AT501386B1 - Russsensor - Google Patents

Description

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Die Erfindung betrifft ein Messverfahren zur Rußmengenbestimmung und einen dazugehörenden Messaufbau, mit dem man die bei einer Verbrennung entstehenden Rußmenge ermittelt und für die Weiterverarbeitung zur Anzeige bringt oder an einen Rechnerverbund, der mit den Messgerät verbunden ist, weiterleitet. Genauer gesagt, handelt es sich um eine Weiterentwicklung eines Verfahrens zur Bestimmung der Rußmenge im Abgas eines Verbrennungssystems unter Verwendung von mindestens zwei beheizbaren, temperaturabhängigen Widerstands-Sensorelementen, bei welchem ein Messsystem, mit dem die Sensorelemente verbunden sind, in einem Messzyklus, der aus mindestens zwei Schritten jeweils zeitgleich durchgeführter Temperaturmessungen besteht, mittels eines ratiometrischen Messverfahrens ein Messergebnis aus den Messwerten eines kompletten Messzyklus ermittelt, wobei in den einzelnen Messschritten die jeweiligen Betriebsbedingungen der einzelnen Sensorelemente unterschiedlich gewählt werden, nämlich der Widerstand zumindest eines der Sensorelemente in berußtem Zustand gemessen wird sowie zumindest ein anderes, nicht berußtes Sensorelement als Referenzelement dient.

Zur Messung der Rußmenge (Masse, Partikelanzahl od.dgl.) in einem Abgasstrom sind aus der Literatur die folgende Verfahren bekannt:

Die DE 38 39 348 A1 beschreibt eine Messanordnung, die optisch via Reflexionslichtschranke, die Lichtstreuung der Rußpartikel ermittelt. Die Streuung ist ein Maß für die Rußpartrkelbelas-tung.

Die DE 195 36 705 A1 beschreibt eine Messanordnung, die die Beeinflussung des Energieinhaltes des elektrischen Feldes eines Zylinderkondensators durch Rußpartikel ermittelt und somit auf die Belastung rückschließt.

Die DE 198 17 402 C1 beschreibt eine Messanordnung, bei der die elektrisch leitfähigen Rußpartikel, die einen Luftkondensator passieren, einen Ladungstransport hervorrufen. Dieser äußert sich als Strom, der über die Platten fließt und proportional zur Rußmasse ist.

Die US 4,656,832 beschreibt eine Messanordnung, bei der der elektrische Widerstand zwischen zwei voneinander isolierten Elektroden ermittelt wird. Lagert sich auf und zwischen den Elektroden Russ ab, sinkt der Widerstandswert abhängig von der Schichtdicke, wobei die Elektroden beheizbar sind.

Patent US 4,567,750 beschreibt eine Messanordnung in der zwei temperaturabhängige Widerstände als Teile einer Wheatstone-Brücke eingesetzt werden, wobei einer der beiden während des Berußens so beheizt wird, dass sich, möglichst wenig Ruß ablagert. Dann werden beide durch Verbinden mit der Versorgungsspannung auf ca. 400°C aufgeheizt und der zeitliche Verlauf der Brückendifferenz wird ausgewertet.

Die EP 1 225 316 A2 beschreibt eine Messanordnung, in der ein temperaturabhängiger Widerstand berußt wird. Nachdem der Motor abgestellt wurde und eine gewisse Zeit verstrichen ist wird der Widerstand vorgeheizt und dann mit einem Stromimpuls, der ihn stärker erwärmt, beaufschlagt, wobei die Rußschicht jedoch nicht verbrennt. Danach wird der Widerstand ermittelt, dessen Wert ein Maß für den Berußungsgrad darstellt.

Eine Schwäche der oben genannten thermischen Messverfahren ist die Vernachlässigung der Beeinflussung des jeweiligen Messergebnisses durch Änderungen in der Konvektion und in der Abstrahlcharakterisik des/der Sensorelemente im Abgasstrom. Die der Erfindung zugrunde liegende Aufgabe ist es, ein thermisches Messverfahren und die dazugehörige Messanordnung zu schaffen, das diese Schwächen nicht hat. Damit soll eine präzise Rußmessung in Verbrennungsabgasen durchführbar sein, mit der Möglichkeit, mit denselben Sensoren zusätzlich auch noch eine Temperatur- und Massestrommessung durchführen zu können, wobei die ermittelten Messgrößen angezeigt werden oder über ein Interface als Regelgröße auf das Motormanage- 3 AT 501 386 B1 ment oder andere Verbrennungsregelsysteme Einfluss nehmen, die den Verbrennungsprozess optimieren, um Brennstoff und somit Energie einzusparen um die Umwelt weniger zu belasten.

Die gestellte Aufgabe wird durch ein Verfahren zur Rußmengenbestimmung der eingangs genannten Art gelöst, bei welchem erfindungsgemäß berußte und unberußte Sensorelemente auf gleiche Temperatur vorgeheizt werden und anschließend zur Messung mit einer definierten, insbesondere konstanten, Erregergröße weiter erwärmt werden, wobei aus dem zeitlichen Temperaturverlauf der zumindest zwei beheizbaren Sensorelemente die Rußmenge ermittelt wird und die Messung der Widerstände der Sensorelemente unterhalb der Oxidationstemperatur von Ruß durchgeführt wird. Dadurch ergibt sich eine verbesserte Rußmengenmessung, die insbesondere eine höhere Präzision der Messung sowie höhere Zuverlässigkeit ergibt. Insbesondere können Messungen, bei Bedarf wiederholt werden, da die Messung „nicht zerstörend“ für die Rußschicht des berußten Sensors ist.

Es ist hierbei besonders günstig, wenn die Messung mit vertauschten Betriebsbedingungen der berußten und unberußten Sensorelemente wiederholt wird. Dadurch ergibt sich eine weitere Steigerung der Zuverlässigkeit und Präzision der Messung.

In einer bevorzugten Weiterbildung der Erfindung wird die Messung mehrfach wiederholt, so-dass über Mittelwertbildung oder anderer mathematischer Verfahren eine Steigerung der Genauigkeit sowie eine Fehlererkennung erreicht werden kann.

Es ist günstig, wenn das zumindest eine als Referenzelement dienende Sensorelement vor der eigentlichen Messung durch vollständiges Abbrennen der Rußschicht thermisch gesäubert wird.

Ebenso ist es günstig, wenn die Sensorelemente nach einer oder nach mehrerer Messungen zur Vorbereitung für eine neue Messung durch vollständiges Abbrennen der Rußschicht thermisch gesäubert werden. Während des thermischen Säuberns können Freibrennkurven aufgezeichnet werden, um daraus Korrektursignale zu erzeugen. Dies steigert zusätzlich den Wert der Messung für die Verbrennungsoptimierung.

In einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung wird die angelagerte Rußmasse im Vergleich zur Sensormasse sehr klein gehalten, wobei die Rußmengenmessung auf dem Prinzip der Veränderung der spektralen Emissionseigenschaften der Sensorelemente beruht (Planck1 -sches Strahlungsgesetz).

In einer vorteilhaften Weiterbildung, die die Optimierung der Verbrennung erleichtert, können die Rußmenge, die Abgastemperatur und der Abgas-Massenstrom ermittelt werden. Dabei können aus der gemessenen Abgastemperatur und/oder aus dem gemessenen Abgas-Massenstrom Korrekturwerte für die Rußmengenmessung errechnet werden.

Die oben beschriebene Aufgabe wird auch von einer Vorrichtung zur Bestimmung der Rußmenge im Abgas eines Verbrennungssystems gelöst, mit mindestens zwei beheizbaren, temperaturabhängigen Widerstands-Sensorelementen, die mit einem Messsystem verbunden sind, das zur Durchführung aller Schritte des Verfahrens eingerichtet ist.

In dieser Messvorrichtung kann zur Verbesserung der gegenseitigen Kontrollmöglichkeiten in der Messvorrichtung das Messsystem zumindest zwei identische Messeinheiten aufweisen, die jede ein Sensorelement und ein damit verbundenes Widerstandsheizerinterface beinhaltet, wobei mehrere von diesen Messeinheiten an ein Mikrocomputersystem angeschlossen sind, das deren Steuerung übernimmt. Eine besonders vorteilhafte Weiterbildung der Messvorrichtung hat eine globale Referenzgröße, aus der alle lokalen Referenzgrößen der Messeinheiten abgeleitet werden. 4 AT 501 386 B1

Die Erfindung wird im Folgenden anhand eines nicht einschränkenden Ausführungsbeispiels näher erläutert, das auch in den beigefügten Zeichnungen illustriert ist Die Zeichnungen zeigen:

Fig. 1: Blockschaltbild des Messaufbaus und

Fig. 2: Blockschaltbild eines Widerstandsheizerinterface.

Im Abgasstrom einer Verbrennungsanlage oder eines Verbrennungsmotors ändert sich die Strömungsgeschwindigkeit und die Temperatur der Abgase dramatisch mit der in der Anlage oder im Motor umgesetzten Energie. Damit ändert sich die vom Sensorelement in den Abgasstrom übertragbare Energiemenge (kühlend oder heizend). Dieser Effekt ist nahezu unabhängig von der Teilchenbeladung des Sensorelementes und dominant in Bezug auf das zeitliche Verhalten der Sensortemperatur zur eingebrachten Heizenergie. Ähnlich ist die Sachlage bei der wechselseitigen Energieübertragung vom Abgasstrom auf das Sensorelement durch Strahlung. Hier dominiert neben der Temperaturdifferenz zwischen Sensorelement und Abgas die Oberflächenbeschaffenheit des Sensors, also dessen Emissionseigenschaften. Der eigentliche Messeffekt also der zeitliche Verlauf der Sensortemperatur bei Beaufschlagung mit elektrischer Heizenergie wird nur mehr untergeordnet durch die Rußbeladung bestimmt, sondern durch die Emissionseigenschaften des Sensorelementes und durch gasdynamische Effekte.

Die gegenständliche Erfindung löst diese Problematik durch die konsequente Anwendung der ratiometrischen Meßmethode. Man bildet prinzipiell Differenzen und Quotienten von absolut und (nahezu) gleichzeitig gemessenen Sensorgrößen, die ihrerseits während der Messung unterschiedliche Randbedingungen im Abgasstrom haben (thermischer Übergangswiderstand); beispielsweise hervorgerufen durch unterschiedliche Temperaturen oder Oberflächenbeschaffenheiten oder Strömungsgeschwindigkeiten.

Diese Idee fordert daher zumindest zwei Sensorelemente und soll im folgenden ohne Beschränkung der Allgemeinheit für den Fall von vier Sensorelementen beschrieben werden.

Bezugnehmend auf Fig. 1 werden vier als Sensorelemente verwendete Widerstandsheizer D, deren Widerstände temperaturabhängig sind, über Widerstandsheizerinterfaces C mit einem Mikrocomputer B verbunden. Jedes Widerstandsheizerinterface C führt dem Widerstandsheizer eine konstante Spannung, Strom oder Leistung zu. Auf diese Weise sind vier Messeinheiten E realisiert, die jeweils aus Widerstandsheizerinterface C und Widerstandsheizer D bestehen.

Die Referenzgröße A dient im Sinne eines ratiometrischen Messverfahrens zur Erzeugung verschiedener Steuer- und Messsignale. Da diese Referenzgröße auf alle Widerstandsheizerinterfaces gleich wirkt wirkt sich eine Änderung dieser Größe auch auf alle Widerstandsheizerinterfaces gleich aus und wird durch das im Folgenden beschriebene Messverfahren kompensiert.

Der Widerstandsheizer wird mit Konstantstrom, Konstantspannung oder Konstantleistung erwärmt. Es werden alle Steuersignale aus einer Referenzgröße erzeugt und alle Messsignale auf diese bezogen, wodurch sich, so wie oben ausgeführt, Fehler kompensieren. Mit dieser Messanordnung ist es möglich, nicht nur die Rußmasse, sondern auch die Temperatur und den Abgasmassestrom zu messen.

Bezug nehmend auf Fig. 2 arbeitet das Widerstandsheizerinterface C wie folgt: Der Mikrocomputer B gibt über ein Stellglied C1 (z.B. DAC) einen Sollwert aus, der aus der Referenzgröße A abgeleitet ist. Eine diesem Sollwert proportional arbeitende Quelle C2 (insbesondere Konstant-Stromquelle, Konstant-Spannungsquelle oder Konstant-Leistungsquelle) prägt einen konstanten Strom, Spannung oder Leistung in den Widerstandsheizer D ein. Dieser temperaturabhängige Widerstandsheizer D (mit einem positiven oder negativen Temperaturkoeffizient) erwärmt sich und verändert dadurch seinen Widerstand. (Der temperaturabhängige Widerstandsheizer D kann auch aus einem Heizelement plus einem thermisch gut gekoppelten Temperatursensor 5 AT 501 386 B1 bestehen.) Die Widerstandsänderung erzeugt ein Signal, das in der Signalaufbereitung C3 für eine weitere Verarbeitung konditioniert wird. Dieses Signal wird diskretisiert - Signaldiskretisie-rung C4 (z.B. ADC) - und im Mikrocomputer B weiterverarbeitet oder kann anderweitig verwendbare Steuersignale erzeugen (z.B. Schwellwertschalter, analoge Regelkreise). Der Mikrocomputer B ist außerdem mit Computer- und Anzeigeinterface ausgestattet über die er mit einem Regelsystem R und einem Anzeigesystem M verbunden ist.

Im Folgenden ist der Ablauf eines Messverfahrens beschrieben.

Die Widerstandsheizer werden während des Verbrennungsprozesses mit Ruß beladen. Dann werden einige der Widerstandsheizer durch einprägen elektrischer Energie auf so hohe Temperatur erwärmt (ca. 550°C), dass der anhaftende Ruß oxidiert (thermisches Säubern) und somit die Widerstandsheizer gereinigt sind (Referenzheizer). Anschließend wird die den Widerstandsheizer erwärmende Größe abgestellt bzw. so reduziert, dass die Widerstandsheizertemperatur eine Vorheizsolltemperatur unterschreitet bzw. erreicht.

Danach werden alle Sensoren auf die gleiche Temperatur vorgeheizt (z.B. 125°C), um gleiche Startbedingungen zu erzeugen und Wasser und einen Grossteil der flüchtige Kohlenwasserstoffverbindungen zu verdampfen. Hat sich eine konstante Temperatur eingestellt, werden die Widerstandheizer mit einer konstanten Erregungsgröße beaufschlagt. Dies führt zu einer Erwärmung der sauberen und berußten Sensoren, jedoch nur bis zu einer Temperatur, bei der noch kein Oxidieren des Rußes stattfindet (z.B. 275°C). Nun werden die Aufheizkurvenverläufe (Steigung, Steigungsverlauf, zeitlicher Verlauf, Aufheizkurvendifferenzen, usw.) jedes einzelnen Heizwiderstandes ermittelt und im Mikrocomputer ausgewertet.

Aus den weiter unten beschriebenen Verfahren zur Ermittlung der Abgastemperatur und des Abgasmassenstroms können Korrekturen für die Rußmessung errechnet werden, um dessen Genauigkeit zu steigern. Da das Messverfahren nicht zerstörend wirkt - die Rußschicht bleibt erhalten -, kann eine Messung mehrfach wiederholt werden, um durch Mittelwertbildung oder andere mathematische Verfahren eine Steigerung der Genauigkeit und Fehlerunterdrückung zu erreichen.

Abschließend werden alle restlichen Sensoren durch Oxidation des Rußbelags freigebrannt.

Um zyklisch gleiche Konvektionsbedingungen für saubere und für berußte Sensoren zu gewährleisten, ist es vorteilhaft die Auswahl der Referenzheizer und der berußten Heizer zu vertauschen. Dies erhöht die Messgenauigkeit und lässt die Sensorelemente gleich schnell altern.

Das oben beschriebene Messverfahren kann nach Ende der Verbrennung, Abkühlen der Abgasanlage oder im Betrieb zyklisch oder einmalig erfolgen und setzt nur voraus, dass die Abgastemperatur am Sensor ein Ablagern von Russ zulässt.

Eine andere Methode, die Widerstandsheizer sauber zu halten, ist es, die Widerstandsheizer während der Zeit, in der nicht gemessen wird, über eine Temperatur zu erwärmen, die ein Ablagern von Russ nicht mehr zulässt. Diese Methode hat jedoch den Nachteil, so die notwendige Heizleistung überhaupt aufgebracht werden kann, eines höheren Energieverbrauchs und eines verstärkten Widerstandsheizerverschleißes durch die stärkere thermische Belastung, die zur beschleunigten Alterung der Widerstandsheizer führt.

Werden die Aufheizkurven von sauberen und von berußten Widerstandsheizern aufgenommen, wobei die Widerstandsheizer bis zu der Temperatur erwärmt werden, bei der Russ oxidiert, so kann aus dem Widerstandsverlauf während des Oxidationsprozesses auf den Rußbelag rückgeschlossen werden. Diese Messung wirkt „zerstörend“, da die Rußschicht verbrennt und der Widerstandsheizer anschließend sauber ist. 6 AT 501 386 B1

Werden die einzelnen Widerstandsheizer so gering erregt, dass ihre Eigenerwärmung vernachlässigbar ist kann durch Messung des elektrischen Widerstandes direkt auf die Abgastemperaturen geschlossen werden.

Werden einige der Widerstandsheizer auf einer gegenüber dem Abgas konstanten Übertemperatur betrieben, kann aus der Heizleistung auf den Abgasmassenstrom geschlossen werden (Hitzdraht-Anemometer).

Die beim gegenständlichen Patent angestrebte Umsetzung der ratiometrischen Messmethode fordert die gleichzeitige Messung von mit Russ beladenen und von nicht beladenen Sensorelementen. Weiters die nachfolgende „Vertauschung“ der Elemente zum Zweck einer weiteren, ebenfalls gleichzeitigen Messung aller Sensorelemente. „Vertauschen“ bedeutet in diesem Zusammenhang, dass mittels der Sensorelektronik beladene den Platz von nicht beladenen Elementen einnehmen, also beispielsweise ein beladenes Element freigebrannt wird. Die rasche zeitliche Abfolge der Messung aller Sensorelemente eines Sensors stellt sicher, dass sich die Bedingungen im Abgasstrom von Messung zu Messung nur wenig ändern, was die Voraussetzung zur Anwendung des Superpositionsprinzips und damit des ratiometrischen Messverfahrens ist. Die Beeinflussung des Messergebnisses durch Konvektion und durch Strahlung wird vermieden.

Im Gegensatz dazu offenbart die EP 1 225 316 A2 nur eine Anordnung und ein Messverfahren mit einem Heizwiderstand, das die beladungsabhängige Aufheizzeit mit einem gespeicherten Referenzwert vergleicht. Da dieser gespeicherte Messwert eines unbeladenen Sensors bei veränderten Umgebungsbedingungen aufgenommen wurde, ist die Genauigkeit des offenbarten Messverfahrens zweifelhaft.

Weitere Vorteile der gegenständlichen Erfindung gegenüber dem Stand der Technik, insbesondere der EP 1 225 316 A2, sind - Die Alterung der Widerstandsheizer wird kompensiert. - Da alle Erregergrößen aus einer Referenzgröße abgeleitet werden, wirkt sich eine Störung dieser auf alle gleich aus und wird somit ausgeglichen. - Wie bereits ausgeführt bietet die Messung der Abgastemperatur und des Abgasmassenstroms die Möglichkeit, Korrekturgrößen zur Genauigkeitssteigerung der Rußmessung zu ermitteln. - Da das Messverfahren „nicht zerstörend“ wirkt, weil die Rußschicht erhalten bleibt, kann eine Messung mehrfach wiederholt werden, um durch Mittelwertbildung oder andere mathematische Verfahren eine Steigerung der Genauigkeit und Fehlerunterdrückung bzw. Fehlererkennung zu erreichen.

Außerdem hat die Erfindung einen Energieeinsparenden Aspekt. Da das oben beschriebene Messsystem über ein Computerinterface verfügen kann, ist es möglich, die Werte für die Verbrennungsoptimierung eines Verbrennungsreglersystems (z.B. Motormanagement) einzusetzen. Diese Optimierung erhöht die Effizienz der Brennstoffausnutzung und sorgt somit für eine Energieeinsparung, die auch unserer Umwelt zugute kommt.

Bezugszeichen A Referenzgröße B Mikrocomputer mit Computer- und Anzeigeinterface C Widerstandsheizerinterface C1 Sollwertgeber

Claims (13)

1. 7 AT 501 386 B1 C2 Konstant-Strom-, Spannungs- oder Leistungsquelle C3 Signalaufbereitung C4 Signaldiskretisierung D Widerstandsheizer E Messeinheit M Anzeigesystem R Regelsystem Patentansprüche: 1. Verfahren zur Bestimmung der Rußmenge im Abgas eines Verbrennungssystems unter Verwendung von mindestens zwei beheizbaren, temperaturabhängigen Widerstands-Sensorelementen (D), bei welchem ein Messsystem, mit dem die Sensorelemente verbunden sind, in einem Messzyklus, der aus mindestens zwei Schritten jeweils zeitgleich durchgeführter Temperaturmessungen besteht, mittels eines ratiometrischen Messverfahrens ein Messergebnis aus den Messwerten eines kompletten Messzyklus ermittelt, wobei in den einzelnen Messschritten die jeweiligen Betriebsbedingungen der einzelnen Sensorelemente (D) unterschiedlich gewählt werden, nämlich der Widerstand zumindest eines der Sensorelemente in berußtem Zustand gemessen wird sowie zumindest ein anderes, nicht berußtes Sensorelement als Referenzelement dient, dadurch gekennzeichnet, dass berußte und unberußte Sensorelmente (D) auf gleiche Temperatur vorgeheizt werden und anschließend zur Messung mit einer definierten, insbesondere konstanten, Erregergröße weiter erwärmt werden, wobei aus dem zeitlichen Temperaturverlauf der zumindest zwei beheizbaren Sensorelemente die Rußmenge ermittelt wird und die Messung der Widerstände der Sensorelemente unterhalb der Oxidationstemperatur von Ruß durchgeführt wird.
2. 2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Messung mit vertauschten Betriebsbedingungen der berußten und unberußten Sensorelemente wiederholt wird.
3. 3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Messung mehrfach wiederholt wird und über Mittelwertbildung oder anderer mathematischer Verfahren eine Steigerung der Genauigkeit sowie eine Fehlererkennung erreicht wird.
4. 4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass das zumindest eine als Referenzelement dienende Sensorelement vor der eigentlichen Messung durch vollständiges Abbrennen der Rußschicht thermisch gesäubert wird.
5. 5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Sensorelemente (D) nach einer oder nach mehrerer Messungen zur Vorbereitung für eine neue Messung durch vollständiges Abbrennen der Rußschicht thermisch gesäubert werden.
6. 6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass während des thermischen Säuberns Freibrennkurven aufgezeichnet werden, um daraus Korrektursignale zu erzeugen.
7. 7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die angelagerte Rußmasse im Vergleich zur Sensormasse sehr klein gehalten wird, wobei die Rußmengenmessung auf dem Prinzip der Veränderung der spektralen Emissionseigenschaften der Sensorelemente beruht (Planck'sches Strahlungsgesetz).
8. 8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Rußmenge, die Abgastemperatur und der Abgasmassenstrom ermittelt werden. 8 AT 501 386 B1
9. 9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass aus der gemessenen Abgastemperatur Korrekturwerte für die Rußmengenmessung errechnet werden.
10. 10. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet dass aus dem gemessenen Abgasmassenstrom Korrektunwerte für die Rußmengenmessung errechnet werden.
11. 11. Vorrichtung zur Bestimmung der Rußmenge im Abgas eines Verbrennungssystems, mit mindestens zwei beheizbaren, temperaturabhängigen Widerstands-Sensorelementen (D), die mit einem Messsystem verbunden sind, das zur Durchführung aller Schritte des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 10 eingerichtet ist.
12. 12. Vorrichtung nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet dass das Messsystem zumindest zwei identische Messeinheiten (E) aufweist, die jede ein Sensorelement (D) und ein damit verbundenes Widerstandsheizerinterface (C) beinhaltet, wobei mehrere von diesen Messeinheiten (E) an ein Mikrocomputersystem angeschlossen sind, das deren Steuerung übernimmt.
13. 13. Vorrichtung nach Anspruch 12, gekennzeichnet durch eine globale Referenzgröße (A), aus der alle lokalen Referenzgrößen der Messeinheiten (E) abgeleitet werden. Hiezu 1 Blatt Zeichnungen