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Bei der Herstellung von glatten Stahlformgussstücken, insbesondere von Hohlgusskörpern, wie Blockformen, Ventilsitzen, Pumpenkörpern u. dgl. ist die Entfernung des Kernes nach dem Giessen mit Schwierigkeiten verbunden. Die Kernmasse, welche aus Chamotte, Quarzitsand u. dgl. besteht, ist nach dem Guss stets in sich festgebrannt.
Die Beseitigung solcher Kerne kann meist nur durch Anwendung von Pressluftwerkzeugen erfolgen und bedingt dadurch hohe Putzerlöhne. Man hat zwar schon versucht, glatte Gussstücke durch Verwendung einer besonderen Form-und Kernmasse herzustellen, wobei letztere in der Hauptsache entweder aus gewöhnlichem Sand unter Beimischung von Ton oder auch von Gips und Fetten oder fetten Ölen besteht ; für die Herstellung gewöhnlicher Graugussstücke sind diese Kerne bei Giesstemperaturen von 1400-1500 C wohl verwendbar, jedoch zur Herstellung von Stahlformguss nicht zu gebrauchen.
Hiebei zeigt sich, dass infolge der hohen Temperatur des flüssigen Stahles beim Giessen, die zwischen 1700-1800 C liegt, die obere Schicht des Kernes im Moment des Eingusses mit dem flüssigen Stahl schmilzt und eine rauhe Oberfläche des Gussstückes entsteht ; auch backt ein Teil des Kernes infolge seiner geringen Feuerbeständigkeit vollständig zusammen, da selbst bester Quarzsand schon bei einer Temperatur von 16000 zusaml11ensintert..
Gegenstand der Erfindung ist nun ein Kern, bei welchem die oben angeführten Nachteile und ungünstigen Erscheinungen vermieden werden. Der. neue Kern besteht entweder aus einer Überschieht oder ganz aus Aluminiumnitrid oder aluminiumnitridhaltigen Stoffen unter Zusatz der üblichen Bindemittel, z. B. Melasse, Teer od : dgl.
Der so hergestellte Kern hat den Vorteil, dass nicht nur das Anbrennen des Gussmaterials an den Kern-infolge der hohen Feuerfestigkeit des Kernmaterials-verhindert wird, sondern dass der Kern selbst nach dem Guss bzw. nach dem Verbrennen des dem Kern zugesetzten Bindemittels, keinerlei Zusammenbacken zeigt-und mit dem einfachsten Werkzeug, ja sogar mit der Hand, wie Versuche gezeigt haben, ohne jegliche Anstrengung aus dem Gussstück entfernt werden kann ; in hygienischer Beziehung
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festigkeit nach Benutzung unter jedesmaliger Wiederbeifügung des Bindemittels beliebig oft verwendet werden kann.
Es ist nun bei weiteren Versuchen zur Erzielung einer grösseren Festigkeit des Kernes nach dem Formen bzw. nach dem Trocknen des Kernes und einer grösseren Porosität des Kernes zum Abziehen der schädlichen Gase in einem Zusatz. von kalzinierter Tonerde A Og das hiezu geeignete Mittel gefunden. Auch zeigte sich bei den Versuchen, den Aluminiumoxydgehalt der Kernmasse zu vergrössern, dass die beabsichtigte Wirkung auch dann noch erzielt wurde, wenn nur mehr kalzinierte Tonerde Al2 03 mit einem Bindemittel Verwendung fand.
Die Vorteile bei Verwendung von kalzinierter Tonerde, dis höchst erreichbare Feuerbeständigkeit hat und frei von schädlichen Nebenbestandteilen ist, bestehen insbesondere in einem besseren Zusammenhalten des Kernes nach dem Formen bzw. nach dem Trocknen desselben, in einer noch grösseren Porosität des Kernes, die ein besseres Abziehen der schädlichen Gase gestattet und in einer noch leichteren Ent- fernbarkeit des Kernes aus dem gegossenen Stück, als dies bei dem zuerst beschriebenen Kern der Fall ist.
PATENT-ANSPRÜCHE :
1. Kern zur Herstellung von glatten Stahlformgussstücken, insbesondere von Hohlgusskörpern,
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Bindemittel, wie Melasse, Teer u. dgl. besteht.
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In the production of smooth steel castings, in particular hollow castings such as block molds, valve seats, pump bodies and the like. Like. Removal of the core after casting is associated with difficulties. The core mass, which consists of chamotte, quartzite sand, etc. Like. Is always burned into itself after casting.
Such cores can usually only be removed by using compressed air tools, which results in high cleaning wages. Attempts have already been made to produce smooth castings by using a special mold and core compound, the latter consisting mainly of either ordinary sand with the addition of clay or of gypsum and fats or fatty oils; These cores can be used for the production of normal gray cast iron at casting temperatures of 1400-1500 C, but cannot be used for the production of cast steel.
This shows that due to the high temperature of the molten steel during casting, which is between 1700-1800 C, the upper layer of the core melts at the moment of pouring with the molten steel and a rough surface of the casting is created; Part of the core also cakes completely due to its low fire resistance, since even the best quartz sand sinters together at a temperature of 16,000.
The subject of the invention is a core in which the disadvantages and unfavorable phenomena mentioned above are avoided. The. new core consists either of an overlay or made entirely of aluminum nitride or aluminum nitride-containing substances with the addition of the usual binders, e.g. B. molasses, tar or the like.
The core produced in this way has the advantage that not only is it prevented from burning the casting material onto the core due to the high fire resistance of the core material, but also that the core itself does not stick together after casting or after burning of the binding agent added to the core shows - and with the simplest tool, even by hand, as tests have shown, can be removed from the casting without any effort; in a hygienic relationship
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strength can be used as often as required after use, adding the binding agent each time.
In further attempts to achieve a greater strength of the core after the molding or after the drying of the core and a greater porosity of the core to draw off the harmful gases, it is now in an additive. found the means suitable for this purpose from calcined alumina A Og. The attempts to increase the aluminum oxide content of the core mass also showed that the intended effect was achieved even if only calcined Al2 03 was used with a binder.
The advantages of using calcined clay, which has the highest possible fire resistance and is free of harmful secondary components, consist in particular in better holding together of the core after molding or after drying of the same, in an even greater porosity of the core, which enables better peeling the harmful gases and in an even easier removal of the core from the cast piece than is the case with the core described first.
PATENT CLAIMS:
1. Core for the production of smooth steel castings, especially hollow castings,
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Binders such as molasses, tar and the like. like. exists.
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