Fusión y conversión

INTEGRANTES: JORGE AGUILAR, NICOLAS MEDINA, CRISTOPHER

MUÑOZ Y CRISTIAN VARGAS
 Resumen
 Fusión y conversión, es una etapa tradicional e indispensable del proceso productivo del
mineral metálico a partir de concentrados sulfurados. Este recorrido logra que la pureza
inicial de 30% a 40% contenida en el concentrado de cobre, se incremente progresivamente
hasta 99,5% en el ánodo sin embargo, sus costos asociados por concepto de energía son
crecientes y las normas medioambientales resultan ser cada vez más estrictas respecto a las
emisiones de gases fugitivos e impurezas, lo anterior, ha motivado el desarrollo de procesos
continuos y de menor costo. La fusión tiene por objetivo concentrar el metal a recuperar,
mediante una separación de fases de alta temperatura: una sulfurada rica en el metal y otra
oxidada o pobre en él. La conversión elimina el azufre y el hierro presentes en la fase
sulfurada, mediante oxidaciones del baño fundido para obtener un cobre final relativamente
puro.
Objetivos

 Objetivo principal: analizar el proceso de fusión y conversión en la minería.

 Objetivos secundarios:
o Explicar los equipos de procesos
o Analizar la importancia del proceso
o Determinar los fundamentos teóricos del proceso
o Analizar el aporte medioambiental
o Determinar las normativas legales vigentes
 Introducción
 En la industria del cobre convergen distintos procesos productivos que permiten la concentración y separación del metal
contenido en el mineral. Bajo este concepto se destaca el proceso de beneficio para los minerales sulfurados de cobre, que
representan más de dos tercios de la producción chilena y casi un 80% de la producción mundial de cobre de mina. Los
minerales extraídos desde la mina pasan por procesos de conminución y flotación para generar el concentrado de cobre, cuyo
destino se encuentra en las fundiciones de cobre, que permite la obtención del metal a través de procesos pirometalúrgicos.
 En lo que respecta a producción de cobre vía fundición, Chile alcanza cerca del 9% de la producción mundial, lo cual muestra
las oportunidades de desarrollo considerando la disponibilidad de concentrado que se produce en el país. Dado lo anterior, el
presente estudio consistirá en una revisión del estado de la pirometalurgia del cobre, sobre las distintas técnicas existentes para
la fusión y conversión de concentrados de cobre, los nuevos desarrollos tecnológicos propuestos, las características de las
fundiciones presentes en Chile y un análisis comparativo entre las distintas tecnologías de fusión presentes a nivel mundial.
 En una fundición de cobre es posible distinguir cuatro procesos principales. Éstos corresponden a: el secado, la fusión, la
conversión, la refinación y la limpieza de escorias. Cada una de estas etapas cuenta con objetivos, tecnologías y reacciones
diferentes, que aportan al proceso de beneficio del cobre sulfurado. Entre otras actividades relevantes del proceso se destacan
el secado de concentrados húmedos, la captación de gases y la planta de ácido, el proceso de moldeo de ánodos y en algunos
casos la tostación y generación de calcina.
Equipos del proceso
 El horno de reverbero
 Es un tipo de horno generalmente rectangular, cubierto por una bóveda de ladrillo refractario, que refleja( o
reverbera)el calor producido en un sitio independiente del hogar donde se hace la lumbre . Tiene siempre
chimenea . El combustible no esta en contacto directo con el contenido si no que lo calienta por medio de una
llama insuflada sobre el desde otra cámara siendo por tanto el calentamiento indirecto .
 Fin: Es utilizado para realizar la fusión del concentrado de cobre y separar la escoria, así como para la fundición
de mineral y el refinado o la fusión de metales.
 Convertidor Modificado Teniente (CMT)
 horno amplio, formado por un cilindro metálico de 5 m de diámetro por 22 m de largo, dispuesto en posición
horizontal y revestido por ladrillos refractarios en su interior. Este horno está montado sobre un sistema de
cremalleras que le permiten oscilar.
 Fin: realiza al mismo tiempo, fusión y conversión, ya que este horno posee tecnologías mas avanzadas.
 Horno flash
 El horno flash está diseñado con tres partes diferenciadas en cada una de las cuales se desarrolla el proceso de
fusión. En la “cámara de reacción” -un cilindro que contiene el quemador de concentrados- se produce la
disociación y oxidación de los elementos químicos presentes en el concentrado, proceso en el que se desprende
gran cantidad de calor.
 Fin: que Los materiales fundidos caigan al “reposador” en el cual se separan, por diferencia de densidad, la mata
y la escoria. Finalmente, la “cámara de salida de gases” conduce el gas producido al oxidarse el azufre presente
en el concentrado a la caldera recuperadora de calor. La fusión del concentrado requiere el empleo de aire
enriquecido con oxígeno hasta cubrir el déficit térmico y solo se emplea una pequeña cantidad de combustible
para compensar las pérdidas térmicas del horno y mantenerlo caliente.
Fusión
 La etapa de fusión corresponde a la primera que involucra una concentración en
el contenido de cobre en los productos. En este caso, el concentrado (con entre
25 – 30% de cobre) ingresa a los hornos de fusión a cerca de 1.200°C, lo que
permite la descomposición inicial en gases, escoria de óxidos de hierro y mata,
eje o metal blanco con un contenido superior de cobre (entre 50% y 75%).
 La importancia de esta etapa es:
 Que el concentrado pase a estado líquido, y los elementos que lo componen se
separan naturalmente según su peso. De esta forma, los minerales más livianos
se quedan en la parte superior del fundido, mientras que el cobre, que es más
pesado, se va al fondo del mismo.
 Tipos de fusión
 Por calentamiento directo: es un horno que funciona por calentamiento
directo(combustión de hidrocarburos), el más famoso es el horno reverbero,
casi ya no utilizado a nivel mundial por la ineficiencia térmica.
 En baño: es un reactor que funciona por la energía producida con las reacciones
de oxidación que ocurren dentro. Los más famosos son el convertidor Teniente
(CT), Noranda,Isasmelt, Ausmelt y Mitsubishi.
 Por inyección en baño liquido(flash): funciona con la combustión de las
partículas de concentrado en suspensión en altas torres de reacción, el más
famoso es la versión de Outotec.
 Conversión
 el proceso de conversión se realiza a través de dos etapas: soplado de escoria y
soplado a cobre. Durante el soplado de escoria, se oxidan los sulfuros de hierro
(FeS), generando escoria (Fe2SiO4 – Fe3O4) y dióxido de azufre (SO2). El proceso
se mantiene hasta alcanzar menos de un 1% de FeS contenido en la mata. El soplado
a cobre libera el cobre contenido en el sulfuro de cobre (Cu2S) mediante la reacción
con oxígeno, formando dióxido de azufre y cobre metálico.
 La importancia de esta etapa es:
 Que el material que proviene de la fusión sea procesado mediante combinaciones
químicas para separar aún más el cobre de la denominada "escoria" (residuos del
proceso), para que alcance mas menos un 98,5% de pureza.
 Tipos de conversión
 Continua: Consiste en el ingreso y sangrado continuo de cobre sin interrupciones,
destacándose la tecnología flash, Mitsubishi y las chinas desarrolladas por la
fundición Jinfeng.
 Discontinua: Consiste en la conversión de cobre por etapas, las que deben terminar
para comenzar la siguiente. Se destaca el convertidor Peirce Smith (CPS) y
Hoboken.
Fundamento teórico del proceso
 FUSION: El objetivo del proceso es concentrar el cobre del concentrado formando una fase de
sulfuros líquidos, llamada mata ó eje, en lo posible conteniendo todo el cobre alimentado y
otra fase oxidada líquida, llamada escoria en los posible exenta de cobre.
 El proceso de fusión ocurre a temperatura del orden de 1200 ºC, ya sea por: •
 Calentamiento directo en talud ,En suspensión en una torre de reacción, ó por Inyección en un
baño líquido
 La producción de mata y escoria se puede representar por la siguiente ecuación:
 Concentrado + Fundentes + Energía → Mata + Escoria + Gas
 Escoria: FeO, Fe3O4 , SiO2 , Al2O3 , CaO, MgO, Cu2O
 Mata: Cu2S, FeS, Fe3O4 Gas: O2 , SO2 , N2 , CO, CO2 , H2O + polvo
 El estudio de las fases requiere el conocimiento del quinario,Cu-Fe-S-O-SiO2 . Pues éste
contiene prácticamente todas las fases presentes en los procesos pirometalúrgicos de
extracción de cobre, en los rangos de temperatura (1100 – 1350 ºC) y presión (10-16 –1 atm).
 Fundamento teórico del proceso
 Conversión: el sulfuro ferroso se oxida formando dióxido de azufre, mientras que el óxido ferroso se une
con la sílice y cal para formar escoria, esencialmente ferrítica. Cuando se ha oxidado todo el azufre
asociado con el hierro, el eje de alta ley (sulfuro cuproso) también se oxida y, tan pronto como se ha
formado una cantidad apreciable de óxido cuproso, éste reacciona con el sulfuro cuproso para formar cobre
blíster y dióxido de azufre.
 Respecto de las impurezas presentes en el eje de alta ley, una parte importante del arsénico, antimonio,
plomo y zinc se volatiliza en forma de óxidos, mientras que la plata y el oro permanecen en el cobre blíster.
 Los principales insumos requeridos en el proceso de conversión son: cal fina (95% CaO promedio), oxígeno
técnico (95% O2, en promedio) y aire de distribución.
 El material se funde de manera instantánea (flash) produciendo cobre blíster, escoria y gases metalúrgicos
con altos contenidos de SO2 (35%-45%).
 El calor retirado desde el horno por las chaquetas de cobre refrigeradas por agua, es eliminado.
 Los materiales fundidos son depositados en el decantador (settler) del FCF.
 La producción de cobre blíster alcanzará un contenido promedio de cobre de 99.0%.
 La escoria producida en el FCF es evacuada mediante canaletas selladas.
Aporte medioambiental
 Situación y problemática fundiciones de cobre en Chile:
 De las 7 fundiciones nacionales, 5 de éstas son operadas
por empresas del Estado de Chile que juntas procesan el
73% del concentrado que se procesa en el país, a través de
la Corporación Nacional del Cobre (CODELCO) y la
empresa nacional de minería (ENAMI), como se muestras
en la tabla.
 Impacto medio ambiental:
 Chile se encuentra dentro de los 5 países con peor
desempeño ambiental capturando un bajo nivel de SO2,
incluso tras la aplicación de la nueva normativa ambiental
referida al 95% de captura de SO2, Chile se mantendrá en
el último cuartil de la industria mundial, la cual se
compara con un 98% de captura de azufre en las
funciones chinas, 99% en las fundiciones japonesas y
98,5% en las fundiciones alemanas. Adicionalmente para
cumplir la normativa, se requerirá una inversión total
entre 2.000 y 2.500 millones de US$, sin que ello
implique una mayor producción.
Norma de Emisiones para Fundiciones de
Cobre
 La elaboración del anteproyecto incluyó criterios técnicos, económicos y sociales. De acuerdo a lo
señalado por el Ministerio del Medio Ambiente, se consideró en su preparación, “un completo diagnóstico
de la condición tecnológica asociada a cada fundición existente, la evolución de la emisión de
contaminantes a la atmósfera de las fuentes, la toxicidad y efectos de los contaminantes, la eficiencia y
eficacia de los instrumentos ambientales vigentes que les son aplicables a las fuentes en materia de
emisiones al aire, la disponibilidad de tecnologías de control de emisiones, el potencial de reducción de
emisiones, la tendencia y enfoque de la regulación internacional, los compromisos y acuerdos nacionales e
internacionales del sector regulado y de Chile, en particular ante la Organización para la Cooperación y el
Desarrollo Económico (OCDE)”2 .
 Con la información recabada se elaboró la norma, cuyo objetivo principal es reducir las emisiones de
SO2, As, MP y Hg de las fundiciones de cobre, sin que ello implique el cierre de ninguna fundición, según
señala el mismo Ministerio. Eso significó que aún cuando el mayor aporte de emisiones son fugitivas, no
se impusieran cambios estructurales a la fusión y conversión3 .
 Los límites propuestos para la emisión de contaminantes fueron evaluados sobre la base de un análisis de
escenarios alternativos, escogiendo aquel que reportaba el mayor beneficio neto para la sociedad. Ello
permitió establecer una norma de emisión que, al menos teóricamente, fuera técnica y económicamente
factible y socialmente beneficiosa, aun cuando la valoración de beneficios es siempre difícil de cuantificar.
 El anteproyecto de norma establece exigencias diferenciadas para fuentes
existentes y fuentes nuevas. En el caso de las existentes, se congelan las
emisiones de SO2, se impone un límite máximo de emisiones de SO2 y As (en
toneladas por año) en función de un 95% de captura y fijación4 y se establece
un plazo máximo de 5 años para su cumplimiento. Adicionalmente, se regula la
emisión por chimeneas de proceso unitarios relevantes a ser cumplido en un
plazo entre 2,5 y 5 años (dependiendo si cuentan actualmente con plantas de
ácido de doble contacto). Se introducen también algunas medidas operacionales
para reducir el riesgo de episodios contaminantes.
 Se calcula que con la norma de 95% de captura la reducción de emisiones de
SO2 alcanzaría un 53%, y la de As un 37%. Adicionalmente, se lograrían
reducciones significativas de los eventos de neblinas tóxicas y contaminación
de suelos en zonas aledañas.
 En el caso de las fuentes nuevas, se establece un límite de emisiones más
exigente, equivalente a 98% de captura para el SO2 y de 99,976% en el caso de
las emisiones de As.
 Los límites de emisiones en chimeneas de plantas de ácido de fuentes existentes
se establecen en 800ppm para emisiones de SO2 (medición en línea) y 1
mg/Nm3 para As (medición discreta), definiéndose además limites a emisiones
de MP en secadores y de MP y As en hornos de limpieza de escoria. En el caso
de las fuentes nuevas la norma es más exigente.
 Por último, se define que le corresponderá el control y fiscalización del
cumplimiento de la norma a la Superintendencia del Medio Ambiente.
Límites máximos de emisión de SO2 y As
para fuentes existentes.
 Conclusión
 En la fusión el material es llevado a hornos de fundición y expuesto a 1200 ºC, haciendo que el concentrado pase a estado líquido, los elementos que lo
componen se separan naturalmente según su peso. los minerales más livianos se quedan en la parte superior del fundido, mientras que el cobre, que es
más pesado, se va al fondo del mismo. En este proceso tradicionalmente, pueden usarse dos tipos: el Horno de Reverbero y el Convertidor Modificado
Teniente (CMT),realiza, al mismo tiempo, fusión y conversión. En esta fase de conversión, el material proveniente de la fusión es procesado mediante
combinaciones químicas para separar aún más el cobre de la denominada "escoria" (residuos del proceso). La conversión se realiza en reactores
cilíndricos de 4,5 metros de diámetro por 11 metros de largo, y el mineral obtenido en esta etapa se denomina "cobre blíster" (el que se logra tras la
fusión y conversión) que alcanza, aproximadamente, un 99% de pureza. Los fundamentos teóricos del proceso de fusión y conversión se basan en la
separación de la escoria con el cobre para que este alcance una mayor pureza para pasar al siguiente proceso y alcance una pureza del 99,9% del cobre
beneficiando la venta de este.
 Pero estos procesos han tenido un gran impacto en chile , ya que De las 7 fundiciones nacionales, 5 de éstas son operadas por empresas del Estado de
Chile que juntas procesan el 73% del concentrado que se procesa en el país. Pero se encuentra dentro de los 5 países con peor desempeño ambiental
capturando un bajo nivel de SO2, incluso tras la aplicación de la nueva normativa ambiental referida al 95% de captura de SO2, Chile se mantendrá en el
último cuartil de la industria mundial, la cual se compara con un 98% de captura de azufre en las funciones chinas, 99% en las fundiciones japonesas y
98,5% en las fundiciones alemanas. Aplicando la Norma de Emisiones para Fundiciones de Cobre cuyo objetivo principal es reducir las emisiones de
SO2, As, MP y Hg de las fundiciones de cobre, sin que ello implique el cierre de ninguna fundición, según señala el mismo Ministerio.
Bibliografía

 https://www.codelcoeduca.cl/codelcoeduca/site/edic/base/port/fundicion.html
 https://www.codelcoeduca.cl/codelcoeduca/site/artic/20190109/asocfile/20190109
005205/fundicion_media_t__cnico_060119.pdf
 https://www.cochilco.cl/Listado%20Temtico/Tecnologias_fundiciones_v1.pdf
 https://repositorio.uchile.cl/bitstream/handle/2250/145188/Problem%C3%A1tica-
de-las-fundiciones-de-cobre-en-Chile-y-Lean-Management-como-metodolog%C3
%ADa-de-gesti%C3%B3n.pdf?sequence=1&isAllowed=y
 https://lyd.org/wp-content/uploads/2012/09/TP-1079-NORMA-DE-FUNDICION
ES.pdf