CORTE TERMICO:

Oxicorte
Índice de contenidos:
1- Introducción
1.1- Generalidades
1.2- Caracterización del oxicorte

2- El proceso de oxicorte
2.1- Descripción del proceso
2.2- El precalentamiento
2.3- El chorro de corte

3- Parámetros del proceso

3.1- Composición química
3.2- Tipo de gas combustible
3.3- La pureza del oxígeno
3.4- Boquilla de corte
5- Defectos derivados del oxicorte
5.1- Generalidades
5.2- Tabla resumen
1.1- Generalidades
La técnica del oxicorte se presenta como un procedimiento auxiliar de la soldadura, mediante el cual se
puede seccionar metales mediante su combustión local y continua en presencia de un chorro de oxígeno.
En condiciones normales, a temperatura ambiente, el acero en la atmósfera sufre un proceso de
oxidación, que es lento y no combustible, dado que la proporción de oxígeno en la atmósfera se
encuentra aproximadamente en un 20%. No obstante, si esta oxidación se realiza bajo una atmósfera de
oxígeno (superior al 88%) y a temperatura que alcance la de combustión del acero (870 ºC aprox.), ésta
se hace combustible.
Por lo tanto, para que exista oxicorte al metal se le debe calentar (oxidar) bajo una atmósfera adecuada
(proyección de oxígeno puro), con lo que se consigue su quemado violento, y por tanto, dará lugar al
oxicorte.
El oxicorte tiene buena aplicación en aceros al carbono y aceros de baja aleación.
1.2- Caracterización del oxicorte
A continuación se relacionan los condicionantes que son necesarios para que tenga lugar el proceso de oxicorte:
-El metal debe inflamarse en presencia del oxígeno;
- La temperatura de inflamación del metal debe ser inferior a la de fusión;
- El óxido (productos de la combustión) producido debe tener un punto de fusión inferior al del metal;
- El óxido debe ser desalojado por el chorro de oxígeno.
De lo anterior se deduce que el proceso de oxicorte es una combustión, y no una fusión, por lo que el contenido
de aditivos y otros elementos al acero es muy importante en el proceso de oxicorte, dado que modifica
sustancialmente la capacidad de combustión del acero.
Por ello, no todos los metales pueden procesarse mediante oxicorte. Así, si los aceros al carbono y los de baja
aleación son idóneos, las fundiciones o los aceros inoxidables sólo se pueden cortar mediante oxicorte si se usan
varillas de aportación que provoquen la combustión.
Por otro lado, el aluminio no puede procesarse mediante oxicorte ya que el óxido producido tiene una
temperatura de fusión de 1000 ºC, que es superior a la de fusión del aluminio (660 ºC).
2- El proceso de oxicorte
2.1- Descripción del proceso
La técnica del oxicorte comienza con el precalentamiento. Para ello, con el soplete utilizando parte del oxígeno y el gas combustible crea una llama
de precalentamiento formada por un anillo perimetral en la boquilla de corte.
Acercando la llama de precalentamiento a la pieza, ésta se calienta hasta alcanzar la temperatura de combustión (aproximadamente 870 ºC). Se sabe
que la pieza ha alcanzado esta temperatura porque el acero va adquiriendo tonalidades anaranjada brillante.
Una vez alcanzada la temperatura de ignición en la pieza, se actúa sobre el soplete para permitir la salida por el orificio central de la boquilla del
chorro de oxígeno puro, con lo que se consigue enriquecer en oxígeno la atmósfera que rodea la pieza precalentada, y así, utilizando la llama de
precalentamiento como agente iniciador, dar lugar a la combustión.Como toda combustión, la oxidación del acero es una reacción altamente
exotérmica, y es precisamente esta gran energía desprendida la que actúa a su vez como agente iniciador en las áreas colindantes, que las lleva a la
temperatura de ignición y por tanto, hacer continuar el proceso de corte.
El óxido resultante de la combustión fluye por la ranura del corte, a la vez que sube la temperatura de las paredes, ayudando a mantener el proceso.
La acción física del chorro de oxígeno ayuda a evacuar el óxido fundido y parte del acero de la pieza originando la ranura del corte. La propiedad
del acero de que sus óxidos fundan a temperatura inferior a la del metal base es lo que hace posible utilizar el oxicorte. Esta es una propiedad
intrínseca del acero, porque la mayoría de los metales funden a temperaturas menores que sus óxidos, y por tanto no pueden ser cortados por este
proceso.
2.2- El precalentamiento
Como ya se dijo, el primer paso es actuar sobre el soplete para generar la llama de
precalentamiento. La principal misión de la llama de precalentamiento es la de
elevar la temperatura de la pieza hasta la temperatura de ignición (870 ºC), y de
servir como agente activador de la oxidación una vez que se da salida al chorro de
oxígeno puro.
La llama de precalentamiento puede alcanzar temperaturas entre 2425 ºC y 3320
ºC, dependiendo del tipo de gas combustible y de la riqueza del oxígeno en la
mezcla. Mediante las dos válvulas que se incorpora en el soplete, se puede actuar
sobre la proporción de oxígeno y de gas en la mezcla.
Sin embargo, la llama de precalentamiento puede tener funciones adicionales a las
descritas anteriormente, como:
- limpiar la superficie de la pieza de cualquier sustancia extraña y suciedad…;
- servir de agente activador ayudando a mantener la temperatura de combustión a
medida que avanza el corte;
- mantener un entorno de protección alrededor del chorro de oxígeno;
- precalentar el chorro de oxígeno haciéndolo más activo;
- mantener los óxidos y escorias producidas en la ranura en estado fundido para que
puedan ser expulsadas.
2.3- El chorro de corte
Como ya se dijo, para que se produzca el proceso de oxicorte es necesario que la oxidación del acero se
produzca a la temperatura de ignición del material y bajo una atmósfera de oxígeno.
La pureza de la corriente de oxígeno es muy importante y un factor crítico en el proceso. De hecho, para
que tenga lugar el proceso de oxicorte, la pureza del chorro de oxígeno debe ser del 99,5% o superior.
Una pérdida de pureza de 1% implicaría una pérdida en la velocidad de avance del corte en torno al
25%, y a su vez, conllevaría un incremento en el consumo d oxígeno de otro 25% aproximadamente. De
hecho, con una pureza del chorro de oxígeno del 95% es imposible la acción del corte por oxidación, y
lo que se conseguiría es una fusión y limpieza del metal.
Para obtener cortes limpios y económicos, es conveniente utilizar presiones en el oxígeno no demasiado
elevadas.                                                                                                                     
 3- Parámetros del proceso
3.1- Composición química
Como ya se dijo, el motivo principal de porqué el proceso de oxicorte se puede emplear en el acero y no
en el resto de metales, es porque la temperatura de fusión de los óxidos que se generan en la combustión
es inferior a la temperatura de fusión del metal base.
Esta propiedad es muy sensible a la composición química del acero. De hecho, el proceso de oxicorte
sólo tiene aplicación fundamental en aceros de bajo contenido de carbono (normalmente entre 0,1% y
0,3%) y bajo contenido de aleantes (otros elementos químicos presentes en las aleaciones de acero que
le confiere ciertas propiedades). De hecho, altas concentraciones de estos elementos en la aleación
del acero afectan negativamente al proceso de oxicorte.
A continuación se relacionan estos contenidos máximos en la composición química del acero para que
no afecten al oxicorte:
- Carbono (C): 0,3%
- Manganeso (Mn): no tiene influencia
- Silicio (Si): sólo afecta a la velocidad de corte
- Cromo (Cr): 5%
- Molibdeno (Mo): 5%
- Níquel (Ni): 3%
- Wolframio (W): 10%
- Cobre (Cu): 2%
- Aluminio (Al): 10%
- Vanadio (V): en pequeñas cantidades facilita el oxicorte.
3.2- Tipo de gas combustible
De entre los gases combustibles de uso industrial, la mayor velocidad de corte se consigue con el
acetileno.
También puede usarse propano o butano, aunque no es recomendable para espesores pequeños
dado que las deformaciones originadas son grandes al estar la llama menos concentrada.

3.3- La pureza del oxígeno

La pureza de la corriente de oxígeno es muy importante y un factor crítico en el proceso. De hecho,
para que tenga lugar el proceso de oxicorte, la pureza del chorro de oxígeno debe ser del 99,5% o
superior. Una pérdida de pureza de 1% implicaría una pérdida en la velocidad de avance del corte
en torno al 25%, y a su vez, conllevaría un incremento en el consumo de oxígeno de otro 25%
aproximadamente. De hecho, con una pureza del chorro de oxígeno del 95% es imposible la acción
del corte por oxidación, y lo que se conseguiría es una fusión y limpieza del metal.
No obstante, existen aplicaciones donde no se requieren altos niveles de calidad, por ejemplo para
superficies de corte que van a ser cubiertas por soldadura. En estos casos la velocidad de avance del
corte puede ser mayor.
3.4- Boquilla de corte
El diámetro de boquilla adecuado en cada caso dependerá del espesor de chapa que se desee oxicortar.
Actualmente se están desarrollando boquillas especiales que eviten la excesiva contaminación del
chorro de oxígeno.
A continuación se muestra una tabla con los diámetros de boquillas y otros parámetros en función del
espesor de chapa:
4- Equipo de oxicorte
4.1- Equipo manual
El equipo empleado para los procesos de oxicorte es muy similar al equipo de
soldadura oxiacetilénica. La boquilla del soplete tiene una disposición especial de tal
forma que permite canalizar el oxígeno por un lado y la mezcla (oxígeno+acetileno) por
el otro.

Fig.1 Equipo manual de oxicorte

4.2- Equipo automático
El proceso de oxicorte permite ser automatizado mediante equipos automáticos que ya están
muy difundidos comercialmente. Constan de una mesa de trabajo donde colocar la plancha de
acero y un pórtico de donde pende la boquilla que puede desplazarse a lo largo de ella.
Estos equipos permiten hacer cortes de gran precisión y calidad, dado que la inclinación y altura
de la boquilla de corte respecto a la lámina se mantiene constante en todo el recorrido. 
Estos equipos se pueden emplear, además que para oxicorte, para corte por plasma o por láser,
con sólo cambiar a la boquilla y alimentación de gases correspondiente para cada tecnología

Fig.2 Equipo automático

de oxicorte
5- Defectos derivados del oxicorte
5.1- Generalidades
En este apartado se enumeran los defectos más comunes por el uso del oxicorte, que supone una
posible fuente de defectos posteriores, y por lo tanto un coste adicional derivado del mecanizado
posterior que será necesario realizar si se precisa cierta calidad de corte.

5.2- Tabla resumen

A continuación se incluye una tabla a modo de resumen donde se recogen los defectos más comunes
que pueden aparecer después de realizar el corte y la posible causa:
Índice de contenidos:
1- Introducción
1.1- Generalidades
1.2- Caracterización del oxicorte

2- El proceso de oxicorte
2.1- Descripción del proceso
2.2- El precalentamiento
2.3- El chorro de corte

3- Parámetros del proceso

3.1- Composición química
3.2- Tipo de gas combustible
3.3- La pureza del oxígeno
3.4- Boquilla de corte
5- Defectos derivados del oxicorte
5.1- Generalidades
5.2- Tabla resumen