"Appareil de soudage pour
une carrosserie automobile"
La présente invention est relative à un appareil de soudage pour une carrosserie automobile, appareil du type où des éléments constitutifs d'une carrosserie automobile c'est-à-dire un panneau de plancher, un panneau de toit et deux panneaux latéraux, respectivement de droite et de gauche - sont positionnés et soudés les uns aux autres dans un poste d'assemblage pourvu, sur les deux côtés extérieurs latéraux de la position d'assemblage, de deux gabarits de soudage, respectivement de droite et de gauche.
Il est à présent de pratique courante, dans les appareils de soudage de ce type, d'ajuster les éléments constitutifs dans l'ordre voulu sur un dispositif transporteur et de les réunir temporairement les uns aux autres par soudage par points, après quoi le transporteur est amené au poste d'assemblage, les éléments constitutifs réunis entre eux d' une manière temporaire étant soudés les uns aux autres complètement dans ce dernier poste.
Cependant, les appareils de ce type présentent un inconvénient, en ce sens que leur rendement est peu élevé, étant donné que les éléments consti tutifs sont réunis entre eux d'une manière temporaire avant d'être complètement soudés les uns aux autres et que l'appareil est d'une construction compliquée, parce que les éléments constitutifs assemblés d'une manière temporaire doivent être positionnés avant d'être soudés les uns aux autres au poste d'assemblage définitif.
La présente invention a pour objectif d'établir un appareil exempt de ces inconvénients, soit un appareil du type où des éléments constitutifs d'une carrosserie automobile - c'est-à-dire un panneau de plancher, un panneau de toit et deux panneaux latéraux, respectivement de droite et de gauche - sont positionnés et soudés les uns aux autres dans un poste d'assemblage pourvu, sur ses deux côtés extérieurs latéraux, de deux gabarits de soudage, respectivement de droite et de gauche, cet appareil étant caractérisé en ce que le gabarit de soudage, présent de chaque côté, est conçu en vue de pouvoir se déplacer latéralement et est conditionné en vue de positionner et de maintenir le panneau latéral sur le côté correspondant,
et en ce qu'il est prévu un franc porteur qui peut se déplacer entre le poste d'assemblage situé à l'avant et un poste d'ajustage situé à l'arrière et est conditionné en vue de positionner et de maintenir le panneau de plancher et le panneau de toit.
Des exemples de réalisation de la présente invention seront exposés ci-après, en se référant aux dessins annexés.
Dans ces dessins :
La Fig 1 est une vue perspective éclatée d'une carrosserie automobile assemblée en appliquant l'appareil suivant la présente invention.
La Fig 2 est une vue en plan de dessus d'un exemple de l'appareil suivant la présente invention.
La Fig 3 est une vue latérale de cet appareil.
La Fig 4 est une vue en coupe prise suivant la ligne
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semblage .
La Fig 5 est une vue en plan de dessus du transporteur, à une échelle plus grande.
La Fig 6 est une vue latérale du transporteur, également à une échelle plus grande.
La Fig 7 est une vue perspective éclatée d'un panneau latéral.
La Fig 8 est une vue antérieure d'un gabarit de soudage, à une échelle plus grande.
La Fig 9 est une vue en coupe prise suivant la ligne IX-IX de la Fig 8.
La Fig 10 est une vue latérale, à une échelle plus gran de, d'un des éléments de serrage qui constituent le système de serrage du gabarit de soudage.
La Fig 11 est une vue latérale d'un des éléments de soudage qui constituent un premier système de soudage.
La Fig 12 est une vue en plan de dessus de l'appareil suivant la présente invention.
La Fig 13 est une vue perspective d'un autre exemple de l'appareil suivant la présente invention.
La Fig 1 représente les éléments constitutifs d'une
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et gauche. Le panneau de plancher W-. porte un élément supérieur W4 constituant le tablier. Ainsi qu'on le voit dans
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sont soudés entre eux dans un poste d'assemblage A au moyen de deux gabarits de soudage 1, 1, dont un droit et un gauche, situés sur les deux côtés latéraux extérieurs, du poste d'assemblage A.
Suivant la présente invention, le gabarit de soudage 1, présent sur chaque côté, est conçu de manière à pouvoir se déplacer latéralement et est conditionné en vue de position-
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derrière le poste d'assemblage A, le transporteur 2 étant d' autre part conçu en vue de positionner et de maintenir le
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était précédemment maintenu sur le gabarit de soudage 1 sur le côté correspondant, est appliqué contre ces panneaux la+.-.' raux à partir de chaque côté latéral de ceux-ci à la suite du déplacement latéral de chaque gabarit de soudage 1, déplacement dirigé de l'extérieur vers l'intérieur, le soudage de ces panneaux étant effectué dans cette position.
Plus particulièrement, le transporteur est supporté par deux rails 3, 3, respectivement droit et de gauche, installés le long d'un parcours orienté longitudinalement entre le poste d'assemblage A et le poste d'ajustage B. Pour permettre au transporteur 2 de se mouvoir dans les deux sens le long des rails 3, 3, entre le poste d'assemblage A et le poste d'ajustage B, on le munit d'une crémaillère 5, reliée au transporteur par un élément de liaison 4, prévu à l'extrémité antérieure de celui-ci, la crémaillère 5 étant supportée par deux barres de guidage 6, 6, respectivement droite et gauche, qui règnent le long du trajet de mouvement au moyen de paires de galets latéraux 6a, 6a fixés aux faces intérieures respectives opposées des barresde guidage 6,6;
il est prévu d'autre part un cylindre de commande 9 dont la tige de piston est munie d'une roue dentée 8 qui engrène avec la crémaillère 5 et avec une crémaillère 7, fixée au socle de la machine et situé au-dessous de la crémaillère 5.
Ainsi, le transporteur 2 peut être entraîné en un mouvement alternatif lorsqu'on actionne le cylindre de commande
9. Lorsque le transporteur 2 se déplace vers le poste d'ajus tage B, il est positionné dans ce dernier par un élément d'arrêt 10, prévu à l'extrémité postérieure du trajet de mouvement, de manière à constituer une butée pour la crémail 1ère 5, ainsi que par une tige de positionnement 11, disposée de manière à s'engager dans un orifice de réception
(non représenté), prévu dans la face inférieure du transporteur 2. Lorsque le transporteur 2 est amené dans le poste d'assemblage A, il est positionné dans ce poste par un élément d'arrêt 12, prévu à l'extrémité avant du trajet de mouvement et disposé de manière à constituer une butée pour la crémaillère 5, ainsi que par une série de broches élévatrices et de positionnement 13, qui sont disposées de manière
à s'engager dans des trous formés dans la face inférieure du transporteur 2. Au moment du soudage, le transporteur 2 est élevé, par l'action de ces broches 13, jusqu'à une position située à une hauteur prédéterminée.
En outre, et comme montré clairement dans les Figs 5
et 6, la face supérieure du transporteur 2 est pourvue de moyens de positionnement 14 pour le plancher, destinés à <EMI ID=7.1>
transporteur étant pourvu, au-dessus du système de positionnement 14 du plancher, d'un système de serrage 15 pour le toit, système destiné à positionner et à serrer le panneau de toit W2, de manière à laisser, entre le panneau de toit
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Le système de positionnement du plancher 14 comprend une série de broches 14a, disposées de manière à s'engager dans une série de trous d'écoulement pratiqués dans le panneau de plancher Wl, deux éléments 14b, 14b, respectivement droit et gauche, pour le serrage d'une partie extrême en
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Dans l'exemple représenté, et dans le but de faciliter le positionnement du panneau de plancher W-. par rapport au
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du toit 15 est établi de telle manière que le panneau de toit W2 peut être serré par ce système de façon à pouvoir être déplacé vers le haut et vers le bas. En particulier, ce système de serrage 15 comprend un cadre de support 20 qui présente une grande longueur dans le sens longitudinal et qui est disposé entre deux potences 18, 18, respectivement droite et gauche, fixées à des bras 17, 17, qui partent des extrémités supérieures de deux montants de support 16, 16, respectivement droit et gauche, prévus sur le transporteur 2, de telle manière que les potences 18, 18 peuvent se déplacer vers le haut et vers le bas sous l'action d'un cylindre 19, le système de serrage 15 comprenant en outre plusieurs paires d'éléments de serrage 21, 21, respectivement droit et gauche, disposées sur le cadre de support 20 à des interval-les longitudinaux appropriés,
chacun de ces éléments de serrage 21 comprenant un organe récepteur 22, appelé à accueillir le panneau de toit W2, ainsi qu'une griffe de serrage 24, conçue en vue de s'ouvrir et de se fermer par rapport à ce panneau à la suite de l'actionnement d'un cylin dre de commande 23. En outre, et plus particulièrement, le cadre de support 20 est monté de manière à pouvoir être déplacé vers le haut et vers le bas par les potences 18, 18 prévues sur ses deux côtés et agissant chacune par l'intermédiaire de deux bielles parallèles 25, 25, respectivement antérieure et postérieure, tandis qu'une barre de connexion
26, prévue à l'extrémité arrière du cadre de support 20, est reliée à une tige de piston du cylindre 19 monté entre les bras 17, 17, de sorte que le cadre de support 20 peut être déplacé vers le haut et vers le bas sous l'action du cylindre 19.
En outre, une barre de connexion 24a, montée entre les griffes de serrage 24, 24 de chaque paire d'éléments de serrage 21, 21 est reliée à la tige de piston de chaque piston de commande correspondant 23 monté sur le cadre de support 20, de sorte que les griffes de serrage 24, 24 peuvent être amenées à exercer un effet de serrage sous l'action des cylindres de commande 23, 23.
En ce qui concerne les éléments de serrage 21, il suffit d'en prévoir deux paires, c'est-à-dire une paire à l'avant et une autre paire à l'arrière. Cependant, le fait d'en adopter trois paires - comme représenté dans les Figs 5 et6ou plus constitue un avantage, en ce sens que cela permet de serrer aussi, à l'aide de ces mêmes éléments de serrage,
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férente, lors d'une reconversion à un autre modèle de voiture.
Le gabarit de soudage 1, présent de chaque côté, est disposé d'une manière fixe sur une base de montage 29, elle-même située sur une base mobile 28, supportée à coulissement dans le sens latéral sur deux rails de guidage 27, 27, respectivement antérieur et postérieur, orientés transversalement et situés extérieurement par rapport au poste d'assemblage A, de sorte que le gabarit 1 peut se mouvoir ensemble avec la base mobile 28 à la suite de l'activation d'un cylin dre de commande 30 relié à la base mobile 28.
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rieur de l'élément extérieur, comme représenté dans la Fig.7. A titre facultatif, ces éléments peuvent être préalablement
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titué étant positionné et maintenu sur le gabarit de soudage 1 au moyen de chevilles de positionnement 31 prévues sur le gabarit 1. Toutefois, dans l'exemple représenté, et afin
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puissent être soudés les uns aux autres sur le gabarit de
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représenté dans les Figs 8 et 9, le gabarit de soudage 1 est muni d'un système de serrage comprenant une série d'éléments de serrage 32, 32...... destinés à serrer les éléments inté-
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au préalable par les chevilles de positionnement 31, tandis qu'un premier système de soudage comprend une série de têtes de soudage 33, 33 destinées à souder les uns aux
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outre pourvu d'un second système de soudage, qui comprend une série de têtes de soudage 33, 33...... destinées à sou-
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que d'un troisième système de soudage, qui comprend une série de têtes de soudage 34, 34..... destinées à souder le
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porteur 2.
Chaque élément de serrage 32, 32......, mentionné plus haut, est constitué comme représenté dans la Fig 10. Plus particulièrement, cet élément comprend un bras de serrage 37 monté à pivotement sur une potence 36 qui s'avance en saillie depuis le gabarit de soudage 1, une manette de commande
38 montée à pivotement sur le bras 37 et munie d'un mécanisme d'actionnement du type à genouillère, ainsi qu'un cylindre de commande 39 pour dégager la manette 38. Chacun des nombreux organes de soudage 33, 33......, qui constituent le premier système de soudage, est constitué comme représenté dans la Fig. 11.
Plus particulièrement, cet organe comprend un élément récepteur 40, fixé au gabarit de soudage 1 au moyen d'une potence, et une tête de soudage fixe 41, tandis qu'une tête de soudage à bras mobile 42, affectée à la tête de soudage fixe 41, est établie de manière à pouvoir se relever et s'abaisser, tout en étant guidée par une ouverture de guidage 43. Chacun des organes de soudage 34, 34......, qui constituent le deuxième système de soudage, est établi comme représenté dans la Fig 9. Plus particulièrement, chaque organe comprend un élément récepteur 44 en forme de joug, fixé à l'aide d'une potence au gabarit de soudage 1, et une tête de soudage 45, tandis qu'une tête de soudage à bras mobile 46, affectée à la tête de soudage 45, est établie de manière à pouvoir s'ouvrir et se fermer, tout en étant guidée au moyen d'une ouverture de guidage 48.
Chacun des organes de soudage 35, 35....., qui constituent le troisième système de soudage, est établi comme représenté dans la Fig
9. Plus particulièrement, ce système comprend un élément de serrage 50 supporté par une potence 49 qui s'avance en saillie depuis le gabarit de soudage 1, ainsi qu'une tête de soudage 51, un bras de serrage de l'élément de serrage 50 étant établi de manière à être mis en serrage - de façon à occuper une position parallèle à celle du bras fixe de la tête de soudage 51 - par un cylindre de commande 52, tandis qu'un bras mobile 53 de la tête de soudage 51 est établi de manière à s'ouvrir et à se fermer, tout en étant guidé par une ouverture de guidage 54.
Dans les dessins, le chiffre de référence 55 désigne un transformateur monté sur une base de montage 29, plusieurs transformateurs de cette espèce étant prévus et étant connectés électriquement aux premier, deuxième et troisième systèmes de soudage mentionnés plus haut.
Il serait défavorable, du point de vue de l'efficacité du travail, d'adopter une solution où le gabarit de soudage 1 de chaque côté demeurerait stationnaire, dans la position tournée vers l'intérieur, c'est-à-dire vers l'élément exté-
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extérieur et soudés à celui-ci pour constituer le panneau
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mis en place sur le gabarit de soudage.
Par conséquent, dans l'exemple représenté, et afin d'éviter ces inconvénients, la base de montage 29 pour la fixation du gabarit de soudage 1 est montée à pivotement à l'aide d'un arbre rotatif 58, sur une paire de bras de support 57, 57, respectivement droit et gauche, dressés verticalement sur la base mobile 28, tandis qu'un secteur denté oscillant 60, amené à osciller grâce à sa liaison avec un cylindre de commande 59 prévu sur la base mobile 28, est en prise d'engrènement avec une roue dentée 61 montée sur l'arbre 58, de sorte qu'en activant le cylindre de commande 59, on peut imprimer à la base de montage 29 et, par conséquent au gabarit de soudage 1, fixé à celle-ci, un mouvement de rotation alternatif entre sa position tournée vers l'intérieur et sa position tournée vers l'extérieur. Ainsi, l'as-
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peut être effectué, alors que celui-ci se trouve à l'état tourné vers l'extérieur, ainsi qu'il est indiqué par des traits de chaînette dans la Fig 4.
Un mécanisme pour produire la rotation du gabarit de soudage 1 n'est pas limité à celui qui vient d'être décrit, et peut être remplacé, par exemple, par celui où, comme montré dans la Fig 12, la base de montage 29 est conçue de manière à pouvoir tourner sur la base mobile 28 grâce à un arbre 62 fixé à la face inférieure de la base de montage 29 , de sorte que cette dernière peut tourner autour de l'axe de l'arbre 62.
La Fig 13 représente un autre cas de variante. Ici, la base de montage 29 est supportée par une paire de bras oscil lants 64, 64, respectivement droit et gauche, dont l'oscilla tion est assurée par des cylindres respectifs 63, 63, de telle manière que le gabarit de soudage 1 peut être mû vers l'intérieur et vers l'extérieur par ces bras. Dans ce cas, la base de montage 29 est supportée à pivotement par la paire de bras oscillants 64, 64 au moyen d'un arbre 65, de sorte que le gabarit de soudage 1 peut effectuer une rotation.
Le fonctionnement de l'appareil suivant l'invention sera exposé ci-après.
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d'abord positionnés et serrés sur le transporteur 2 au poste d'ajustage B. D'autre part, au poste d'assemblage A, le gabarit de soudage 1 de chaque côté se déplace vers l'extérieur et est amené par rotation à la position où il fait face
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côté sont serrés sur le gabarit de soudage 1, les organes 33 respectifs du premier système de soudage étant actionnés à l'état de serrage, de manière à constituer le panneau laté-
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toit W2 est achevé, se déplace vers le poste d'assemblage A et est amené à la hauteur voulue, grâce à l'emploi des broches élévatrices et de positionnement 13, présentes au poste d'assemblage A. Chaque gabarit de soudage 1 sur lequel la
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manière à faire face vers l'intérieur et se déplace ensuite
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supporté par le transporteur 2. Lorsque cet état de butée
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les organes 35 correspondants du deuxième système de soudage sont actionnés, ce qui produit le soudage entre le panneau
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le cadre de support 20, c'est-à-dire le système de serrage
15, qui supporte le panneau de toit W2' se déplace vers le bas à la suite de l'actionnement du cylindre 19. Une fois
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côté, on actionne les organes 36 respectifs du troisième
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et les panneaux latéraux W3 sont soudés entre eux. Ainsi, le processus de soudage s'achève avec, comme résultat, la formation d'une carrosserie automobile.
Ainsi, suivant la présente invention, les deux gabarits de soudage prévus sur les côtés extérieurs opposés du poste d'assemblage sont conçus en vue de maintenir les panneaux latéraux respectifs, tandis que le transporteur, qui se déplace entre le poste d'assemblage et le poste d'ajustage, est conçu en vue de maintenir le panneau de plancher et le panneau de toit, de sorte que l'opération d'ajustage peut être simplifiée, car il suffit d'ajuster, au poste d'ajustage, le panneau de plancher et le panneau de toit et parce que, en outre, et vu que le panneau de plancher et le panneau de toit sont amenés par le transporteur au poste d'assemblage et sont assemblés à ce poste avec les panneaux latéraux respectifs, déjà ajustés sur les gabarits de soudage respectifs, la qualité du travail peut être améliorée et, par conséquent,
l'automatisation des fonctions d'assemblage peut être rendue plus aisée.
REVENDICATIONS
1.- Appareil de soudage pour une carrosserie automobile, appareil du type où des éléments constitutifs d'une carrosserie automobile - c'est-à-dire un panneau de plancher, un panneau de toit et deux panneaux latéraux, respectivement de droite et de gauche - sont positionnés et soudés les uns aux autres dans un poste d'assemblage pourvu, sur ses deux côtés extérieurs latéraux, de deux gabarits de soudage, respectivement de droite et de gauche, caractérisé en ce que le gabarit de soudage, présent de chaque côté, est conçu en vue de pouvoir se déplacer latéralement et est conditionné en vue de positionner et de maintenir le panneau latéral sur le côté correspondant,
et en ce qu'il est prévu un transporteur qui peut se déplacer entre le poste d'assemblage situé à l'avant et un poste d'ajustage situé à l'arrière et est conditionné en vue de positionner et de maintenir le panneau
de plancher et le panneau de toit.
"Welding device for
an automobile body "
The present invention relates to a welding apparatus for an automobile body, apparatus of the type where the constituent elements of an automobile body, that is to say a floor panel, a roof panel and two side panels, respectively of right and left - are positioned and welded to each other in an assembly station provided, on the two lateral outer sides of the assembly position, with two welding jigs, respectively on the right and on the left.
It is now common practice in welding devices of this type to adjust the constituent elements in the desired order on a conveyor device and to temporarily join them together by spot welding, after which the conveyor is brought to the assembly station, the constituent elements joined together in a temporary manner being welded to each other completely in the latter station.
However, devices of this type have a drawback, in that their performance is low, since the constituent elements are joined together in a temporary manner before being completely welded to each other and that l The apparatus is of complicated construction, because the temporarily assembled components must be positioned before being welded to each other at the final assembly station.
The object of the present invention is to establish an apparatus free from these drawbacks, namely an apparatus of the type where constituent elements of a motor vehicle body - that is to say a floor panel, a roof panel and two panels lateral, respectively right and left - are positioned and welded to each other in an assembly station provided, on its two lateral outer sides, with two welding jigs, respectively on the right and on the left, this apparatus being characterized in that the welding jig, present on each side, is designed to be able to move laterally and is conditioned to position and maintain the side panel on the corresponding side,
and in that there is provided a free carrier which can move between the assembly station located at the front and an adjustment station located at the rear and is conditioned in order to position and maintain the panel floor and roof panel.
Examples of embodiments of the present invention will be explained below, with reference to the accompanying drawings.
In these drawings:
Fig 1 is an exploded perspective view of an automobile body assembled by applying the apparatus according to the present invention.
Fig 2 is a top plan view of an example of the apparatus according to the present invention.
Fig 3 is a side view of this apparatus.
Fig 4 is a sectional view taken along the line
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pretense.
Fig 5 is a top plan view of the conveyor, on a larger scale.
Fig 6 is a side view of the conveyor, also on a larger scale.
Fig 7 is an exploded perspective view of a side panel.
Fig 8 is a front view of a welding template, on a larger scale.
Fig 9 is a sectional view taken along line IX-IX of Fig 8.
FIG. 10 is a side view, on a larger scale, of one of the clamping elements which constitute the clamping system of the welding jig.
Fig 11 is a side view of one of the welding elements which constitute a first welding system.
Fig 12 is a top plan view of the apparatus according to the present invention.
Fig 13 is a perspective view of another example of the apparatus according to the present invention.
Fig 1 shows the components of a
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and left. The W- floor panel. carries an upper element W4 constituting the apron. As seen in
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are welded together in an assembly station A by means of two welding templates 1, 1, one of which is a right and one left, located on the two outer lateral sides, of assembly station A.
According to the present invention, the welding jig 1, present on each side, is designed so as to be able to move laterally and is packaged for position-
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behind the assembly station A, the conveyor 2 being also designed to position and maintain the
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was previously held on the welding template 1 on the corresponding side, is applied against these panels the + .-. ' sideways from each lateral side thereof following the lateral displacement of each welding jig 1, displacement directed from the outside towards the inside, the welding of these panels being carried out in this position.
More particularly, the conveyor is supported by two rails 3, 3, respectively right and left, installed along a path oriented longitudinally between the assembly station A and the adjustment station B. To allow the conveyor 2 to move in both directions along the rails 3, 3, between the assembly station A and the adjustment station B, it is provided with a rack 5, connected to the conveyor by a connecting element 4, provided for the anterior end thereof, the rack 5 being supported by two guide bars 6, 6, respectively right and left, which prevail along the movement path by means of pairs of lateral rollers 6a, 6a fixed to the interior faces respective opposing guide bars 6,6;
on the other hand, a control cylinder 9 is provided, the piston rod of which is provided with a toothed wheel 8 which meshes with the rack 5 and with a rack 7, fixed to the base of the machine and situated below the rack 5.
Thus, the conveyor 2 can be driven in an alternating movement when the control cylinder is actuated
9. When the conveyor 2 moves towards the adjustment station B, it is positioned in the latter by a stop element 10, provided at the rear end of the movement path, so as to constitute a stop for the 1st rack 5, as well as by a positioning rod 11, arranged so as to engage in a receiving orifice
(not shown), provided in the underside of the conveyor 2. When the conveyor 2 is brought into the assembly station A, it is positioned in this station by a stop element 12, provided at the front end of the path of movement and arranged so as to constitute a stop for the rack 5, as well as by a series of lifting and positioning pins 13, which are arranged so
to engage in holes formed in the underside of the conveyor 2. At the time of welding, the conveyor 2 is raised, by the action of these pins 13, to a position situated at a predetermined height.
Furthermore, and as shown clearly in Figs 5
and 6, the upper face of the conveyor 2 is provided with positioning means 14 for the floor, intended for <EMI ID = 7.1>
conveyor being provided, above the positioning system 14 of the floor, with a clamping system 15 for the roof, a system intended to position and clamp the roof panel W2, so as to leave, between the roof panel
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The positioning system of the floor 14 comprises a series of pins 14a, arranged so as to engage in a series of drainage holes made in the floor panel Wl, two elements 14b, 14b, respectively right and left, for the tightening of an extreme part in
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In the example shown, and in order to facilitate the positioning of the floor panel W-. related to
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of the roof 15 is established in such a way that the roof panel W2 can be clamped by this system so that it can be moved up and down. In particular, this clamping system 15 comprises a support frame 20 which has a great length in the longitudinal direction and which is disposed between two brackets 18, 18, respectively right and left, fixed to arms 17, 17, which start from the upper ends of two support uprights 16, 16, respectively right and left, provided on the conveyor 2, so that the brackets 18, 18 can move up and down under the action of a cylinder 19 , the clamping system 15 further comprising several pairs of clamping elements 21, 21, respectively right and left, arranged on the support frame 20 at appropriate longitudinal intervals,
each of these clamping elements 21 comprising a receiving member 22, called to receive the roof panel W2, as well as a clamping claw 24, designed to open and close relative to this panel as a result actuation of a control cylinder 23. In addition, and more particularly, the support frame 20 is mounted so that it can be moved up and down by the brackets 18, 18 provided on its two sides and each acting by means of two parallel connecting rods 25, 25, respectively anterior and posterior, while a connecting bar
26, provided at the rear end of the support frame 20, is connected to a piston rod of the cylinder 19 mounted between the arms 17, 17, so that the support frame 20 can be moved up and down under the action of cylinder 19.
In addition, a connection bar 24a, mounted between the clamping claws 24, 24 of each pair of clamping elements 21, 21 is connected to the piston rod of each corresponding control piston 23 mounted on the support frame 20 , so that the clamping claws 24, 24 can be brought to exert a clamping effect under the action of the control cylinders 23, 23.
As regards the clamping elements 21, it suffices to provide two pairs, that is to say a pair at the front and another pair at the rear. However, the fact of adopting three pairs of them - as shown in FIGS. 5 and 6 or more constitutes an advantage, in the sense that it also makes it possible to tighten, using these same clamping elements,
<EMI ID = 12.1>
ferent, during a conversion to another car model.
The welding jig 1, present on each side, is fixedly disposed on a mounting base 29, itself located on a movable base 28, supported to slide in the lateral direction on two guide rails 27, 27 , respectively anterior and posterior, oriented transversely and located externally with respect to the assembly station A, so that the template 1 can move together with the movable base 28 following the activation of a control cylinder 30 connected to the mobile base 28.
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laughing element, as shown in Fig. 7. Optionally, these elements can be previously
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titled being positioned and maintained on the welding template 1 by means of positioning pins 31 provided on the template 1. However, in the example shown, and in order
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can be welded to each other on the template
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shown in Figs 8 and 9, the welding template 1 is provided with a clamping system comprising a series of clamping elements 32, 32 ...... intended to clamp the internal elements
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beforehand by the positioning pins 31, while a first welding system comprises a series of welding heads 33, 33 intended to weld to each other
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additionally provided with a second welding system, which comprises a series of welding heads 33, 33 ...... intended to support
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than a third welding system, which includes a series of welding heads 34, 34 ..... intended to weld the
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carrier 2.
Each clamping element 32, 32 ......, mentioned above, is constituted as shown in Fig 10. More particularly, this element comprises a clamping arm 37 pivotally mounted on a bracket 36 which advances in protruding from the welding template 1, a control handle
38 pivotally mounted on the arm 37 and provided with a toggle type actuation mechanism, as well as a control cylinder 39 for releasing the lever 38. Each of the numerous welding members 33, 33 ..... ., which constitute the first welding system, is constituted as shown in FIG. 11.
More particularly, this member comprises a receiving element 40, fixed to the welding jig 1 by means of a bracket, and a fixed welding head 41, while a welding head with movable arm 42, assigned to the welding head fixed 41, is established so that it can be raised and lowered, while being guided by a guide opening 43. Each of the welding members 34, 34 ......, which constitute the second welding system, is established as shown in Fig 9. More particularly, each member comprises a receiving element 44 in the form of a yoke, fixed with a bracket to the welding jig 1, and a welding head 45, while a welding head with movable arm 46, assigned to the welding head 45, is established so that it can open and close, while being guided by means of a guide opening 48.
Each of the welding members 35, 35 ....., which constitute the third welding system, is established as shown in FIG
9. More particularly, this system comprises a clamping element 50 supported by a bracket 49 which projects in projection from the welding jig 1, as well as a welding head 51, a clamping arm of the clamping element 50 being established so as to be clamped - so as to occupy a position parallel to that of the fixed arm of the welding head 51 - by a control cylinder 52, while a movable arm 53 of the welding head 51 is established so as to open and close, while being guided by a guide opening 54.
In the drawings, the reference numeral 55 designates a transformer mounted on a mounting base 29, several transformers of this kind being provided and being electrically connected to the first, second and third welding systems mentioned above.
It would be unfavorable, from the point of view of the efficiency of the work, to adopt a solution where the welding jig 1 on each side would remain stationary, in the position facing inwards, that is to say towards the external element
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exterior and welded to it to form the panel
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set up on the welding template.
Consequently, in the example shown, and in order to avoid these drawbacks, the mounting base 29 for fixing the welding template 1 is pivotally mounted using a rotary shaft 58, on a pair of arms support 57, 57, respectively right and left, standing vertically on the movable base 28, while an oscillating toothed sector 60, caused to oscillate by virtue of its connection with a control cylinder 59 provided on the movable base 28, is in engagement with a toothed wheel 61 mounted on the shaft 58, so that by activating the control cylinder 59, it is possible to print on the mounting base 29 and, consequently, on the welding template 1, fixed to that here, an alternating rotational movement between its inward facing position and its outward facing position. So the as-
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can be performed while it is facing outward, as indicated by chain lines in Fig 4.
A mechanism for producing the rotation of the welding template 1 is not limited to that just described, and can be replaced, for example, by that where, as shown in Fig 12, the mounting base 29 is designed so as to be able to rotate on the mobile base 28 by means of a shaft 62 fixed to the underside of the mounting base 29, so that the latter can rotate around the axis of the shaft 62.
Fig 13 shows another variant case. Here, the mounting base 29 is supported by a pair of oscillating arms 64, 64, respectively right and left, the oscillation of which is ensured by respective cylinders 63, 63, so that the welding jig 1 can to be moved inward and outward by these arms. In this case, the mounting base 29 is pivotally supported by the pair of oscillating arms 64, 64 by means of a shaft 65, so that the welding jig 1 can rotate.
The operation of the apparatus according to the invention will be explained below.
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first positioned and clamped on the conveyor 2 at the adjustment station B. On the other hand, at the assembly station A, the welding jig 1 on each side moves outwards and is brought by rotation to the position where he faces
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side are clamped on the welding jig 1, the respective members 33 of the first welding system being actuated in the clamped state, so as to constitute the side panel
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roof W2 is completed, moves to assembly station A and is brought to the desired height, thanks to the use of lifting and positioning pins 13, present at assembly station A. Each welding jig 1 on which the
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way to face inward and then move
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supported by the carrier 2. When this stop state
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the corresponding members of the second welding system are actuated, which produces the welding between the panel
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the support frame 20, that is to say the clamping system
15, which supports the roof panel W2 ′ moves downwards after actuation of the cylinder 19. Once
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side, we operate the respective bodies 36 of the third
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and the W3 side panels are welded together. Thus, the welding process ends with, as a result, the formation of an automobile body.
Thus, according to the present invention, the two welding jigs provided on the opposite outer sides of the assembly station are designed to hold the respective side panels, while the conveyor, which moves between the assembly station and the adjustment station, is designed to hold the floor panel and the roof panel, so that the adjustment operation can be simplified, since it suffices to adjust the adjustment panel at the adjustment station floor and the roof panel and because, in addition, and since the floor panel and the roof panel are brought by the transporter to the assembly station and are assembled at this station with the respective side panels, already adjusted to the respective welding jigs, the quality of work can be improved and, therefore,
automation of assembly functions can be made easier.
CLAIMS
1.- Welding apparatus for an automobile body, apparatus of the type where constituent elements of an automobile body - that is to say a floor panel, a roof panel and two side panels, respectively on the right and left - are positioned and welded to each other in an assembly station provided, on its two lateral outer sides, with two welding jigs, respectively on the right and on the left, characterized in that the welding jig, present on each side, is designed to be able to move laterally and is conditioned to position and maintain the side panel on the corresponding side,
and in that there is provided a conveyor which can move between the assembly station located at the front and an adjustment station located at the rear and is conditioned in order to position and maintain the panel
floor and roof panel.