a extensão do reator sem diluição com os corpos moldados de diluente; é claro, a aplicação pode requerer diluição, por exemplo, com os corpos moldados inertes.
Os catalisadores da invenção, mesmo em cargas específicas altas, apresentam um grau moderado de atividade e seletividade para o preparo de acroleína. A invenção será explicada com referência a exemplos práticos. As definições utilizadas são: Rendimento (%) do produto como (mol/h do produto formado)/(mol/h do reagente suprido) χ 100 Conversão do alcano(%) como [1 - (mol/h de alcano deixando o tubo de reação)/(mol/h de alcano entrando no tubo de reação)] χ 100 Seletividade(%) como (rendimento do produto/conversão) χ 100 Em ordem de propiciar uma melhor compreensão, a invenção é detalhadamente descrita nos exemplos a seguir, porém a mesma não se restringe a tais exemplos. EXEMPLOS Exemplo 1 Uma solução I foi preparada através da dissolução de 2118,6 g de heptamolibdato de amônio em 2,7 I de água a 80°C. Uma solução II foi obtida a 80°C através da dissolução da quantidade desejada de H2Te04 · 2 H20 e nitrato de cobalto. As duas soluções foram mexidas a fim de que se combinassem e a pasta (suspensão) que se formou foi concentrada até ficar seca. O pó ainda umidecido que se obteve foi seco a 150°C e convertido nos óxidos a uma temperatura de 600°C. O pó de óxidos metálicos mistos que se obteve apresenta a composição (MoCoo.iTeo.2)Ox.
Exemplo 2 O catalisador do Exemplo 1 foi colocado em contato com a mistura da composição de uma parte de propano (grau químico) (50% da quantidade total da mistura) e uma parte de oxigênio (50% da quantidade total da mistura). A velocidade espacial resultante foi de 3000 h"1. A temperatura do carreador de calor foi de 450°C. O percentual de conversão do propano foi de 48.9 % em mol; a seletividade do produto para a acroleína foi de 32%. Exemplo 3 Uma solução I foi preparada através da dissolução de 2118,6 g de heptamolibdato de amônio em 2,7 I de água a 80°C. Uma solução II foi obtida a 80°C através da dissolução da quantidade desejada de nitrato de bismuto (III) e nitrato de cromo (III). As duas soluções foram mexidas a fim de que se combinassem e a pasta que se formou foi concentrada até ficar seca. O pó ainda umidecido que se obteve foi seco a 150°C e convertido nos óxidos a uma temperatura de 600°C. O pó de óxidos metálicos mistos que se obteve apresenta a composição (MoCr0 o286Bio.o5)Ox.
Exemplo 4 O catalisador do Exemplo 3 foi colocado em contato com a mistura da composição de uma parte de propano (grau químico) e uma parte de oxigênio. A velocidade espacial resultante foi de 3000 h'1. A temperatura do carreador de calor foi de 500°C. O percentual de conversão do propano foi de 38 % em mol; a seletividade do produto para a acroleína foi de 43%. Exemplo 5 O produto gasoso do Exemplo 4 foi reciclado e convertido sobre o catalisador do Exemplo 3. A velocidade espacial resultante foi de 3000 h‘1. A temperatura do carreador de calor foi de 500°C. O percentual de conversão do propano foi de 76 % em mol; O percentual de produtibilidade de acroleína foi de 33%.
Exemplo 6 Uma solução I foi preparada através da dissolução de 2118,6 g de heptamolibdato de amônio em 2,7 I de água a 80°C. Uma solução II foi obtida a 80°C através da dissolução da quantidade desejada de nitrato de cromo (III) e H2Te04 ■ 2 H20. As duas soluções foram mexidas a fim de que se combinassem e a pasta que se formou foi concentrada até ficar seca. O pó ainda umidecido que se obteve foi seco a 150°C e convertido nos óxidos a uma temperatura de 600°C. O pó de óxidos metálicos mistos que se obteve apresenta a composição (MoCr0.0286Te0.05)Ox.
Exemplo 7 O catalisador do Exemplo 6 foi colocado em contato com a mistura da composição de uma parte de propano (grau químico) e uma parte de oxigênio. A velocidade espacial resultante foi de 3000 h'1. A temperatura do carreador de calor foi de 450°C. O percentual de conversão do propano foi de 27.5 % em mol; a seletividade do produto para a acroleína foi de 58%. Exemplo 8 Uma solução I foi preparada através da dissolução de 2118,6 g de heptamolibdato de amônio em 2,7 I de água a 80°C. Uma solução II foi obtida a 80°C através da dissolução da quantidade desejada de nitrato de cromo (III), H3P04 e H2Te04 · 2 H20. As duas soluções foram mexidas a fim de que se combinassem e a pasta que se formou foi concentrada até ficar seca. O pó ainda umidecido que se obteve foi seco a 150°C e convertido nos óxidos a uma temperatura de 600°C. O pó de óxidos metálicos mistos que se obteve apresenta a composição (MoCr0.o286Teo.o5Po.o5)Ox.
Exemplo 9 O catalisador do Exemplo 8 foi colocado em contato com a mistura da composição de uma parte de propano (grau químico) e uma parte de oxigênio. A velocidade espacial resultante foi de 3000 h‘1. A temperatura do carreador de calor foi de 450°C. O percentual de conversão do propano foi de 30 % em mol; a seletividade do produto para a acroleína foi de 70%. Exemplo 10 Uma solução I foi preparada através da dissolução de 2118,6 g de heptamolibdato de amônio em 2,7 I de água a 80°C. Uma solução II foi obtida a 80°C através da dissolução da quantidade desejada de nitrato de cromo (III), nitrato de cobalto (II) e H2Te04 ■ 2 H20. As duas soluções foram mexidas a fim de que se concentrassem e a pasta que se formou foi concentrada até ficar seca. O pó ainda umidecido que se obteve foi seco a 150°C e convertido nos óxidos a uma temperatura de 600°C. O pó de óxidos metálicos mistos que se obteve apresenta a composição (Mo-C Γο.ο28θΤ eo.osCoo. ^ s)Ox.
Exemplo 11 O catalisador da composição (MoCr0.o286Teo.o5Coo.8)Ox foi colocado em contato com uma mistura da composição de 1,2 partes de propano (grau químico) e uma parte de oxigênio. A velocidade espacial resultante foi de 3000 h'1. A temperatura do carreador de calor foi de 450°C. O percentual de conversão do propano foi de 18 % em mol; a seletividade do produto para a acroleína foi de 72%.
REIVINDICAÇÕES

Claims (11)

1. Processo para preparação de aldeídos insaturados, com ou sem ácidos, através da oxidação catalítica de alcanos com ar ou oxigênio, opcionalmente na presença de gases inertes, vapor ou gases de saída oriundos da reação a temperaturas elevadas, para gerar os ditos aldeídos insaturados com uma seletividade de pelo menos 32%, o referido processo sendo caracterizado pelo fato de que compreende contatar uma mistura de gás reacional contendo os ditos alcanos e o oxigênio em uma proporção de 1:0,5-5 com um catalisador da fórmula geral (M01 Aa Bb Cc Dd Ee Ff Gg)Ox (I) na qual A: bismuto, B: pelo menos um dos elementos compreendendo níquel e/ou cobalto, C: pelo menos um dos elementos compreendendo Fe, Ce, Mn, Cr, V, D: pelo menos um dos elementos compreendendo W, P, E: pelo menos um dos elementos compreendendo Li, K, Na, Rb, Cs, Mg, Ca, Ba, Sr, F: pelo menos um dos elementos compreendendo Zn, Nb, Se, Te, Sm, Gd, La, Y, Pd, Pt, Ru, Ag, Au, G: pelo menos um dos elementos compreendendo Si, Al, Ti, Zr; e a = 0 -1 b = 0 -1 c = 0,001 -1 d = 0.01 -2 e = 0,001 -1 f = 0,01 -1,5 g = 0 - 800, x = número determinado pela valência e frequência de outros elementos diferente de oxigênio.
2. Processo, de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo fato de que acroleina, ou acroleina e ácido acrílico, são preparados através da oxidação do propano.
3. Processo, de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo fato de que metacroleína, ou metacroleína e ácido metacrílico, são preparados através da oxidação do isobutano.
4. Processo, de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 3, caracterizado pelo fato de que são providos 2 a 20 moles de alcanos.
5. Processo, de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo fato de que é preparação de aldeídos insaturados com uma seletividade de pelo menos 32%, com ou sem ácidos, compreendendo oxidar catalitica-mente alcanos presentes em uma mistura de gás reacional, com ar ou oxigênio, a dita mistura de gás reacional contendo 50% de alcanos, e a proporção de alcanos para oxigênio sendo 1:0,5-5, opcionalmente na presença de gases inertes, vapor ou gases de saída oriundos da reação a temperaturas elevadas, pelo contato da dita mistura de gás reacional com um catalisador da fórmula geral (M01 Aa Bb Cc Dd Ee Ff Gg)Ox (I) na qual A: bismuto, B: pelo menos um dos elementos compreendendo níquel e/ou cobalto, C: pelo menos um dos elementos compreendendo Fe, Ce, Mn, Cr, V, D: pelo menos um dos elementos compreendendo W, P, E: pelo menos um dos elementos compreendendo Li, K, Na, Rb, Cs, Mg, Ca, Ba, Sr, F: pelo menos um dos elementos compreendendo Zn, Nb, Se, Te, Sm, Gd, La, Y, Pd, Pt, Ru, Ag, Au, G: pelo menos um dos elementos compreendendo Si, Al, Ti, Zr, e a = Ο -1 b = Ο -1 c = 0,001 -1 d = 0.01 -2 e = 0,001 -1 f = 0,01 -1,5 g = 0 - 800, x = número determinado pela valência e frequência de outros elementos diferentes de oxigênio.
6. Processo, de acordo com a reivindicação 5, caracterizado pelo fato de que acroleina, ou acroleina e ácido acrílico, são preparados através da oxidação do propano.
7. Processo, de acordo com a reivindicação 5, caracterizado pelo fato de que metacroleína, ou metacroleína e ácido metacrílico, são preparados através da oxidação do isobutano.
8. Processo, de acordo com qualquer uma das reivindicações 5 a 7, caracterizado pelo fato de que são providos 2 a 20 moles de alcanos.
9. Processo, de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo fato de que é para preparação de aldeídos, com ou sem ácidos, que compreende a oxidação catalítica de alcanos presentes em uma mistura de gás reacional, com ar ou oxigênio, a dita mistura de gás reacional contendo 50% de alcanos em uma quantidade de 2 a 20 moles, opcionalmente na presença de gases inertes, vapor ou gases de saída oriundos da reação a temperaturas elevadas, para gerar os ditos aldeídos insaturados com uma seletividade de pelo menos 32%, sendo que a proporção entre os alcanos, oxigênio, gases inertes e água é 1:0,5-5:0-10:0-15, pelo contato da mistura de gás reacional com um catalisador da fórmula geral (M01 Aa Bb Cc Dd Ee Ff Gg)Ox (I) na qual A: bismuto, B: pelo menos um dos elementos compreendendo níquel e/ou cobalto, C: pelo menos um dos elementos compreendendo Fe, Ce, Mn, Cr, V, D: pelo menos um dos elementos compreendendo W, P, E: pelo menos um dos elementos compreendendo Li, K, Na, Rb, Cs, Mg, Ca, Ba, Sr, F: pelo menos um dos elementos compreendendo Zn, Nb, Se, Te, Sm, Gd, La, Y, Pd, Pt, Ru, Ag, Au, G: pelo menos um dos elementos compreendendo Si, Al, Ti, Zr, e a = 0 -1 b = 0 -1 c = 0,001 -1 d = 0.01 -2 e = 0,001 -1 f = 0,01 -1,5 g = 0 - 800, x = número determinado pela valência e frequência de outros elementos diferentes de oxigênio.
10. Processo, de acordo com a reivindicação 9, caracterizado pelo fato de que acroleina, ou acroleina e ácido acrílico, são preparados através da oxidação do propano.
11. Processo, de acordo com a reivindicação 9, caracterizado pelo fato de que metacroleína, ou metacroleína e ácido metacrílico, são preparados através da oxidação do isobutano.
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